CN212884750U - 一种触摸弹簧生产设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及弹簧生产的领域，尤其是涉及一种触摸弹簧生产设备。触摸弹簧生产设备包括机架和上料机构，机架上具有工作台，工作台上具有上料工位和储料工位，上料机构用于将五金触片输送至上料工位；机架上设有接料机构、转料机构和压紧机构，接料机构用于接收下料工位的弹簧本体且将其传送至储料工位；转料机构用于将储料工位的弹簧本体输送至上料工位、且使弹簧本体下端卡入卡接通道；压紧机构包括压紧柱和第一动力件，压紧柱可升降的设置在机架上，第一动力件用于驱动压紧柱升降，压紧柱用于下降时压紧卡接片、以使弹簧本体与五金触片保持相对固定。本申请具有提高触摸弹簧生产效率的效果。

Description

一种触摸弹簧生产设备

技术领域

本申请涉及弹簧生产的领域，尤其是涉及一种触摸弹簧生产设备。

背景技术

目前，触摸弹簧是指专用于电容式及单片机触摸屏电器的专用弹簧按键。触摸弹簧又称触摸感应弹簧、按键弹簧、接触弹簧。现有的触摸弹簧通常包括弹簧本体和五金触片，五金触片与弹簧本体的端部连接，五金触片增加了弹簧本体与其他器件的连接面积，从而触摸弹簧受挤压时受力较为均匀。

如图1所示，现有的五金触片500包括触片本体和卡接片400，卡接片400与触片本体形成卡接通道200，卡接通道200的两端具有开口300。触摸弹簧生产时通常先使用弹簧机生产弹簧本体100，同时弹簧本体100会由弹簧机的下料工位排出，然后作业人员拿取下料工位的弹簧本体100，将弹簧本体100的下端通过开口300塞入卡接通道200，最后作业人员采用治具按压卡接片400以使卡接通道200口径变小，此时卡接片400卡紧弹簧本体100，从而弹簧本体100便可与五金触片500保持相对固定，至此，完成触摸弹簧的生产。针对上述中的相关技术，实用新型人认为存在有生产效率较低的缺陷。

实用新型内容

为了提高触摸弹簧的生产效率，本申请提供一种触摸弹簧生产设备。

本申请提供的一种触摸弹簧生产设备采用如下的技术方案：

一种触摸弹簧生产设备，包括机架和上料机构，机架上具有工作台，所述工作台上具有上料工位和储料工位，上料机构用于将五金触片输送至上料工位；机架上设有接料机构、转料机构和压紧机构，接料机构用于接收下料工位的弹簧本体且将其传送至储料工位；所述转料机构用于将储料工位的弹簧本体输送至上料工位、且使弹簧本体下端卡入卡接通道；所述压紧机构包括压紧柱和第一动力件，所述压紧柱可升降的设置在所述机架上，所述第一动力件用于驱动所述压紧柱升降，所述压紧柱用于下降时压紧卡接片、以使弹簧本体与五金触片保持相对固定。

通过采用上述技术方案，触摸弹簧生产时，上料机构会先将五金触片输送至上料工位，然后接料机构先接收弹簧机下料工位排出的弹簧本体并将其输送至储料工位，然后转料机构将储料工位的弹簧本体输送至上料工位，此时弹簧本体的下端会由五金触片上卡接通道的开口方向进入卡接通道，然后压紧柱受第一动力件的驱动下降，此时五金触片上的卡接片被压紧柱挤压，从而卡接通道的口径变小，卡接片卡紧弹簧本体，弹簧本体便可与五金触片保持相对固定，此时便完成了触摸弹簧的生产，由于此过程中无需作业人员手动作业，该触摸弹簧生产设备能够自动对弹簧本体和五金触片进行组装加工，从而提高了触摸弹簧的生产效率。

优选的，所述接料机构包括第一驱动组件、第二驱动组件和第一夹持组件，所述第一夹持组件用于夹持所述弹簧本体；所述第一驱动组件用于驱动所述第一夹持组件沿竖直方向升降、以使第一夹持组件下降至储料工位；所述第二驱动组件用于驱动所述第一夹持组件沿水平方向运动、以使第一夹持组件运动至下料工位。

通过采用上述技术方案，第一夹持组件能够夹持弹簧本体，从而能够方便的带动弹簧本体运动。当夹持有弹簧本体的第一夹持组件位于储料工位上方时，第一驱动机构能够带动弹簧本体靠近储料工位，从而弹簧本体能够更精准的位于储料工位。当该触摸弹簧生产设备与弹簧机配合使用时，储料工位与下料工位在水平方向会具有一定的距离，通过第二驱动组件的设置，便能使位于储料工位上方的第一夹持组件能够运动至下料工位接收弹簧本体，利于生产的顺畅进行。

