CN213001596U - 一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，包括：转接头，压板，固定板，螺栓和开关；压板安装于汽缸座的底部；转接头安装于汽缸座的活塞孔内，且与活塞孔具有一腔体，并将活塞孔内腔连通到清洗回油管路中；固定板周向布设有与转接头对应的通孔，转接头的一端插入汽缸座中对应的活塞孔内，另一端装入固定板中对应的通孔并伸出，且转接头伸出固定板的一端连接开关或通过导管连接开关；螺栓穿入固定板中心的螺栓孔，经汽缸座中心并穿过压板中心的螺栓孔以伸出压板的端面，通过螺栓螺母将固定板，转接头，汽缸座和压板装配固定在一起。本实用新型解决了现有飞机刹车装置的清洗方式，存在清洗效果差以及清洗效率低的问题。

Description

一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装

技术领域

本申请涉及但不限于飞机机轮刹车装置内腔清洗技术领域，尤指一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装。

背景技术

盘式刹车装置是当前飞机广泛应用的一种飞机轮刹车装置，汽缸座是该型刹车装置其中一个主要构件。由于飞机轮刹车装置是液压系统中一个死腔，液压油没有形成闭环回油路循环，汽缸座内腔(由活塞孔、活塞孔联通孔道构成的容腔)表面加工残留物如铝屑和油液中脏物对于使用电液伺服阀的飞机刹车系统危害很大，从使用实践中已经认识到，需要将飞机刹车装置纳入液压污染治理范围，在交付主机和装机前要对飞机刹车装置进行清洗。

现有技术清洗方式是将飞机刹车装置连接液压试验台，从汽缸座进油口进油，从汽缸座排气口回油，进行一定时间的油液循环。上述飞机刹车装置的清洗作业存在以下缺点：一是清洗效果差，由于液流不能流经汽缸座内部所有油道，清洗存在死角，不能彻底消除汽缸座内腔污染源；二是清洗效率低，由于液流流经路径是固定的、有限的，为了达到污染控制指标，需要进行长时间的油液循环，耗时耗能。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，以解决现有飞机刹车装置的清洗方式，存在清洗效果差以及清洗效率低的问题，以提高清洗效果和提高清洗作业效率。

本实用新型实施例提供一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，所述汽缸座一面绕中心布设有多个活塞孔，所述汽缸座内腔清洗工装包括：具有中空腔体的转接头，压板，固定板，螺栓和开关；

所述压板为圆盘体，其中心开有螺栓孔，安装于汽缸座的底部；所述转接头一一对应的安装于所述汽缸座的活塞孔内，且与所述活塞孔具有一腔体，并将所述活塞孔内腔连通到清洗回油管路中；

所述固定板为圆盘体，其周向布设有与所述转接头一一对应的通孔，所述转接头的一端插入汽缸座中对应的活塞孔内，所述转接头的另一端装入固定板中对应的通孔并伸出，且所述转接头伸出所述固定板的一端连接开关或通过导管连接开关，所述开关用于关闭或打开汽缸座活塞孔内腔液压油经由转接头、出油口流出或流入的油路；

所述固定板的中心开有螺栓孔，所述螺栓穿入所述固定板中心的螺栓孔，经汽缸座中心并穿过所述压板中心的螺栓孔以伸出所述压板的端面，且所述螺栓的两端通过螺母紧固，通过螺栓螺母将固定板，转接头，汽缸座和压板装配固定在一起，从而使得所述转接头固定在汽缸座上；

所述飞机刹车装置的汽缸座进油口与清洗系统的来油管路或回油管路连接，每个开关出油口与清洗系统回油管路或来油管路连接。

可选地，如上所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，所述转接头插入对应活塞孔中的插入段越过活塞孔内的密封圈，所述插入段与对应活塞孔或活塞衬套内孔之间的径向密封性由安装在所述活塞孔或活塞衬套内径上的密封圈提供；

所述转接头伸出固定板通孔的一端设置有螺纹接口，用于连接开关或通过导管连接开关。

可选地，如上所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，所述转接头为中空腔体的圆柱体，其外部设置有第一凸肩和第二凸肩，所述第一凸肩的外侧端面抵靠在对应活塞端面或活塞衬套端面，所述第二凸肩的外侧端面抵靠在所述固定板的内侧端面，且所述转接头接近所述开关的一端设置有内螺纹接口。

可选地，如上所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，述转接头为中空腔体的圆柱体，其外部设置有凸肩，所述凸肩接近活塞座的一侧端面抵靠在对应活塞端面或活塞衬套端面，所述凸肩接近固定板的一端面抵靠在所述固定板的内侧端面，所述转接头接近所述开关的一端设置有外螺纹接口。

可选地，如上所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，所述压板的周缘附近开设有通孔，或者，所述压板的周缘开设有缺口或凹口，用于容纳所述汽缸座端面上的进油接管嘴、放气嘴。

可选地，如上所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，所述压板的周缘围绕中心均匀布设多个凹口，所述凹口的数量与所述汽缸座中活塞孔的数量相同。

可选地，如上所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，所述压板和所述固定板的直径与汽缸座活塞孔壁的外廓直径相同，或者，所述压板和所述固定板的直径大于汽缸座活塞孔壁的外廓直径。

可选地，如上所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，所述固定板中通孔的直径与所述转接头具有螺纹接口一端的外圆直径的尺寸相同，所述通孔的圆心所在分度圆直径与汽缸座活塞孔的圆心所在分度圆直径相同。

