CN213135166U - 一种切割刀头的钻孔结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及钻孔技术领域，公开一种切割刀头的钻孔结构，其包括：旋转气动件，其与气源连通；直线气缸，其内限定出连通腔，直线气缸靠近旋转气动件的一端设有第一气孔，远离旋转气动件的一端设有第二气孔，第一气孔和第二气孔分别与气源连通；连接组件，设于直线气缸内且包括连接件和套筒，连接件设置于旋转气动件的输出端，套筒沿所述连接件的长度方向可滑动地连接于连接件上，套筒将连通腔分割为隔绝的第一连通腔和第二连通腔，第一气孔与第一连通腔连通，第二气孔与第二连通腔连通；钻头组件，固定设置于套筒上。本实用新型公开的切割刀头的钻孔结构的旋转气动件与现有技术相比，电路控制更加简单，生产成本降低，气源的获得较为简单。

Description

一种切割刀头的钻孔结构

技术领域

本实用新型涉及钻孔技术领域，尤其涉及一种切割刀头的钻孔结构及切割刀头。

背景技术

在切割待切割件时，若是切割刀头直接在待切割件上进行切割，在切割件上会产生裂纹，增加待切割件的报废率，因此需要首先在待切割件上进行钻孔，然后再进行切割，现有的切割刀头中的钻孔结构一般使用电机驱动钻头组件转动，这种切割刀头的钻孔结构存在电路控制复杂且生产成本较高的缺点，使得整个切割刀头的生产成本较高。

实用新型内容

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种切割刀头的钻孔结构，在简化电路控制的基础上降低了切割刀头的钻孔结构的生产成本。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种切割刀头的钻孔结构，包括：旋转气动件，所述旋转气动件与气源连通；直线气缸，其内限定出连通腔，所述直线气缸靠近所述旋转气动件的一端设有第一气孔，远离所述旋转气动件的一端设有第二气孔，所述第一气孔和所述第二气孔分别与所述气源连通；连接组件，设于所述直线气缸内且包括连接件和套设置于所述连接件外侧的套筒，所述连接件设置于所述旋转气动件的输出端，所述套筒沿所述连接件的长度方向可滑动地连接于所述连接件上，所述套筒将所述连通腔分割为隔绝的第一连通腔和第二连通腔，所述第一气孔与所述第一连通腔连通，所述第二气孔与所述第二连通腔连通，所述旋转气动件驱动所述连接件带动所述套筒转动；钻头组件，固定设置于所述套筒上。

作为一种切割刀头的钻孔结构的优选方案，所述连接件为花键轴，所述套筒为花键套，所述花键套沿所述花键轴的长度方向可滑动地连接于所述花键轴上。

作为一种切割刀头的钻孔结构的优选方案，所述直线气缸包括气缸本体和设于所述气缸本体内的活塞，所述活塞套设于所述花键套上以使所述花键套与所述气缸本体密封连接。

作为一种切割刀头的钻孔结构的优选方案，所述旋转气动件为气动马达。

作为一种切割刀头的钻孔结构的优选方案，所述钻头组件包括钻头连接件和钻头本体，所述钻头连接件的一端固定设置于所述套筒上，另一端与所述钻头本体固定连接。

作为一种切割刀头的钻孔结构的优选方案，所述钻头本体上设有螺旋槽。

作为一种切割刀头的钻孔结构的优选方案，所述钻头本体上设有沿其自身周向设置的锥形槽，所述锥形槽位于所述钻头本体远离所述钻头连接件的一端。

作为一种切割刀头的钻孔结构的优选方案，所述切割刀头的钻孔结构还包括阻尼器，所述阻尼器设于所述直线气缸上，所述阻尼器能够调整所述套筒和所述钻头组件沿所述连接件的长度方向的移动速度。

作为一种切割刀头的钻孔结构的优选方案，还包括轴承座和轴承，所述轴承座设于所述旋转气动件和所述直线气缸之间，所述轴承设于所述轴承座上，所述连接件的一端贯穿所述轴承且与所述旋转气动件的输出端连接。

作为一种切割刀头的钻孔结构的优选方案，还包括连接座，所述连接座套设于所述直线气缸上。

本实用新型的有益效果为：本实用新型公开的切割刀头的钻孔结构的旋转气动件与现有技术相比，电路控制更加简单，生产成本降低，气源的获得较为简单，当使用钻头组件时，首先气源通过第一气孔向第一连通腔内通入气体以使钻头组件向外伸出，接着气源同时与第一连通腔和旋转气动件连通，旋转气动件驱动连接组件带动钻头组件转动并对待切割件进行钻孔，钻孔结束后，气源通过第二气孔向第二连通腔内通入气体以使钻头组件向里缩回。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型具体实施例提供的切割刀头的钻孔结构的示意图；

