CN213035264U - 一种吹塑机夹持下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种吹塑机夹持下料装置，涉及吹塑设备技术领域，包括夹持机构和下料机构，夹持机构和下料机构均设置在吹塑机的机体上，机体长度方向依次设有挤塑装置、吹塑装置和下料机构，机体上设有成型组件，成型组件包括前模组件和后模组件，机体上设置有驱动成型组件沿机体长度方向上运动的第一气缸和驱动前模组件和后模组件相对运动的夹紧机构，夹持机构包括前夹持组件和后夹持组件，前夹持组件固定于前模组件靠近下料机构的侧壁上，后夹持组件固定于后模组件靠近下料机构的的侧壁上，挤塑装置和吹塑装置间的距离与下料机构和吹塑装置间的距离相等。本实用新型通过设置夹持机构和下料机构，实现吹塑机自动下料，提高工作效率。

Description

一种吹塑机夹持下料装置

技术领域

本实用新型涉及吹塑机设备技术领域，尤其涉及一种吹塑机夹持下料装置。

背景技术

吹塑机是一种塑料加工机器，将液体塑胶喷出来之后，利用机器吹出来的风力，将塑体吹附到一定形状的模腔，从而制成产品的机器，随着高密度聚乙烯的诞生和吹塑成型技术的发展，吹塑机得到了广泛应用。

现有授权公告号为CN206446098U的实用新型专利公开了一种挤吹式塑料瓶生产系统，包括底座和设置在底座上的挤塑装置、模具切换装置及吹塑装置。模具切换装置包括转轴、安装条和模具。转轴上端的两侧对称设置两根横向的安装条，安装条上设置贯穿安装条上下表面的条形开口，条形开口沿安装条的长度方向延伸，模具与条形开口相配合且位于条形开口内。模具由第一模体和第二模体构成，第一模体和第二模体分别由一个线性电机驱动，线性电机固定在条形开口两端的内壁上。

采用上述技术方案，该系统运作时，在挤塑装置下方由模具对料坯进行夹持，通过转轴将料坯转动到吹塑装置下方进行吹塑，往复转动实现连续生产，该吹塑机无法实现成品的自动下料，需要人工操作，加工效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种吹塑机夹持下料装置，通过设置夹持机构和下料机构，实现吹塑机料坯的上料和成品的自动下料，大大提高吹塑机的工作效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种吹塑机夹持下料装置，包括夹持机构和下料机构，沿吹塑机的机体长度方向依次设置有挤塑装置、吹塑装置和用于盛接成品的下料机构，机体上设有成型组件，成型组件包括前模组件和后模组件，机体上设置有驱动成型组件沿机体长度方向上往复运动的第一气缸和驱动前模组件和后模组件相对运动的夹紧机构，夹持机构包括前夹持组件和后夹持组件，前夹持组件固定于前模组件靠近下料机构的侧壁上，后夹持组件固定于后模组件靠近下料机构的侧壁上，挤塑机构和吹塑机构之间的水平距离与下料机构和吹塑机构之间的水平距离相等。

通过采用上述技术方案，前夹持组件和后夹持组件跟随前模组件和后模组件同步运动，在成型组件夹持料坯于吹塑装置下方成型时，前夹持组件和后夹持组件恰好夹持成品位于下料装置上方进行冷却，夹紧机构驱动前模组件和后模组件分离的同时，前夹持组件和后夹持组件分离，将成品掉落到下料机构，实现成品自动下料工作，节省冷却时间，大大提高吹塑机工作效率。

本实用新型进一步设置为：夹持机构包括连接横板和连接竖板，连接横板固定于前模组件和后模组件靠近下料机构的侧壁上，连接竖板上表面固定有可拆卸的前夹持板和后夹持板，连接横板上沿机体长度方向开设有水平定位槽，连接横板和我连接竖板通过螺栓固定连接，前夹持板和后夹持板相邻的侧壁上开设有夹持槽。

通过采用上述技术方案，开设水平定位槽和竖直定位槽，便于调整前夹持板和后夹持板与前模组件和后模组件的相对位置，提高加工精度，在前夹持板和后夹持板相邻的侧壁上开设夹持槽，保证夹持成品时的稳定性，避免成品掉落造成磕碰损坏。