本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，转接头，压板，固定板，螺栓，开关等，通过螺栓、压板和固定板将转接头固定在汽缸座上，转接头替代使用中活塞，堵塞住汽缸座活塞孔口或活塞衬套孔口，通过开关控制需要时开通活塞孔经转接头中心通孔到回油或进油管路的通道，使得清洗油液从汽缸座每段油道流过，改变了现有技术清洗液主要流经汽缸座进油口和排气口之间的局部油道的冲刷清洗方式。由于汽缸座的每段流道均被液压流体冲刷清洗，克服了现有技术液流路径有限带来的清洗范围的局限性，使汽缸座内腔清洗不留死角，彻底消除汽缸座内腔污染源。同时，由于清洗范围全面，不仅清洁效果好，提高了清洗作业效率。最后，再从汽缸座进油口进油，从缸座排气口回油清洗一次，或从汽缸座进油口回油，从缸座排气口进油清洗一次，确保汽缸座内腔清洗洁净，满足飞机刹车系统污染控制要求。本实用新型结构简单合理，具有明显的技术和经济使用效益，一般清洗作业一次即可将消除汽缸座内腔污染源，清洁度高，清洗效率成倍提高，显著优于现有技术。

附图说明

附图用来提供对本实用新型技术方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请的实施例一起用于解释本实用新型的技术方案，并不构成对本实用新型技术方案的限制。

图1为本实用新型实施例提供的一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的另一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的又一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中一种固定板的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中一种压板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中一种转接头的结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中另一种转接头的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中另一种压板的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中又一种压板的结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中又一种压板的结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中又一种压板的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

上述背景技术中已经说明飞机刹车装置已经纳入液压污染治理范围内，需要在交付主机和装机前要对飞机刹车装置进行清洗。从液压传动角度看，汽缸座是多个做动筒的集成，通常安放有6-10个活塞，用来驱动刹车盘摩擦制动。汽缸座基本是一个环形板件，在一面围绕中心均匀布置有多个活塞孔，各活塞孔腔通过内部油道彼此联通。对于铸件，汽缸座内部油道是铸造出来的环形孔道，而对于锻件，汽缸座内部油道是机械加工钻削来的多边形孔道。汽缸座设有与外部交联的进油液压接口，即进油口，通过接管嘴与飞机刹车系统连接，用来向汽缸座提供油压。进油口位于汽缸座端面，或位于汽缸座周缘侧面，数量为一个或二个，但二个进油口仅需使用一个进油口，不使用的另一个进油口需用螺塞堵住。汽缸座还有自己的排气口，通常是一个，排气口安装放气嘴，需要时拧开或拆下放气嘴用来排气、放油。排气口一般设置于刹车装置装机后处于汽缸座较高处的汽缸座周缘侧面，也有设置于汽缸座端面。刹车时，汽缸座活塞在液压力作用下伸出，推动压紧盘轴向移动，将动盘、静盘和承压盘紧压在一起，产生摩擦力矩，实现机轮刹车制动目的。解除刹车压力，活塞在回位弹簧作用下复位，动盘和静盘脱开，机轮松开刹车。

由于现有对飞机刹车装置的清洗方式，清洗效果差、且清洗效率低，因此，目前亟需提供一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，以提高清洗效果和提高清洗作业效率。

本实用新型提供以下几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。

图1为本实用新型实施例提供的一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装的结构示意图。如图1所示，本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装用于对汽缸座进行清洗，该汽缸座为盘式汽缸座，其一面绕中心布设有多个活塞孔，本实施例中的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装可以包括：具有中空腔体的转接头3，压板2，固定板4，螺栓1和开关5。

如图1所示飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装的结构中，转接头3和开关5的件数相同，且与被清洗的飞机刹车装置中汽缸座6活塞孔的数量相同。

本实用新型实施例中，压板2为圆盘体，其中心开有螺栓孔，安装于汽缸座6的底部，用于压住汽缸座6。转接头3一一对应的安装于汽缸座6的活塞孔内，且与活塞孔具有一腔体，该转接头3用于代替汽缸座6使用中装配的活塞，堵塞活塞孔口，并将活塞孔内腔连通到清洗回油管路中。

本实用新型实施例中，固定板4也为圆盘体，用于固定转接头3，固定板4的周向布设有与转接头3一一对应的通孔，即通孔的数量与转接头3的数量相同，这样，转接头3的一端插入汽缸座6中对应的活塞孔内，转接头3的另一端装入固定板4中对应的通孔并伸出，且转接头3伸出固定板4通孔的一端连接开关5或通过导管连接开关5，开关5用于关闭或打开汽缸座活塞孔内腔液压油经由转接头、出油口流出或流入的油路。

需要说明的是，图1示意出转接头3伸出固定板4通孔的一端直接连接开关5。如图2所示，为本实用新型实施例提供的另一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装的结构示意图，图2示意出转接头3伸出固定板4通孔的一端通过导管7连接开关5。另外，图1所示被清洗的汽缸座6活塞孔内设置有活塞衬套，转接头3安装于活塞衬套内；在本实用新型实施例的另一种实现方式中，如图3所示，为本实用新型实施例提供的又一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装的结构示意图，图3所示被清洗的汽缸座6活塞孔内不带活塞衬套，转接头3直接安装于活塞孔内。

本实用新型实施例中，固定板4的中心也开有螺栓孔，本实用新型实施例中的螺栓1用于连接固定板4和压板2。螺栓1可以穿入固定板4中心的螺栓孔，经汽缸座6中心并穿过压板2中心的螺栓孔以伸出压板2的端面，且螺栓1的两端通过螺母紧固(例如安装螺栓螺母并拧紧螺栓螺母)，通过螺栓螺母将固定板4，转接头3，汽缸座6和压板2装配固定在一起，从而使得转接头3固定在汽缸座6上，为清洗作业做好准备。

图4为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中一种固定板的结构示意图，图5为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中一种压板的结构示意图。通过图4和图5，示意出本实用新型实施例中固定板4和压板2的结构。实际应用中，固定板4中通孔的直径与转接头3具有螺纹接口一端的外圆直径的尺寸相同，并且该通孔的圆心所在分度圆直径与汽缸座6活塞孔的圆心所在分度圆直径相同。