图2是图1在A处的局部放大图。

图中：

1、旋转气动件；

2、直线气缸；

3、钻头本体；301、螺旋槽；302、锥形槽；

41、轴承座；42、连接座。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1和图2所示，本实施例提供一种切割刀头的钻孔结构，包括旋转气动件1、直线气缸2、连接组件(图中未示出)及钻头组件，旋转气动件1与气源连通，直线气缸2内限定出连通腔，直线气缸2靠近旋转气动件1的一端设有第一气孔，远离旋转气动件1的一端设有第二气孔，第一气孔和第二气孔分别与气源连通，连接组件设于直线气缸2内且包括连接件和套设置于连接件外侧的套筒，连接件设置于旋转气动件1的输出端，套筒沿连接件的长度方向可滑动地连接于连接件上，套筒将连通腔分割为隔绝的第一连通腔和第二连通腔，第一气孔与第一连通腔连通，第二气孔与第二连通腔连通，旋转气动件1驱动连接件带动套筒转动，钻头组件固定设置于套筒上。

本实施例提供的切割刀头的钻孔结构的旋转气动件1与现有技术相比，电路控制更加简单，生产成本降低，当使用钻头组件时，首先气源通过第一气孔向第一连通腔内通入气体以使钻头组件向外伸出，接着气源同时与第一连通腔和旋转气动件1连通，旋转气动件1驱动连接组件带动钻头组件转动并对待切割件进行钻孔，钻孔结束后，气源通过第二气孔向第二连通腔内通入气体以使钻头组件向里缩回。

具体地，本实施例的连接件为花键轴，套筒为花键套，花键套沿花键轴的长度方向可滑动地连接于花键轴上。花键轴和花键套配合不但能够实现花键套相对于花键轴的滑动，还能使两者的同步转动。当然，在本实用新型的其他实施例中，连接件并不限于本实施例的花键轴，花键套并不限于本实施例的花键套，还可以为其他结构，只要保证套筒能相对于连接件滑动且两者能够同步转动即可，具体根据实际需要选择。

本实施例的直线气缸2包括气缸本体和设于气缸本体内的活塞，活塞套设于花键套上以使花键套与气缸本体密封连接。活塞套设于套筒上且活塞与气缸本体的内壁贴合，防止两者存在压差时存在漏气的现象，保证了第一连通腔和第二连通腔互相隔绝。

当气源通过第一气孔向第一连通腔内通入气体时，第一连通腔内的气压逐渐增大，第一连通腔内的气体对花键套和活塞的第一作用力逐渐增大，而第二连通腔的气体对花键套和活塞的第二作用力不变，当第一作用力与第二作用力的差值大于花键套与花键轴之间的第一摩擦力以及活塞与气缸本体之间的第二摩擦力之和时，活塞和花键套相对于花键轴移动，使得钻头组件向外伸出。相应的，当气源通过第二气孔向第二连通腔内通入气体时，第一作用力不变，第二作用力逐渐增大，当第二作用力与第一作用力的差值大于第一摩擦力与第二摩擦力之和时，活塞和花键套相对于花键轴移动，使得钻头组件向里缩回。

本实施例的旋转气动件1为气动马达，当气源向气动马达内通入气体时，气动马达的输出端能够转动，气动马达与现有的电机相比，相同功率气动马达和电机，气动马达的体积更小，这种气动马达利于本实施例的切割刀头的钻孔结构的小型化设置，使得切割刀头的钻孔结构更加紧凑。具体地，通过控制气源通入气动马达的气体流量，实现对气动马达输出端的转速的调整，最终实现钻头组件的转速的改变。

本实施例的切割刀头的钻孔结构还包括轴承座41和轴承(图中未示出)，轴承座41设于旋转气动件1和直线气缸2之间，轴承设于轴承座41上，连接件的一端贯穿轴承与旋转气动件1的输出端连接，轴承的外圈固定设置在轴承座41上，内圈套设在连接件上，且轴承的内圈能够随连接件同步转动，轴承座41和轴承对连接件起支撑作用。

本实施例的钻头组件包括钻头连接件(图中未示出)和钻头本体3，钻头连接件的一端固定设置于套筒上，另一端与钻头本体3固定连接。如图2所示，钻头本体3上设有螺旋槽301和锥形槽302，锥形槽302沿钻头本体3的周向设置，锥形槽302位于钻头本体3远离钻头连接件的一端。具体地，螺旋槽301一方面是为了形成适合的切削刃空间,利于切割待切割件，另一方面螺旋槽301为排屑通道，利于将待切割件钻孔时碎屑的排出。锥形槽302不但利于钻头本体3的进给，使得在钻头本体3与待切割件接触时有较大的力，还使得钻头本体3的耐磨性增加，降低钻头本体3磨坏的概率。