优选的，所述第一驱动组件包括第一气缸和连接板，所述第二驱动组件和第一夹持组件设置在所述连接板上，所述第一气缸的缸体竖直设置在所述机架上，所述第一气缸的活塞杆与所述连接板固定连接。

通过采用上述技术方案，第一气缸的活塞杆伸缩时，连接板会在活塞杆的带动下升降，此时设置在连接板上的第二驱动组件和第一夹持组件便会跟随连接板升降，从而第一夹持组件能够在第一气缸的带动下升降。

优选的，所述第二驱动组件包括第二气缸，所述第二气缸的缸体与所述连接板固定连接，所述第二气缸的活塞杆与第一夹持组件固定连接，所述第二气缸的活塞杆长度方向为水平方向。

通过采用上述技术方案，第二气缸的活塞杆伸缩时，第一夹持组件便会在活塞杆的带动下相对于连接板运动，由于第二气缸的活塞杆长度方向为水平方向，所以第一夹持组件能够相对于连接板沿水平方向运动，故第一夹持组件能够在第二气缸的驱动下沿水平方向运动。

优选的，所述第一夹持组件包括夹爪气缸、第一夹爪和第二夹爪，所述夹爪气缸具有两个可相互靠近或远离的气功手指，第一夹爪与一个气功手指固定连接，第二夹爪与另一个气功手指固定连接；所述第一夹爪和第二夹爪用于在两个气功手指的带动下相互靠近或远离、且在相互靠近时夹持所述弹簧本体。

通过采用上述技术方案，夹爪气缸的两个气功手指具有能够相互靠近或远离的特性，由于第一夹爪与一个气功手指固定连接，第二夹爪与另一个气功手指固定连接，从而两个气功手指相互靠近时第一夹爪和第二夹爪也会相互靠近，第一夹爪和第二夹爪便可夹持弹簧本体。

优选的，所述转料机构包括第三驱动组件、第四驱动组件和第二夹持组件，所述第二夹持组件用于夹持弹簧本体；所述第三驱动机构用于驱动所述第二夹持组件转动；所述第四驱动机构用于驱动所述第二夹持组件沿水平方向运动。

通过采用上述技术方案，第二夹持组件能够夹持弹簧本体，从而能够方便的带动弹簧本体运动。由于第二夹持组件需要运动至储料工位以夹持储料工位的弹簧本体，同时第二夹持组件需要带动弹簧本体运动至上料工位，上料工位均位于工作台上，通过设置第三驱动机构使其驱动第二夹持组件转动，第二夹持组件便能够方便的转动至朝向储料工位或上料工位，然后第四驱动机构驱动第二夹持组件沿水平方向运动，第二夹持组件便能方便的运动至储料工位或上料工位的上方。

优选的，所述第三驱动机构包括旋转气缸和安装板，所述第四驱动机构和第二夹持组件设置在所述安装板上；所述旋转气缸的缸体与机架固定连接，所述旋转气缸的活塞杆与安装板固定连接。

通过采用上述技术方案，旋转气缸的活塞杆转动时会带动安装板转动，此时设置在安装板上的第四驱动机构和第二夹持组件会跟随安装板转动，故第二夹持组件能够在旋转气缸的带动下转动。

优选的，所述第四驱动组件包括第四气缸，所述第四气缸的缸体与所述安装板固定连接，所述第四气缸的活塞杆与所述第二夹持组件固定连接；和\或；所述第二夹持组件与所述第一夹持组件结构相同。

通过采用上述技术方案，第二夹持组件能够方便的夹持弹簧本体，第四驱动组件能够方便的驱动第二夹持组件沿水平方向运动。

优选的，触摸弹簧生产设备还包括定位机构，所述定位机构包括定位柱和第二动力件，所述定位柱可升降的设置在所述机架的储料工位处，所述定位柱用于升起时插入储料工位的弹簧本体内部以对弹簧本体定位、和降下时解除对弹簧本体的定位；所述第二动力件用于驱动所述定位柱升降。

通过采用上述技术方案，弹簧本体放置在储料工位时定位柱能够升起对弹簧本体定位，从而弹簧本体不易偏移。当转料机构需将储料工位的弹簧本体输送至上料工位时，定位柱能够降下解除对弹簧本体的定位，此时转料机构便能够方便的带动储料工位的弹簧本体运动。