本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，解决技术问题的技术途径是：通过螺栓1、压板2和固定板4将转接头3固定在汽缸座6上，采用转接头3替代汽缸座6使用过程中的活塞，堵塞住汽缸座6活塞孔口或活塞衬套孔口，通过开关5控制需要时开通活塞孔经转接头3中心通孔到回油或进油管路的通道，可使得清洗油液从汽缸座6每段油道流过。

可选地，本实用新型实施例中，转接头3插入对应活塞孔中的插入段的长度以越过活塞孔内的密封圈，该插入段与对应活塞孔或活塞衬套内孔之间的径向密封性由安装在活塞孔或活塞衬套内径上的密封圈提供；

该转接头3伸出固定板4通孔的一端设置有螺纹接口，用于连接开关5或通过导管7连接开关5；另外，转接头3伸出固定板4通孔的端面长度以适于连接开关或导管的操作。实际应用中，转接头3该端面的螺纹接口可以为外螺纹接口，也可以为内螺纹接口。

可选地，图6为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中一种转接头的结构示意图。图6所示转接头3为中空腔体的圆柱体，在两端附近径向设有凸肩，用于限位和固定。可选地，本实施例中转接头3上的凸肩可以为两个间隔的二凸肩结构，即转接头3外部设置有第一凸肩和第二凸肩，由于转接头3的一端插入汽缸座6活塞孔，与汽缸座6活塞孔或活塞衬套内孔配合，该端凸肩(即第一凸肩)的外侧端面抵靠在对应活塞端面或活塞衬套端面，另外，转接头3另一端装入固定板4通孔并伸出，该端凸肩(即第二凸肩)的外侧端面抵靠在固定板4的内侧端面。实际应用中，图6所示转接头4接近开关5的一端可以设置有内螺纹接口。

可选地，图7为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中另一种转接头的结构示意图。图7所示转接头3同样为中空腔体的圆柱体，在两端附近径向设有凸肩，用于限位和固定。可选地，本实施例中转接头3上的凸肩可以为一个长凸肩整体结构，即转接头3外部设置一凸肩，该凸肩接近活塞座的一侧端面抵靠在对应活塞端面或活塞衬套端面，凸肩接近固定板4的一端面抵靠在固定板4的内侧端面。实际应用中，图7所示转接头3接近开关5的一端可以设置有外螺纹接口。

可选地，在本实用新型实施例中，对于汽缸座6端面上的突出物，压板2的周缘附近可以开设有通孔，或者，压板2的周缘开设有缺口或凹口，用于容纳汽缸座6端面上的进油接管嘴、放气嘴；图8为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中另一种压板的结构示意图，图9为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中又一种压板的结构示意图，图10为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中又一种压板的结构示意图，图8示意出压板2的周缘附近可以开设有通孔，图9示意出压板2的周缘开设有缺口，图10示意出压板2的周缘开设有凹口。

实际应用中，上述通孔、缺口、凹口的数量与汽缸座6端面上连接进油接管嘴或堵塞、放气嘴数量相同，且位置与汽缸座6端面上的液压接口位置对应，大小以露出液压接口便于连接操作为宜。

在本实用新型实施例的另一种实现方式中，压板2周缘也可采用围绕中心均布的多个凹口形式的结构，且凹口数量与汽缸座6活塞孔数量相同，以减轻多活塞大汽缸座6用压板2的质量。如图11所示，为本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装中又一种压板的结构示意图。

可选地，在本实用新型实施例中，压板2和固定板4的直径与汽缸座活塞孔壁的外廓直径相同，或者，压板2和固定板4的直径稍大于汽缸座6活塞孔壁的外廓直径。

本实用新型实施例中的开关5用以关闭或打开汽缸座6活塞孔内腔液压油经由转接头、出油口流出或流入的油路。开关2进油口可直接安装连接在转接头5螺纹接口上，也可通过导管7连接在转接头5螺纹接口上。

使用本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装进行清洗时，将待清洗的飞机刹车装置汽缸座进油口与清洗系统来油管路连接，将每个开关出油口与清洗回油路管路连接，并将开关开始均置于关闭状态。打开清洗系统来油开关向汽缸座供给液压油，分别操纵每个开关打开回油，清洗一段时间再关闭回油，实现从汽缸座进油口进油再分别从每个活塞孔流出回油，汽缸座的每段流道均被液压流体冲刷清洗，使汽缸座内腔清洗不留死角。最后，再从汽缸座进油口进油，从缸座排气口回油清洗一次，确保汽缸座内腔清洗洁净。

使用本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装进行清洗时，也可进行换向清洗，即将清洗的飞机刹车装置汽缸座进油液压接口与清洗系统回油管路连接，将每个开关出油口与清洗来油路管路连接，并将开关开始均置于关闭状态。打开清洗系统来油开关，分别操纵每个开关打开进油，清洗一段时间再关闭进油，实现清洗液压油分别从每个活塞孔流入，再从汽缸座进油口流出回油，汽缸座的每段流道均被液压流体冲刷清洗，使汽缸座内腔清洗不留死角。最后，将每个开关均置于关闭状态，再从汽缸座排气口进油，从汽缸座进油口出油清洗一次，确保汽缸座内腔清洗洁净，满足液压系统污染度控制要求，实现有效和高效率的清洗目标。换向清洗是双向清洗，是在做完单向清洗后进行的。单向清洗即正向清洗，清洗液压油从飞机刹车装置汽缸座进油液压接口进油，分别从每个活塞孔出油，包括最后从排气口出油。