如图2所示，本实施例的切割刀头的钻孔结构还包括阻尼器(图中未示出)，阻尼器设于直线气缸2上，阻尼器能够调整套筒和钻头组件沿连接件的长度方向的移动速度。钻孔时，当钻头本体3与待切割件的距离较大时，钻头本体3向待切割件以较快的速度移动，钻头本体3与待切割件之间的距离逐渐减小，为了防止钻头本体3的移动速度太快而使得钻头本体3相对于待切割件发生斜歪，阻尼器能够使套筒带动钻头组件的移动速度降低，当钻头本体3距离待切割件较近时，在阻尼器的阻尼作用下，钻头本体3以较慢的速度朝向待切割件移动，此外，阻尼器还能够起到减震消能的作用，保证钻头本体3稳定地定位在所要钻孔的位置。钻孔结束后，套筒带动钻头本体3在阻尼器的阻尼作用下首先以较慢的速度朝向远离待切割件的方向移动，然后以较快的速度朝向远离待切割件的方向移动，最终实现钻头本体3与待切割件的快速分离，以缩短切割刀头的钻孔结构对待切割件钻孔的时长，实现对待切割件的快速钻孔。具体地，阻尼器的具体结构属于现有技术，具体可通过外购获得。

如图1所示，本实施例的切割刀头的钻孔结构还包括连接座42，连接座42套设于直线气缸2上，连接座42用于使该切割刀头的钻孔结构与切割刀头的切割刀头本体固定连接。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种切割刀头的钻孔结构，其特征在于，包括：

旋转气动件(1)，所述旋转气动件(1)与气源连通；

直线气缸(2)，其内限定出连通腔，所述直线气缸(2)靠近所述旋转气动件(1)的一端设有第一气孔，远离所述旋转气动件(1)的一端设有第二气孔，所述第一气孔和所述第二气孔分别与所述气源连通；

连接组件，设于所述直线气缸(2)内且包括连接件和套设置于所述连接件外侧的套筒，所述连接件设置于所述旋转气动件(1)的输出端，所述套筒沿所述连接件的长度方向可滑动地连接于所述连接件上，所述套筒将所述连通腔分割为隔绝的第一连通腔和第二连通腔，所述第一气孔与所述第一连通腔连通，所述第二气孔与所述第二连通腔连通，所述旋转气动件(1)驱动所述连接件带动所述套筒转动；

钻头组件，固定设置于所述套筒上。

2.根据权利要求1所述的切割刀头的钻孔结构，其特征在于，所述连接件为花键轴，所述套筒为花键套，所述花键套沿所述花键轴的长度方向可滑动地连接于所述花键轴上。

3.根据权利要求2所述的切割刀头的钻孔结构，其特征在于，所述直线气缸(2)包括气缸本体和设于所述气缸本体内的活塞，所述活塞套设于所述花键套上以使所述花键套与所述气缸本体密封连接。

4.根据权利要求1所述的切割刀头的钻孔结构，其特征在于，所述旋转气动件(1)为气动马达。

5.根据权利要求1所述的切割刀头的钻孔结构，其特征在于，所述钻头组件包括钻头连接件和钻头本体(3)，所述钻头连接件的一端固定设置于所述套筒上，另一端与所述钻头本体(3)固定连接。

6.根据权利要求5所述的切割刀头的钻孔结构，其特征在于，所述钻头本体(3)上设有螺旋槽(301)。

7.根据权利要求5所述的切割刀头的钻孔结构，其特征在于，所述钻头本体(3)上设有沿其自身周向设置的锥形槽(302)，所述锥形槽(302)位于所述钻头本体(3)远离所述钻头连接件的一端。

8.根据权利要求1所述的切割刀头的钻孔结构，其特征在于，所述切割刀头的钻孔结构还包括阻尼器，所述阻尼器设于所述直线气缸(2)上，所述阻尼器能够调整所述套筒和所述钻头组件沿所述连接件的长度方向的移动速度。

9.根据权利要求1所述的切割刀头的钻孔结构，其特征在于，还包括轴承座(41)和轴承，所述轴承座(41)设于所述旋转气动件(1)和所述直线气缸(2)之间，所述轴承设于所述轴承座(41)上，所述连接件的一端贯穿所述轴承且与所述旋转气动件(1)的输出端连接。

10.根据权利要求1所述的切割刀头的钻孔结构，其特征在于，还包括连接座(42)，所述连接座(42)套设于所述直线气缸(2)上。

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