本实用新型进一步设置为前模组件包括前夹块和前模具，后模组件包括后夹块和后模具，前模具和后模具分别固定于前夹块和后夹块相邻的侧壁上，前夹块和后夹块上均开设有若干固定不同模具的安装孔。

通过采用上述技术方案，在前夹块和后夹块上设置若干个不同模具用的安装孔，便于安装不同的模具，实现一台机器生产不同产品，加大吹塑机和夹持机构的使用范围，避免反复更换夹持机构，提高工作效率。

本实用新型进一步设置为：下料机构包括下料绳网、下料轨道和成品箱，下料绳网架设与下料轨道上方，下料轨道由靠近机体的一端向成品箱倾斜，下料轨道上表面粘接有橡胶垫。

通过采用上述技术方案，设置下料绳网和橡胶垫，在盛接掉落的成品时进行缓冲，避免成品掉落时直接与硬物发生碰撞，提高成品质量。

本实用新型进一步设置为：下料轨道靠近成品箱的一端设置有收料口。

通过采用上述技术方案，保证成品离开下料轨道时的方向统一，便于后续对成品进行整齐堆码，避免成品杂乱摆放，浪费空间。

本实用新型进一步设置为：收料口远离机体的一端设置有下料平台，成品箱固定于下料平台靠近吹塑机构的侧壁上，成品箱紧贴下料平台的侧壁上部开设有进料槽，下料平台上表面固定有下料气缸，下料气缸活塞杆指向进料槽，下料气缸活塞杆端部固定有推块。

通过采用上述技术方案，下料气缸间歇性运动，驱动推块将滑落到下料平台上的成品依次推送到成品箱内完成收集，实现自动收集，提高工作做效率。

本实用新型进一步设置为：下料机构包括下料绳网和下料轨道，成品箱内部沿机体宽度方向滑移设置有盛放架，盛放架为多层结构，盛放架每一层的底板沿机体长度方向一侧开设有连通槽，盛放架相邻两层底板上开设的连通槽分别位于底板沿机体长度方向两侧，盛放架每层底板与侧壁连接处通过曲面平滑过渡。

通过采用上述技术方案，设置多层结构的盛放架，使得进入成品箱的成品沿连通槽依次滑落到底部，保证成品进行整齐堆码，避免成品之间相互挤压，提高成品质量，盛放架滑移设置在成品箱内，便于取放，提高效率。

本实用新型进一步设置为：成品箱远离机体的侧壁上铰接有透明箱门。

通过采用上述技术方案，便于通过透明箱门对箱体内成品数量进行观察，避免由于装满之后造成挤压，损坏成品，也方便盛放架取出和安装，提高效率。

本实用新型进一步设置为：下料平台上表面远离机体的一侧设置有挡板。

通过采用上述技术方案，对滑落到下料平台上的成品进行阻挡，避免成品掉落，磕碰形变，影响产品质量。

综上，本实用新型的有益技术效果为：

(1)通过在机体上设置夹持机构和下料机构，利用成型组件夹持料坯进行吹塑，夹持机构夹持成品进行下料，成品经过下料绳网和下料轨道滑落到成品箱内完成收集，实现吹塑成型过程的自动下料，节约人力成本，大大提高工作效率。