本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，包括：转接头，压板，固定板，螺栓，开关等，通过螺栓、压板和固定板将转接头固定在汽缸座上，转接头替代使用中活塞，堵塞住汽缸座活塞孔口或活塞衬套孔口，通过开关控制需要时开通活塞孔经转接头中心通孔到回油或进油管路的通道，使得清洗油液从汽缸座每段油道流过，改变了现有技术清洗液主要流经汽缸座进油口和排气口之间的局部油道的冲刷清洗方式。由于汽缸座的每段流道均被液压流体冲刷清洗，克服了现有技术液流路径有限带来的清洗范围的局限性，使汽缸座内腔清洗不留死角，彻底消除汽缸座内腔污染源。同时，由于清洗范围全面，不仅清洁效果好，提高了清洗作业效率。最后，再从汽缸座进油口进油，从缸座排气口回油清洗一次，或从汽缸座进油口回油，从缸座排气口进油清洗一次，确保汽缸座内腔清洗洁净，满足飞机刹车系统污染控制要求。本实用新型结构简单合理，具有明显的技术和经济使用效益，一般清洗作业一次即可将消除汽缸座内腔污染源，清洁度高，清洗效率成倍提高，显著优于现有技术。

以下通过一些具体实施例对本实用新型实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装的实现方式进行详细说明。

实施例1

参见附图1、图6，附图4和图5。本实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座清洗工装，可以包括：转接头3，压板2，固定板4，螺栓1，开关5。转接头3和开关5的件数相同，并与被清洗的飞机刹车装置汽缸座活塞孔的数量相等。本实施例飞机刹车装置汽缸座6端面上没有突出物，进油口和放气嘴在汽缸座6周缘侧面，进油口和放气嘴的轴线平行于汽缸座6的两个端面，汽缸座6一面有6个均布活塞孔，因此，转接头3共6个，开关5共6个。本实施例汽缸座活塞孔配有带密封圈的活塞衬套，转接头3取代了活塞，活塞衬套外径设有密封圈槽并安装有密封圈，以保证活塞衬套与汽缸座之间连接的密封性，活塞衬套内径设有密封圈槽并安装有密封圈，以保证汽缸座活塞孔活塞外径与活塞孔之间的密封性，具体是以保证转接头3与活塞衬套之间连接的密封性。

转接头3用于代替汽缸座6使用中装配的活塞，堵塞活塞孔口，并将活塞孔腔连接到清洗回油管路。转接头3为圆柱体，直径与汽缸座活塞直径相同，中心开有通孔，通孔一端为进油口，该端直径与汽缸座6活塞衬套孔配合，径向密封性由安装在活塞衬套内径上的密封圈提供；通孔一端为出油口，在该端有螺纹接口，外螺纹或内螺纹，本实施例具体是在该端中心开有螺纹孔；在两端附近外径设有凸肩，用于限位和固定，出油口一端，即本实施例螺纹孔一端的凸肩到该端端面距离大于固定板4通孔的深度，使得该端伸出固定板4通孔以便于连接装开关5，一般大15-20毫米(mm)，在该端凸肩抵靠固定板4后，以便于操作装配开关5；进油口一端即不带螺纹一端的凸肩到该端端面距离大于汽缸座6活塞孔活塞衬套内径密封圈槽到活塞孔活塞衬套端面的距离，也就是转接头3装配后插塞到活塞衬套内的圆杆头部长度大于活塞衬套端面到活塞衬套内径密封圈槽的距离，一般大于25-35mm，或者该段长度取汽缸座6活塞长度的一半，使得转接头3圆杆头部滑过活塞衬套内径密封圈伸进活塞孔腔。本实施例转接头3进油口端圆杆头部长度比活塞衬套端面到活塞衬套内径密封圈槽的距离大30mm。

压板2用于压住汽缸座6。压板2为圆盘体，中心开有螺栓孔。

固定板4用于固定转接头3。固定板4为圆盘体，中心开有螺栓孔，周向均布有多个通孔，该通孔的数量与转接头3的数量相同，该通孔的直径与转接头3有螺纹孔一端的光杆段直径相同，该通孔的圆心所在分度圆直径与汽缸座6活塞孔的圆心所在分度圆直径相同。本实施例转接头3共6个，固定板4周向均布有6个通孔，该6个通孔的每个通孔的直径与转接头3有螺纹孔一端的光杆段直径相同，该6个通孔的每个通孔的圆心所在分度圆直径与汽缸座活塞孔的圆心所在分度圆直径相同。

压板2和固定板4的直径与汽缸座6的外廓直径相同，或稍大于汽缸座6的外廓直径，“稍大于”的意思是压板2能盖住汽缸座6活塞孔底部，以便更好地紧固汽缸座清洗，而“稍大于”的具体数值一般是3～6mm即可。本实施例压板2和固定板4的直径比汽缸座6的外廓直径大5mm。

开关5用以关闭或打开汽缸座6活塞孔内腔液压油经由转接头3出油口流出的油路。开关5包括手柄、壳体、阀芯、进油口和出油口。开关5按现有技术。本实施例采用转阀式液压开关，有两个止动位置，当旋转手柄置于0°，控制油路完全关闭；当旋转手柄置于90°，控制油路完全打开。开关5安装在转接头3出油口油路上，开关5进油口与转接头3出油口连接，开关5出油口与清洗回油路管路连接。开关5进油口既可直接安装连接在转接头3螺纹接口上，也可通过导管连接在转接头3螺纹接口上。本实施例开关5直接安装连接在转接头3螺纹接口上。

