CN212948502U - 一种超耐磨的金刚石锯片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超耐磨的金刚石锯片，其包括金刚石基体，金刚石基体包括具有中央通孔的第一环部、环设延伸于第一环部的第二环部、及环设延伸于第二环部的第三环部；开设于第三环部的多个U型排屑槽，U型排屑槽间隔成型出位于第三环部边缘的多个锯切齿；设置于其中一个锯切齿表面的磨削齿；设置于相邻的另一个锯切齿的弧度挖槽口，且弧度挖槽口与磨削齿间隔布置于锯切齿；以及设置于第二环部的加磨部。本实用新型通过第三环部的锯切齿与磨削齿配合主切割，第二环部的加磨部进一步加磨，提高切割工件的高强度与超耐磨性，同时配料组合，避免以往金刚石锯片耐用性较差的麻烦。

Description

一种超耐磨的金刚石锯片

技术领域

本申请属于锯片技术领域，具体地说，涉及一种超耐磨的金刚石锯片。

背景技术

金刚石锯片是一种切割工具，广泛应用于石材、陶瓷等硬脆材料的加工。金刚石锯片主要由两部分组成：基体与刀头，基体是粘结刀头的主要支撑部分，而刀头则是在使用过程中起切割的部分，刀头会在使用中而不断地消耗掉，而基体则不会，刀头之所以能起切割的作用是因为其中含有金刚石，金刚石作为目前最硬的物质，它在刀头中摩擦切割被加工对象，而金刚石颗粒则由金属包裹在刀头内部。

随着现代集成技术的问世，机加工向高精度方向发展，对刀具性能提出了相当高的要求。金刚石锯片制造方法随着汽车、航空和航天技术的飞速发展，对材料性能及加工技术的要求日益提高。作为金刚石锯片基体用钢的牌号和性能， 既要求具有热处理工艺稳定、抗回火软化能力强等特点，又要保持良好的弹性和不出裂纹，只有这样才能达到对锯片基体的刚性好、张力恢复性能好的要求。

按材料分类，目前国内生产金刚石锯片基体用钢的材料主要有65Mn、75Crl、50Mn2V三种材质，一些低端市场也有用 45# 钢的。这些钢均属于高碳工具钢和高碳低合金工具钢类，其特点是强度较高且塑、韧性较低，正因如此，该钢亦存在着由自身材质决定的特定缺陷，主要是生产过程中极易出现裂纹，而且钢的淬透性低，焊接性能较差， 从而严重影响了金刚石锯片基体用钢的质量合格率和轧制成材率。

实用新型内容

有鉴于此，本申请所要解决的技术问题是提供了一种超耐磨的金刚石锯片，通过第三环部的锯切齿与磨削齿配合主切割，第二环部的加磨部进一步加磨，提高切割工件的高强度与超耐磨性，同时配料组合，避免以往金刚石锯片耐用性较差的麻烦。

为了解决上述技术问题，本实用新型公开了一种超耐磨的金刚石锯片，其包括金刚石基体，金刚石基体包括具有中央通孔的第一环部、环设延伸于第一环部的第二环部、及环设延伸于第二环部的第三环部；开设于第三环部的多个U型排屑槽，U型排屑槽间隔成型出位于第三环部边缘的多个锯切齿；设置于其中一个锯切齿表面的磨削齿；设置于相邻的另一个锯切齿的弧度挖槽口，且弧度挖槽口与磨削齿间隔布置于锯切齿；以及设置于第二环部的加磨部。

根据本实用新型一实施方式，其中上述磨削齿包括位于锯切齿表面中央的扇形部；焊接于扇形部的磨削角齿。

根据本实用新型一实施方式，其中上述磨削角齿成L型。

根据本实用新型一实施方式，其中上述扇形部厚度为3mm，磨削角齿厚度为7~12mm。

根据本实用新型一实施方式，其中上述弧度挖槽口开口宽度为U型排屑槽开口宽度的3倍。

根据本实用新型一实施方式，其中上述加磨部成腰圆型，圆周阵列至少8组于第二环部。

根据本实用新型一实施方式，其中上述第二环部环宽为第三环部环宽的1/2。

根据本实用新型一实施方式，其中上述磨削角齿选自10%~40%的铜粉、40%~55%铁粉、5%~10%锡粉、10%~30%铁合金、3%~8%磷酸三丁酯、20%~30%超细铁粉、2%~11%磷铁粉、余量的金刚石。

根据本实用新型一实施方式，其中上述磨削角齿选自11%铜粉、45%铁粉、5%锡粉、11%铁合金、3%磷酸三丁酯、20%超细铁粉、4%磷铁粉、1%金刚石。

与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果：

通过第三环部的锯切齿与磨削齿配合主切割，第二环部的加磨部进一步加磨，提高切割工件的高强度与超耐磨性，同时配料组合，避免以往金刚石锯片耐用性较差的麻烦。

当然，实施本申请的任一产品必不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是本申请实施例的超耐磨的金刚石锯片示意图。