(2)通过前夹持板和后夹持板对成品在下一组产品吹塑时进行悬空夹持，使成品充分冷却，避免产品由于冷却不从分产生变形，提高产品质量。

(3)通过设置下料气缸推动推块和成品箱，实现了成品的自动整齐堆码，且避免了成品堆码时的相互挤压，提高产品质量。

附图说明

图1是本实用新型一实施例的整体结构轴测图；

图2是本实用新型一实施例的右视图，主要用于体现夹紧机构和成型组件的结构；

图3是图1中A部分的局部放大图，主要用于体现夹持机构的结构；

图4是成品箱部分的正视图，主要用于体现成品箱与盛放架的结构。

附图标记：1、机体；11、挤塑装置；12、吹塑装置；2、成型组件；21、前模组件； 211、前夹块；212、前模具；22、后模组件；221、后夹块；222、后模具；23、安装孔； 3、夹持机构；31、前夹持组件；311、前夹持板；32、后夹持组件；321、后夹持板；33、连接横板；331、水平定位槽；34、连接竖板；341、竖直定位槽；35、夹持槽；4、夹紧机构；41、滑移底座；411、滑轨；42、第二气缸；43、第三气缸；44、连接滑杆；5、第一气缸；6、下料机构；61、下料绳网；611、下料横杆；612、绳网通道；613、上绳网架； 614、下绳网架；62、下料轨道；621、橡胶垫；622、收料口；63、下料平台；631、下料气缸；632、推块；633、挡板；64、成品箱；641、进料槽；642、透明箱门；65、盛放架； 651、连通槽；652、底板。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型进行清楚、完整地描述。

参见附图1，一种吹塑机夹持下料装置，包括夹持机构3和下料机构6，夹持机构3设置在机体1上，机体1长度方向上依次设置有挤塑装置11、吹塑装置12和下料机构6，挤塑装置11到吹塑装置12之间的水平距离与吹塑装置12到下料机构6之间的水平距离一致，挤塑装置11和吹塑装置12下方滑移设置有成型组件2。吹塑机工作时，由挤塑装置11挤出料坯，成型组件2夹持料坯在吹塑装置12下方完成吹塑，最后由夹持机构3夹持成品，将成品掉落到下料机构6完成下料和成品的收集。

参见附图1和附图2，夹持机构3包括滑移底座41，滑移底座41沿机体1长度方向滑移设置在机体1中部，机体1中部固定有第一气缸5，第一气缸5活塞杆沿机体1长度方向延伸，第一气缸5活塞杆端部与滑移底座41沿机体1长度方向一侧壁固定连接，通过第一气缸5活塞杆的伸缩实现夹持机构3在机体1长度方向上的往复运动。成型组件 2沿机体1宽度方向滑移设置在滑移底座41上，用于夹持挤塑装置11挤出的料坯到吹塑装置12下方进行吹塑成型，成型组件2包括前模组件21和后模组件22，前模组件21和后模组件22沿机体1宽度方向相对滑移设置，前模组件21包括前夹块211，后模组件22 包括后夹块221，前夹块211和后夹块221相邻的侧壁上分别固定有前模具212和后模具 222且均开设有若干个用于安装不同模具的安装孔23。

参见附图1和附图2，滑移底座41上设置有滑轨411，滑轨411沿机体1宽度方向延伸，后夹块221与滑轨411滑移配合；滑移底座41上设置有驱动前模组件21和后模组件22相对运动的夹紧机构4，夹紧机构4包括第三气缸43，第三气缸43固定于滑移底座 41上表面，第三气缸43的活塞杆端部与后夹块221靠近机体1的侧壁固定连接；滑移底座41沿机体1宽度方向的两侧壁上均固定有第二气缸42，第二气缸42的活塞杆贯穿后夹块221与前夹块211的侧壁固定连接，第二气缸42活塞杆与后夹块221滑移配合，通过两第二气缸42和第三气缸43活塞杆的伸缩实现前模组件21和后模组件22的相对运动。

前夹块211底部沿吹塑机机体1长度方向上对称固定有两根连接滑杆44，两根连接滑杆44轴向与吹塑机机体1宽度方向平行，两根连接滑杆44贯穿后夹块221并与后夹块 221滑移配合，连接滑杆44插接到吹塑机机体1内部，与吹塑机机体1滑移配合，保证前夹块211和后夹块221相对运动时的稳定性。

结合附图3，夹持机构3包括连接横板33和连接竖板34，连接横板33固定设置于前模组件21和后模组件22靠近下料机构6的侧壁上，连接横板33沿机体1长度方向延伸，连接横板33上开设有水平定位槽331，连接竖板34上开设有竖直连接槽，由螺栓贯穿水平定位槽331和竖直定位槽341，配合螺母将连接横板33和连接竖板34固定连接；夹持机构3包括前夹持组件31和后夹持组件32，前夹持组件31包括前夹持板311，后夹持组件32包括后夹持板321，前夹持板311和后夹持板321分别固定于与前模组件21和后模组件22固定连接的连接竖板34上表面，前夹持板311和后夹持板321相邻的侧壁上均开设有夹持槽35，夹持槽35呈半圆形，用于对成品颈部进行夹持，提高夹持稳定性。