螺栓1用于连接固定板4和压板2，通过压板2和固定板4将转接头3固定在汽缸座6活塞衬套孔内。

本实施例提供的汽缸座内腔清洗工装与清洗的飞机刹车装置汽缸座组合使用。将转接头3不带螺纹孔一端插入汽缸座6活塞衬套孔，使该端凸肩抵住该活塞衬套孔端面，转接头3带螺纹孔一端插入固定板4周向均布的通孔，并从该通孔中伸出，使该端凸肩抵住该通孔端面。本实施例6个转接头3不带螺纹孔一端均插入汽缸座6活塞衬套孔，另一端带螺纹孔一端均插入固定板4周向均布的6个通孔，使6个转接头3带螺纹孔一端均从固定板4周向均布的6个通孔中伸出。每个转接头3插入汽缸座6活塞衬套孔部分的密封性由安装在该活塞衬套内径上的密封圈保证。压板2盖住汽缸座6端面，螺栓1穿过固定板4中心螺栓孔，经汽缸座6中心再穿过压板2中心螺栓孔，伸出汽缸座6端面，也伸出压板2端面，拧紧螺栓1螺母，通过螺栓1螺杆将固定板4，转接头3，汽缸座6和压板2装配固定在一起，从而使转接头3固定在汽缸座6上。

使用本实施例提供的汽缸座内腔清洗工装进行清洗时，将清洗的飞机刹车装置汽缸座6进油液压接口与清洗系统来油管路连接，将每个开关5出油口与清洗回油路管路连接，并将开关5开始均置于关闭状态。打开清洗系统来油开关向汽缸座6供给液压油，分别操纵每个开关5打开回油，清洗一段时间再关闭回油，实现从汽缸座6进油口进油再分别流经到每个活塞孔流出回油，汽缸座的每段流道均被液压流体冲刷清洗，使汽缸座内腔清洗不留死角。最后，将6个开关5均置于关闭状态，再从汽缸座6进油口进油，再打开汽缸座6周缘上的排气口放气嘴，与清洗回油路管路连接，从汽缸座6进油口进油，从汽缸座6排气口回油清洗一次，确保汽缸座内腔清洗洁净，满足液压系统污染度控制要求，实现有效和高效率的清洗目标。

作为本实施例的积极效果体现，现有技术清洗一套重载高速飞机刹车装置作业36H，检测汽缸座内液压油固体颗粒污染度指标为6级，使用本实施例清洗运行6H，检测汽缸座内液压油固体颗粒污染度指标为4级，清洗效果提高两个等级，而清洗作业时间缩短5倍。再如现有技术清洗一套重型飞机刹车装置作业48H，检测汽缸座内液压油固体颗粒污染度指标为7级，继续运行24H后检测汽缸座内液压油固体颗粒污染度指标仍为7级，达不到飞机系统污染度控制指标要求，使用本实施例的汽缸座内腔清洗工装清洗运行8H，检测汽缸座内液压油固体颗粒污染度指标为5级，满足并优于定制指标6级要求。

需要说明的是，使用本实施例提供的汽缸座内腔清洗工装进行清洗时，也可进行换向清洗，即将清洗的飞机刹车装置汽缸座6进油液压接口与清洗系统回油管路连接，将每个开关5出油口与清洗来油路管路连接，并将开关5开始均置于关闭状态。打开清洗系统来油开关，分别操纵每个开关5打开进油，清洗一段时间再关闭进油，实现清洗液压油分别从每个活塞孔流入，再从汽缸座6进油口流出回油，汽缸座的每段流道均被液压流体冲刷清洗，使汽缸座内腔清洗不留死角。最后，将6个开关5均置于关闭状态，再从汽缸座6排气口进油，从汽缸座6进油口出油清洗一次，确保汽缸座内腔清洗洁净，满足液压系统污染度控制要求，实现有效和高效率的清洗目标。换向清洗是双向清洗，是在做完单向清洗后进行的。单向清洗即正向清洗，清洗液压油从飞机刹车装置汽缸座6进油液压接口进油，分别从每个活塞孔出油，包括最后从排气口出油。本实施例为单向清洗。

实施例2

本实施例与实施例1不同在于：1、转接头3两端附近外径设置的凸肩连成整体，出油口螺纹接口是外螺纹接口(如图7所示转接头3)；2、开关5通过导管7连接在转接头3出油口螺纹接头上(如图2所示)；3、飞机刹车装置进油液压接口位于汽缸座6端面上，压板2周缘附近开有通孔，或周缘开有缺口、凹口，以容纳连接进油接管嘴(如图8到图10所示压板2)。

参见图2、图4、图7到图11。本实施例提供的飞机刹车装置的汽缸座清洗工装，可以包括：转接头3，压板2，固定板4，螺栓1，开关5等。转接头3和开关5的件数相同，并与被清洗的飞机刹车装置汽缸座活塞孔的数量相等。本实施例汽缸座有6个均布活塞孔，因此，转接头3共6个，开关5共6个。

本实施例汽缸座活塞孔装有活塞衬套和密封圈，该活塞衬套和密封圈是飞机刹车装置零件，活塞衬套与汽缸座活塞孔之间连接的密封性由安装在活塞衬套外径密封圈槽内的密封圈保证，活塞与活塞衬套之间滑动配合的密封性由安装在活塞衬套内径密封圈槽内的密封圈保证。由于在清洗操作中转接头3代替了活塞，转接头3安装堵塞在活塞衬套内孔，在这里转接头3与活塞衬套之间结合的密封性由安装在活塞衬套内径密封圈槽内的密封圈保证。

本实施例中飞机刹车装置的进油口8为一个，位于汽缸座6端面上，进油口8的轴线垂直于汽缸座6的端面，造成汽缸座6端面上有突出物，而排气口安装的放气嘴9仍然在汽缸座6周缘上，排气口的轴线平行于汽缸座6的端面，不会干涉压板2的装配固定。