优选的，所述上料机构包括自动送料振动盘，所述自动送料振动盘具有出料端，所述自动送料振动盘用于将五金触片由出料端排出至上料工位。

通过采用上述技术方案，五金触片能够通过自动送料振动盘的振动被自动有序定向排列整齐，然后准确地由出料端送出至上料工位，故依次运动至上料工位的五金触片均能够处于同一角度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.提高了触摸弹簧的生产效率；

2.弹簧本体放置在储料工位时不易偏移。

附图说明

图1是相关技术的触摸弹簧的结构示意图。

图2是本申请实施例的触摸弹簧生产设备的一种视角的结构示意图。

图3是图2中A处的放大示意图。

图4是本申请实施例的转料机构的结构示意图。

图5是本申请实施例的触摸弹簧生产设备的另一种视角的结构示意图

附图标记说明：1、机架；2、定位机构；21、定位柱；22、第二动力件；3、接料机构；31、第一驱动组件；311、第一气缸；312、连接板；32、第二气缸；33、第一夹持组件；331、夹爪气缸；332、第一夹爪；333、第二夹爪；334、气功手指；4、转料机构；41、第三驱动组件；411、旋转气缸；412、安装板；42、第四气缸；43、第二夹持组件；5、运料机构；51、第六气缸；52、第七气缸；53、运料块；54、电磁铁；55、加工块；551、第一块段；552、第二块段；56、第八气缸；6、压紧机构；61、压紧柱；62、第一动力件；7、自动送料振动盘；71、出料端；8、工作台；9、上料工位；10、储料工位；11、加工槽；12、吸附孔。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

弹簧机能够生产弹簧本体，同时弹簧机具有下料工位，弹簧机在生产出弹簧本体后会将弹簧本体由下料工位排出。此外下料工位排出的弹簧本体需与五金触片进行加工组装，才能完成触摸弹簧的生产。

本申请实施例公开一种触摸弹簧生产设备。参照图2和图3，触摸弹簧生产设备包括机架1和上料机构，机架1上具有工作台8，工作台8上具有上料工位9，上料机构用于将五金触片输送至上料工位9。具体的，上料机构包括自动送料振动盘7，自动送料振动盘7具有出料端71，上料工位9为工作台8与自动送料振动盘7的出料端71相连接的位置，生产时可将五金触片放置在自动送料振动盘7内部，然后自动送料振动盘7能够将五金触片自动有序定向排列整齐，被排列整齐的五金触片便能够依次输送至上料工位9。由于五金触片被自动送料振动盘7定向排列，从而依次运动至上料工位9的五金触片均能够处于同一角度，即五金触片的开口位于同一方向。

此外，参照图2和图3，机架1上设有接料机构3、转料机构4和压紧机构6，工作台8上设有储料工位10；接料机构3用于接收下料工位的弹簧本体且将其传送至储料工位10；转料机构4用于将储料工位10的弹簧本体输送至上料工位9、且使弹簧本体下端通过开口卡入卡接通道；压紧机构6用于抵压卡接片以使弹簧本体与五金触片保持相对固定，从而便完成了触摸弹簧的生产。由于此过程中无需作业人员手动作业，该触摸弹簧生产设备能够自动对弹簧本体和五金触片进行组装加工，从而提高了触摸弹簧的生产效率。

以下分步对接料机构3、转料机构4和压紧机构6进行阐述。

关于接料机构3的具体设置，参照图2，接料机构3包括第一驱动组件31、第二驱动组件和第一夹持组件33，第一驱动组件31包括第一气缸311和连接板312，第一气缸311的缸体竖直设置在机架1上，第一气缸311的缸体与机架1的连接方式可为螺栓连接，第一气缸311的活塞杆与连接板312固定连接，固定连接方式可为螺栓连接或焊接，从而第一气缸311的活塞杆伸缩时连接板312能够相应的升降。第二驱动组件包括第二气缸32，第一夹持组件33包括夹爪气缸331，第二气缸32的缸体与连接板312固定连接，固定连接方式可为螺栓连接，第二气缸32的活塞杆与夹爪气缸331的缸体固定连接，第二气缸32的活塞杆长度方向为水平方向，从而第二气缸32的活塞杆伸缩时，夹爪气缸331便会沿水平方向运动，由于第二气缸32设置在连接板312上，所以连接板312升降时夹爪气缸331也会在第二气缸32的带动下跟随连接板312升降。夹爪气缸331具有两个可相互靠近或远离的气功手指334，一个气功手指334上设有第一夹爪332，另一个气功手指334上设有第二夹爪333，从而两个气功手指334能够带动第一夹爪332和第二夹爪333相互靠近或远离。第一夹爪332和第二夹爪333相互靠近时能够夹持弹簧本体、和相互远离时能够松开弹簧本体。