参见附图1和附图2，下料机构6包括下料绳网61，下料绳网61固定于机体1长度方向靠近下料机构6的侧壁内侧。下料绳网61包括两根下料横杆611，下料横杆611固定于机体1侧壁内侧，两根下料横杆611为可伸缩结构并沿机体1长度方向延伸；两根下料横杆611端部分别固定有上绳网架613和下绳网架614，上绳网架613和下绳网架614 呈圆形且上绳网架613直径大于下绳网架614，上绳网架613和下绳网架614之间固定设置有筒状结构的绳网通道612，绳网通道612上端直径大于下端直径，便于成品顺利掉落进绳网通道612。

参见附图1和附图2，下料机构6包括下料轨道62、下料平台63和成品箱64，下料轨道62一端固定于机体1靠近下料机构6的侧壁上，另一端与下料平台63靠近机体1 的侧壁固定连接并箱向下料平台63一端倾斜，下料轨道62上表面粘接有橡胶垫621，下料轨道62位于下料绳网61下方；下料轨道62靠近下料平台63的一端设置有收料口622，收料口622宽度略大于成品直径，通过收料口622连接下料轨道62与下料平台63，利用收料口622对沿下料绳网61滑落到下料轨道62上并沿下料轨道62滑落的成品进行方向调整；成品箱64固定设置于下料平台63靠近吹塑装置12的侧壁上，成品箱64紧贴下料平台63的侧壁上部开设有进料槽641，进料槽641底部下料平台63上表面高度一致；下料平台63上表面固定有下料气缸631，下料气缸631活塞杆轴向与机体1长度方向平行并指向进料槽641；下料气缸631活塞杆端部固定有推块632，驱动推块632在下料平台63 上表面沿机体1宽度反向往复运动。

结合附图4，成品箱64内部沿机体1宽度方向滑移设置有盛放架65，盛放架65为多层结构，盛放架65包括底板652，每层底板652在机体1长度方向一侧上开设有连通槽651，每相邻两层底板上开设的连通槽651分别位于底板652沿机体1长度方向的两侧；盛放架65每层底板652与侧壁连接处通过曲面平滑过渡；成品箱64远离机体1的侧壁上铰接有透明箱门642，透明箱门642便于观察成品箱64内部成品数量，并方便盛放架65 的取放。

本实施例的工作原理是：由于夹持机构3与成型组件2固定连接，第一气缸5驱动成型组件2沿机体1长度方向在挤塑装置11和吹塑装置12之间往复运动，夹紧机构4实现前模组件21和后模组件22沿机体1宽度方向相对运动，夹持机构3与成型组件2同步运动，在前模组件21和后模组件22位于挤塑装置11下方，由夹紧机构4驱动前模组件 21和后模组件22夹持料坯并由第一气缸5驱动成型组件2运动到吹塑装置12下方的同时，夹持机构3同步夹紧悬挂与吹塑装置12下方的成品，并运动到下料机构6上方；料坯在吹塑装置12下方吹塑完成后，夹紧装置驱动前模组件21和后模组件22分离，同时夹持机构3解除对成品的夹持，将成品掉落到下料绳网61内，成品沿下料绳网61滑落到下料轨道62上，经过下料轨道62滑落到下料平台63上，通过下料气缸631驱动推块632将成品依次推入成品箱64完成成品的下料收集和整齐堆码，然后第一气缸5驱动成型组件2 返回挤塑装置11下方，进入下一个工作循环。设置下料绳网61和橡胶垫621，避免成品直接掉落与硬物产生磕碰，影响产品质量；该装置实现了料坯到吹塑过程的自动进给以及吹塑成型后的自动下料，提高工作效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种吹塑机夹持下料装置，包括夹持机构(3)和下料机构(6)，沿吹塑机的机体(1)长度方向依次设置有挤塑装置(11)、吹塑装置(12)和用于盛接成品的下料机构(6)，所述机体(1)上设有成型组件(2)，所述成型组件(2)包括前模组件(21)和后模组件(22)，所述机体(1)上设置有驱动所述成型组件(2)沿所述机体(1)长度方向上往复运动的第一气缸(5)和驱动所述前模组件(21)和所述后模组件(22)相对运动的夹紧机构(4)，其特征在于：所述夹持机构(3)包括前夹持组件(31)和后夹持组件(32)，所述前夹持组件(31)固定于所述前模组件(21)靠近所述下料机构(6)的侧壁上，所述后夹持组件(32)固定于所述后模组件(22)靠近所述下料机构(6)的侧壁上，所述挤塑装置(11)和所述吹塑装置(12)之间的水平距离与所述下料机构(6)和所述吹塑装置(12)之间的水平距离相等。