转接头3用于代替汽缸座6使用中装配的活塞，堵塞活塞孔口，并将活塞孔腔连接到清洗回油管路。转接头3为圆柱体，直径与汽缸座活塞直径相同，中心开有通孔，通孔一端为进油口，该端直径与汽缸座6活塞衬套孔配合，径向密封性由安装在活塞衬套内径上的密封圈提供；通孔一端为出油口，在该端有螺纹接口，具体是外螺纹螺纹接头；在两端附近外径设有凸肩，二凸肩为一个长凸肩整体结构，用于限位和固定，出油口一端，即本实施例外螺纹螺纹接头一端的凸肩到该端端面距离大于固定板4通孔的深度，使得螺纹接头螺纹段全部伸出固定板4通孔以连接装配导管7，一般在该端凸肩抵靠固定板4后，固定板4通孔口端面与螺纹接头螺纹段的尾端留有5-10mm间隙；进油口一端即不带螺纹一端的凸肩到该端端面距离大于汽缸座6活塞孔活塞衬套内径密封圈槽到活塞孔活塞衬套端面的距离，也就是转接头3装配后插塞到活塞衬套内的圆杆头部长度大于活塞衬套端面到活塞衬套内径密封圈槽的距离，一般大于25-35mm，或者该段长度取汽缸座6活塞长度的一半，使得转接头3圆杆头部滑过活塞衬套内径密封圈伸进活塞孔腔。本实施例转接头3进油口端圆杆头部长度比活塞衬套端面到活塞衬套内径密封圈槽的距离大30mm。

压板2用于压住汽缸座6。压板2为圆盘体，中心开有螺栓孔。压板2周缘附近开有通孔，或周缘开有缺口、凹口，以容纳汽缸座6端面上连接进油接管嘴。该通孔或缺口、凹口的数量与汽缸座6端面上连接进油接管嘴或螺塞数量相同，且位置与汽缸座6端面上的液压接口位置对应，大小以露出液压接口可以安放扳手工具进行连接操作为宜。所述压板2周缘也可采用围绕中心均布的多个凹口形式的结构，以减轻多活塞大汽缸座用压板2的质量。多个凹口形式的压板2凹口数量与汽缸座活塞或活塞孔数量相同。周缘开有多个均布凹口形式的压板2，既适用于汽缸座6端面上有突出物，又适用于汽缸座6端面上没有突出物的情况。本实施例汽缸座6端面上有一个进油口，压板2周缘开有一个缺口，位置与汽缸座6端面上的进油液压接口对应，大小露出液压接口，缺口侧面和底面与进油接管嘴周缘间隙28mm，可放入套筒扳手工具连接或拆卸进油接管嘴。

固定板4用于固定转接头3。固定板4为圆盘体，中心开有螺栓孔，周向均布有多个通孔，该通孔的数量与转接头3的数量相同，该通孔的直径与转接头3有螺纹孔一端的光杆段直径相同，该通孔的圆心所在分度圆直径与汽缸座6活塞孔的圆心所在分度圆直径相同。本实施例转接头3共6个，固定板4周向均布有6个通孔，该6个通孔的每个通孔的直径与转接头3螺纹接头一端的光杆段直径相同，该6个通孔的每个通孔的圆心所在分度圆直径与汽缸座活塞孔的圆心所在分度圆直径相同。

压板2和固定板4的直径与汽缸座6的外廓直径相同，或稍大于汽缸座6的外廓直径，“稍大于”的意思是压板2能盖住汽缸座6活塞孔底部，以便更好地紧固汽缸座清洗，而“稍大于”的具体数值一般是3-6mm即可。本实施例压板2和固定板4的直径比汽缸座6的外廓直径大5mm。

开关5用以关闭或打开汽缸座6活塞孔内腔液压油经由转接头3出油口流出的油路。开关5包括手柄、壳体、阀芯、进油口和出油口，开关5按现有技术。本实施例采用转阀式液压开关，手柄置于0°，控制油路完全关闭；手柄置于90°，控制油路完全打开。开关5安装在转接头3出油口管路上。开关5进油口通过导管7连接在转接头3出油口螺纹接头上，开关5出油口通过导管与清洗回油路管路连接。

螺栓1用于连接固定板4和压板2，通过压板2和固定板4将转接头3固定在汽缸座6活塞衬套孔内。

本实施例提供的汽缸座内腔清洗工装与清洗的飞机刹车装置汽缸座组合使用。将转接头3不带螺纹孔一端光杆段插入汽缸座6活塞衬套孔，使该端凸肩抵住该活塞衬套孔端面，转接头3带外螺纹的螺纹接头一端插入固定板4周向均布的通孔，并从该通孔中伸出，使该端凸肩抵住该通孔端面，完全露出螺纹接头。本实施例6个转接头3不带螺纹孔一端光杆段均插入汽缸座6活塞衬套孔，另一端带外螺纹的螺纹接头一端均插入固定板4周向均布的6个通孔，使6个转接头3带外螺纹的螺纹接头一端均从固定板4周向均布的6个通孔中伸出，使该端凸肩抵住该通孔端面，完全露出螺纹接头。每个转接头3插入汽缸座6活塞衬套孔光杆段部分的密封性由安装在该活塞衬套内径上的密封圈保证。压板2盖住汽缸座6端面，螺栓1穿过固定板4中心螺栓孔，经汽缸座6中心再穿过压板2中心螺栓孔，伸出汽缸座6端面，也伸出压板2端面，拧紧螺栓1螺母，通过螺栓1螺杆将固定板4，转接头3，汽缸座6和压板2装配固定在一起，从而使转接头3固定在汽缸座6上。

使用时，将清洗的飞机刹车装置汽缸座6进油液压接口与清洗系统来油管路连接，将开关5出油口与清洗回油路管路连接，并将开关5开始均置于关闭状态。打开清洗系统开关向汽缸座6供给液压油，分别操纵每个开关5控制液压油从该开关流出，实现从汽缸座6进油口进油再分别流经到每个活塞孔液流通道的液压流体冲刷清洗，使汽缸座内腔清洗不留死角。最后，将6个开关5均置于关闭状态，再打开汽缸座6周缘上的排气口放气嘴，与清洗回油路管路连接，从汽缸座6进油口进油，从排气口回油清洗，确保满足液压系统污染度控制要求。