附图标记

金刚石基体10，第一环部11，第二环部12，第三环部13，U型排屑槽20，锯切齿30，磨削齿40，扇形部41，磨削角齿42，弧度挖槽口50，加磨部60。

具体实施方式

以下将配合附图及实施例来详细说明本申请的实施方式，藉此对本申请如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。

请参考图1，图1是本申请实施例的超耐磨的金刚石锯片示意图。如图所示，一种超耐磨的金刚石锯片包括金刚石基体10，金刚石基体10包括具有中央通孔的第一环部11、环设延伸于第一环部11的第二环部12、及环设延伸于第二环部12的第三环部13；开设于第三环部13的多个U型排屑槽20，U型排屑槽20间隔成型出位于第三环部13边缘的多个锯切齿30；设置于其中一个锯切齿30表面的磨削齿40；设置于相邻的另一个锯切齿30的弧度挖槽口50，且弧度挖槽口50与磨削齿40间隔布置于锯切齿30；以及设置于第二环部12的加磨部60。

在本实用新型一实施方式中，金刚石基体10由内至外分为第一环部11、第二环部12、及第三环部13，其中第一环部11具有用于安装的中央通孔，第二环部12具有凸起的加磨部60，借以配合外圈的第三环部13，实现充分切割磨削。

具体的，第三环部13边缘依次间隔布置U型排屑槽20与锯切齿30，由锯切齿30主切割，U型排屑槽20辅助排屑，实现金刚石锯片的初步切割。另外，本实用新型还在锯切齿30上间隔布置有磨削齿40与弧度挖槽口50，两者交错间隔设计，即磨削齿40与弧度挖槽口50互为相邻设计在锯切齿30上，通过磨削齿40加速磨削工件，弧度挖槽口50利用端口加速切割，两相配合，提高金刚石基体10的耐磨性，进而提高使用寿命。

在一实施方式中，磨削齿40包括位于锯切齿30表面中央的扇形部41；焊接于扇形部41的磨削角齿42。优选的，扇形部41厚度为3mm，凸出于锯切齿30表面高度不高，而磨削角齿42厚度为7~12mm，凸出高度较高，实现高耐用的整磨，充分磨削。

在本实用新型一优选实施例中，磨削角齿42成L型，转折角朝向金刚石基体10的外侧，成L型角状，切削更为锋利，而且L型对角耐磨性更好，更为耐用。

弧度挖槽口50实现工件的挖削，其开口宽度为U型排屑槽20开口宽度的3倍，能够辅助锯切齿30进一步切削，减小锯切齿30的锯切压力，提高耐用性。

优选的，本实用新型的加磨部60成腰圆型，圆周阵列至少8组于第二环部12，实现工件较深尺寸的进一步磨削，增加工件切口的平整性。

第二环部12环宽为第三环部13环宽的1/2，实现辅助磨削。

本实用新型的磨削角齿42选自10%~40%的铜粉、40%~55%铁粉、5%~10%锡粉、10%~30%铁合金、3%~8%磷酸三丁酯、20%~30%超细铁粉、2%~11%磷铁粉、余量的金刚石。在此范围内，磨削角齿42的耐磨性加强，强度较高，耐用性得到极大提高。

在一优选实施例中，磨削角齿42选自11%铜粉、45%铁粉、5%锡粉、11%铁合金、3%磷酸三丁酯、20%超细铁粉、4%磷铁粉、1%金刚石。在此份数内，磨削角齿42的耐磨性最强，强度最高，耐用性得到最大提高。

上述说明示出并描述了本申请的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本申请并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述申请构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本申请的精神和范围，则都应在本申请所附权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种超耐磨的金刚石锯片，其特征在于，包括：

金刚石基体，所述金刚石基体包括具有中央通孔的第一环部、环设延伸于所述第一环部的第二环部、及环设延伸于所述第二环部的第三环部；

开设于所述第三环部的多个U型排屑槽，所述U型排屑槽间隔成型出位于所述第三环部边缘的多个锯切齿；

设置于其中一个所述锯切齿表面的磨削齿；

设置于相邻的另一个所述锯切齿的弧度挖槽口，且所述弧度挖槽口与所述磨削齿间隔布置于所述锯切齿；以及

设置于所述第二环部的加磨部。

2.根据权利要求1所述的超耐磨的金刚石锯片，其特征在于，其中所述磨削齿包括位于所述锯切齿表面中央的扇形部；焊接于所述扇形部的磨削角齿。

3.根据权利要求2所述的超耐磨的金刚石锯片，其特征在于，其中所述磨削角齿成L型。

4.根据权利要求2所述的超耐磨的金刚石锯片，其特征在于，其中所述扇形部厚度为3mm，所述磨削角齿厚度为7~12mm。

5.根据权利要求1所述的超耐磨的金刚石锯片，其特征在于，其中所述弧度挖槽口开口宽度为所述U型排屑槽开口宽度的3倍。

6.根据权利要求1所述的超耐磨的金刚石锯片，其特征在于，其中所述加磨部成腰圆型，圆周阵列至少8组于所述第二环部。

7.根据权利要求1所述的超耐磨的金刚石锯片，其特征在于，其中所述第二环部环宽为所述第三环部环宽的1/2。

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