2.根据权利要求1所述的一种吹塑机夹持下料装置，其特征在于：所述夹持机构(3)包括连接横板(33)和连接竖板(34)，所述连接横板(33)固定于所述前模组件(21)和所述后模组件(22)靠近所述下料机构(6)的侧壁上，所述连接竖板(34)上表面固定有可拆卸的前夹持板(311)和后夹持板(321)，所述连接横板(33)上沿所述机体(1)长度方向开设有水平定位槽(331)，所述连接横板(33)和所述连接竖板(34)通过螺栓固定连接，所述前夹持板(311)和所述后夹持板(321)相邻的侧壁上开设有夹持槽(35)。

3.根据权利要求1所述的一种吹塑机夹持下料装置，其特征在于：所述前模组件(21)包括前夹块(211)和前模具(212)，所述后模组件(22)包括后夹块(221)和后模具(222)，所述前模具(212)和所述后模具(222)分别固定于所述前夹块(211)和所述后夹块(221)相邻的侧壁上，所述前夹块(211)和所述后夹块(221)上均开设有若干固定不同模具的安装孔(23)。

4.根据权利要求1所述的一种吹塑机夹持下料装置，其特征在于：所述下料机构(6)包括下料绳网(61)、下料轨道(62)和成品箱(64)，所述下料绳网(61)架设与所述下料轨道(62)上方，所述下料轨道(62)由靠近所述机体(1)的一端向所述成品箱(64)倾斜，所述下料轨道(62)上表面粘接有橡胶垫(621)。

5.根据权利要求4所述的一种吹塑机夹持下料装置，其特征在于：所述下料轨道(62)靠近所述成品箱(64)的一端开设有收料口(622)。

6.根据权利要求5所述的一种吹塑机夹持下料装置，其特征在于：所述收料口(622)远离所述机体(1)的一端设置有下料平台(63)，所述成品箱(64)固定于所述下料平台(63)靠近所述吹塑装置(12)的侧壁上，所述成品箱(64)紧贴下料平台(63)的侧壁上部开设有进料槽(641)，所述下料平台(63)上表面固定有下料气缸(631)，所述下料气缸(631)活塞杆指向所述进料槽(641)，所述下料气缸(631)活塞杆端部固定有推块(632)。

7.根据权利要求4所述的一种吹塑机夹持下料装置，其特征在于：所述成品箱(64)内部沿所述机体(1)宽度方向滑移设置有盛放架(65)，所述盛放架(65)为多层结构，所述盛放架(65)每一层的底板(652)沿机体(1)长度方向一侧开设有连通槽(651)，所述盛放架(65)相邻两层底板(652)上开设的所述连通槽(651)分别位于底板(652)沿所述机体(1)长度方向两侧，所述盛放架(65)每层底板(652)与侧壁连接处通过曲面平滑过渡。

8.根据权利要求4所述的一种吹塑机夹持下料装置，其特征在于：所述成品箱(64)远离所述机体(1)的侧壁上铰接有透明箱门(642)。

9.根据权利要求6所述的一种吹塑机夹持下料装置，其特征在于：所述下料平台(63)上表面远离所述机体(1)的一侧设置有挡板(633)。

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