实施例3

参见图3到图4、图6、图8到图11。本实施例与实施例1的不同在于被清洗的飞机刹车装置汽缸座6活塞孔不带活塞衬套，活塞直接安装在汽缸座6活塞孔内。飞机刹车装置汽缸座6端面上有突出物，进油口8位于汽缸座6端面上，数量2个，为此，压板2周缘附近开有通孔，或压板2周缘开有缺口、凹口，以容纳连接进油接管嘴和避让封堵另一个进油口的螺塞。

本实施例提供给的飞机刹车装置的汽缸座清洗工装，可以包括：转接头3，压板2，固定板4，螺栓1，开关5等。转接头3和开关5的件数相同，并与被清洗的飞机刹车装置汽缸座活塞孔的数量相等。本实施例汽缸座有6个均布活塞孔，因此，转接头3共6个，开关5共6个。

本实施例汽缸座活塞孔装有密封圈，该密封圈是飞机刹车装置零件，活塞与活塞孔之间滑动配合的密封性由安装在活塞孔内径密封圈槽内的密封圈保证。由于在清洗操作中转接头3代替了活塞，转接头3安装堵塞在活塞孔，在这里转接头3与活塞孔之间结合的密封性由安装在活塞孔内径密封圈槽内的密封圈保证。

本实施例飞机刹车装置进油液压接口(即进油口8)位于汽缸座6端面上，数量2个，对称布置，仅选用一个，另一个用螺塞10堵住，进油口8的轴线垂直于汽缸座6的端面，而排气口放气嘴9仍然在汽缸座6周缘上，排气口的轴线平行于汽缸座6的端面，不会干涉压板2的装配固定。

转接头3用于代替汽缸座6使用中装配的活塞，堵塞活塞孔口，并将活塞孔腔连接到清洗回油管路。转接头3为圆柱体，直径与汽缸座活塞直径相同，中心开有通孔，通孔一端为进油口，该端直径与汽缸座6活塞孔配合，径向密封性由安装在活塞孔内径密封圈槽内的密封圈提供；通孔一端为出油口，在该端有螺纹接口，具体是内螺纹螺纹接头；在两端附近外径设有凸肩，用于限位和固定，出油口一端，即本实施例内螺纹螺纹接头一端的凸肩到该端端面距离大于固定板4通孔的深度，使得该端伸出固定板4通孔以便于连接装开关5，一般大15-20mm，在该端凸肩抵靠固定板4后，以便于操作装配开关5；进油口一端即不带螺纹一端的凸肩到该端端面距离大于汽缸座6活塞孔内径密封圈槽到活塞孔端面的距离，也就是转接头3装配后插塞到活塞孔内的圆杆头部长度大于活塞孔端面到活塞孔内径密封圈槽的距离，一般大于25-35mm，或者该段长度取汽缸座6活塞长度的一半，使得转接头3圆杆头部滑过活塞孔内径密封圈伸进活塞孔腔。本实施例转接头3进油口端圆杆头部长度比活塞孔端面到活塞孔内径密封圈槽的距离大30mm。

压板2用于压住汽缸座6。压板2为圆盘体，中心开有螺栓孔。压板2周缘开有凹口，以容纳汽缸座6端面上连接进油接管嘴。该凹口的数量与汽缸座6端面上连接进油接管嘴或堵塞数量相同，且位置与汽缸座6端面上的液压接口位置对应，大小以露出液压接口可以安放扳手工具进行连接操作为宜。所述压板2周缘也可采用围绕中心均布的多个凹口形式的结构，以减轻多活塞大汽缸座用压板2的质量。多个凹口形式的压板2凹口数量与汽缸座活塞或活塞孔数量相同。周缘开有多个均布凹口形式的压板2，既适用于汽缸座6端面上有突出物，又适用于汽缸座6端面上没有突出物的情况。本实施例汽缸座6端面上有二个进油液压接口8，其中一个进油液压接口用堵塞10堵着；汽缸座6周缘排气口安装有放气嘴9。本实施例采用6个凹口形式的压板2，凹口位置对应汽缸座6活塞孔底端之间的油路环段，露出进油液压接口8和封堵另一个进油液压接口的堵塞10，凹口与进油液压接口装配进油接管嘴周缘间隙最小25mm，可放入套筒扳手工具连接或拆卸进油接管嘴。

固定板4用于固定转接头3。固定板4为圆盘体，中心开有螺栓孔，周向均布有多个通孔，该通孔的数量与转接头3的数量相同，该通孔的直径与转接头3有螺纹孔一端的光杆段直径相同，该通孔的圆心所在分度圆直径与汽缸座6活塞孔的圆心所在分度圆直径相同。本实施例转接头3共6个，固定板4周向均布有6个通孔，该6个通孔的每个通孔的直径与转接头3螺纹接头一端的光杆段直径相同，该6个通孔的每个通孔的圆心所在分度圆直径与汽缸座活塞孔的圆心所在分度圆直径相同。

压板2和固定板4的直径与汽缸座6的外廓直径相同，或稍大于汽缸座6的外廓直径，“稍大于”的意思是压板2能盖住汽缸座6活塞孔底部，以便更好地紧固汽缸座清洗，而“稍大于”的具体数值一般是3-6mm即可。本实施例压板2和固定板4的直径比汽缸座6的外廓直径大5mm。

开关5用以关闭或打开汽缸座6活塞孔内腔液压油经由转接头3出油口流出的油路。开关5包括手柄、壳体、阀芯、进油口和出油口，用以关闭或打开汽缸座6活塞孔内腔液压油经由转接头3出油口流出的油路。开关5按现有技术。本实施例采用转阀式液压开关，手柄置于0°，控制油路完全关闭；手柄置于90°，控制油路完全打开。开关5安装在转接头3出油口油路上，开关5进油口与转接头3出油口连接，开关5出油口与清洗回油路管路连接。开关5进油接头直接安装连接在转接头3内螺纹接口上。

螺栓1用于连接固定板4和压板2，通过压板2和固定板4将转接头3固定在汽缸座6活塞孔内。

本实施例提供的汽缸座内腔清洗工装与清洗的飞机刹车装置汽缸座组合使用。将转接头3不带螺纹孔一端插入汽缸座6活塞孔，使该端凸肩抵住该活塞孔端面，转接头3带螺纹孔一端插入固定板4周向均布的通孔，并从该通孔中伸出，使该端凸肩抵住该通孔端面。本实施例6个转接头3不带螺纹孔一端均插入汽缸座6活塞孔，另一端带螺纹孔一端均插入固定板4周向均布的6个通孔，使6个转接头3带螺纹孔一端均从固定板4周向均布的6个通孔中伸出。每个转接头3插入汽缸座6活塞孔部分的密封性由安装在该活塞孔内径上的密封圈保证。压板2盖住汽缸座6端面，螺栓1穿过固定板4中心螺栓孔，经汽缸座6中心再穿过压板2中心螺栓孔，伸出汽缸座6端面，也伸出压板2端面，拧紧螺栓1螺母，通过螺栓1螺杆将固定板4，转接头3，汽缸座6和压板2装配固定在一起，从而使转接头3固定在汽缸座6上。

使用时，将清洗的飞机刹车装置汽缸座6进油液压接口与清洗系统来油管路连接，将开关5出油口与清洗回油路管路连接，开始并将开关5均置于关闭状态。打开清洗系统开关向汽缸座6供给液压油，分别操纵每个开关5控制液压油从该开关流出，实现从汽缸座6进油口进油再分别流经到每个活塞孔液流通道的液压流体冲刷清洗，使汽缸座内腔清洗不留死角。最后，将6个开关5均置于关闭状态，再打开汽缸座6周缘上的排气口放气嘴，与清洗回油路管路连接，从汽缸座6进油口进油，从排气口回油清洗，确保满足液压系统污染度控制要求。

虽然本实用新型所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本实用新型而采用的实施方式，并非用以限定本实用新型。任何本实用新型所属领域内的技术人员，在不脱离本实用新型所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本实用新型的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (8)

1.一种飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，所述汽缸座一面绕中心布设有多个活塞孔，其特征在于，所述汽缸座内腔清洗工装包括：具有中空腔体的转接头，压板，固定板，螺栓和开关；

所述压板为圆盘体，其中心开有螺栓孔，安装于汽缸座的底部；所述转接头一一对应的安装于所述汽缸座的活塞孔内，且与所述活塞孔具有一腔体，并将所述活塞孔内腔连通到清洗回油管路中；

所述固定板为圆盘体，其周向布设有与所述转接头一一对应的通孔，所述转接头的一端插入汽缸座中对应的活塞孔内，所述转接头的另一端装入固定板中对应的通孔并伸出，且所述转接头伸出所述固定板的一端连接开关或通过导管连接开关，所述开关用于关闭或打开汽缸座活塞孔内腔液压油经由转接头、出油口流出或流入的油路；

所述固定板的中心开有螺栓孔，所述螺栓穿入所述固定板中心的螺栓孔，经汽缸座中心并穿过所述压板中心的螺栓孔以伸出所述压板的端面，且所述螺栓的两端通过螺母紧固，通过螺栓螺母将固定板，转接头，汽缸座和压板装配固定在一起，从而使得所述转接头固定在汽缸座上。

2.根据权利要求1所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，其特征在于，所述转接头插入对应活塞孔中的插入段越过活塞孔内的密封圈，所述插入段与对应活塞孔或活塞衬套内孔之间的径向密封性由安装在所述活塞孔或活塞衬套内径上的密封圈提供；

所述转接头伸出固定板通孔的一端设置有螺纹接口，用于连接开关或通过导管连接开关。

3.根据权利要求1所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，其特征在于，所述转接头为中空腔体的圆柱体，其外部设置有第一凸肩和第二凸肩，所述第一凸肩的外侧端面抵靠在对应活塞端面或活塞衬套端面，所述第二凸肩的外侧端面抵靠在所述固定板的内侧端面，且所述转接头接近所述开关的一端设置有内螺纹接口。

4.根据权利要求1所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，其特征在于，述转接头为中空腔体的圆柱体，其外部设置有凸肩，所述凸肩接近活塞座的一侧端面抵靠在对应活塞端面或活塞衬套端面，所述凸肩接近固定板的一端面抵靠在所述固定板的内侧端面，所述转接头接近所述开关的一端设置有外螺纹接口。

5.根据权利要求1所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，其特征在于，所述压板的周缘附近开设有通孔，或者，所述压板的周缘开设有缺口或凹口，用于容纳所述汽缸座端面上的进油接管嘴、放气嘴。

6.根据权利要求1所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，其特征在于，所述压板的周缘围绕中心均匀布设多个凹口，所述凹口的数量与所述汽缸座中活塞孔的数量相同。

7.根据权利要求1所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，其特征在于，

所述压板和所述固定板的直径与汽缸座活塞孔壁的外廓直径相同，或者，所述压板和所述固定板的直径大于汽缸座活塞孔壁的外廓直径。

8.根据权利要求1所述的飞机刹车装置的汽缸座内腔清洗工装，其特征在于，

所述固定板中通孔的直径与所述转接头具有螺纹接口一端的外圆直径的尺寸相同，所述通孔的圆心所在分度圆直径与汽缸座活塞孔的圆心所在分度圆直径相同。

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