参照图2，在具体加工该触摸弹簧生产设备时可使夹爪气缸331的初始位置为储料工位10的上方，当第一夹爪332和第二夹爪333夹持有弹簧本体时，第一气缸311驱动连接板312升降，夹爪气缸331便会跟随连接板312升降，此时被第一夹爪332和第二夹爪333夹持的弹簧本体便能够位于储料工位10。同时，当该触摸弹簧生产设备与弹簧机配合使用时，储料工位10与下料工位在水平方向会具有一定的距离，可将初始状态的夹爪气缸331设置为与下料工位同一高度，将第二气缸32的长度方向设置为储料工位10至下料工位的方向，此时第二气缸32的活塞杆伸出便能使初始状态的夹爪气缸331沿水平方向运动至下料工位，从而夹爪气缸331便能够方便的接收弹簧机由下料工位排出的弹簧本体。

关于转料机构4的具体设置，参照图4，转料机构4包括第三驱动组件41、第四驱动组件和第二夹持组件43，第三驱动机构包括旋转气缸411和安装板412，旋转气缸411的缸体与机架1固定连接，机架1上可设有容纳腔（图中未示出），容纳腔位于工作台8下方，旋转气缸411的缸体设置在容纳腔内，旋转气缸411的活塞杆穿出工作台8与安装板412固定连接，固定连接方式可为焊接，从而旋转气缸411的活塞杆转动时安装板412也会相应的转动。第四驱动组件包括第四气缸42，第四气缸42的缸体与安装板412固定连接，从而安装板412转动时能够带动第四气缸42转动，第四气缸42的活塞杆与第二夹持组件43固定连接，第二夹持组件43与第一夹持组件33结构相同，从而第二夹持组件43能够夹持弹簧本体，同时第四气缸42转动时第二夹持组件43会在第四气缸42的带动下转动。以下阐述转料机构4运输弹簧本体的具体过程。

当弹簧本体被放置在储料工位10后，旋转气缸411可先驱动第二夹持组件43转动至朝向储料工位10，此处朝向的意思是出料工位位于第四气缸42的活塞杆的长度方向上，此时倘若第二夹持组件43与储料工位10有一定的距离，第四气缸42的活塞杆伸出便能使第二夹持组件43运动至储料工位10的上方，从而第二夹持组件43便能够夹持储料工位10的弹簧本体。然后旋转气缸411驱动夹持有弹簧本体的第二夹持组件43转动至朝向上料工位9，此处朝向的意思时上料工位9位于第四气缸42的活塞杆的长度方向上，此时倘若第二夹持组件43与上料工位9有一定的距离，第四气缸42的活塞杆伸出便能使第二夹持组件43运动至上料工位9的上方，从而第二夹持组件43便能将弹簧本体放置在上料工位9上。当上料工位9已经有五金触片时，可使五金触片的开口朝向位于第二夹持组件43的转动轨迹上，从而第二夹持组件43带动弹簧本体运动至上料工位9时，弹簧本体的下端能够通过开口卡入卡接通道。

关于压紧机构6的具体设置，参照图5，压紧机构6包括压紧柱61和第一动力件62，第一动力件62可为第三气缸，第三气缸的缸体与机架1固定连接，第三气缸的活塞杆与压紧柱61固定连接，从而第三气缸的活塞杆伸缩时压紧柱61便会相应的升降。同时，使压紧柱61位于上料工位9的上方，压紧柱61下降时能够抵压卡接片，此时卡接通道口径变小，弹簧本体与五金触片便能够保持相对固定。至此便完成了触摸弹簧的加工。

进一步的，参照图5，为了防止位于储料工位10的触摸弹簧发生偏移，该触摸弹簧生产设备还包括定位机构2，定位机构2包括定位柱21和第二动力件22，第二动力件22可为第五气缸，第五气缸的缸体与机架1固定连接，第五气缸的活塞杆与定位柱21固定连接，固定连接方式可为焊接。从而第五气缸的活塞杆伸缩时定位柱21也会相应的升降，定位柱21升起时可插入储料工位10的弹簧本体内部，此时弹簧本体能够被定位不易偏移，定位柱21降下时会脱出弹簧本体内部，从而便解除了对弹簧本体的定位，此时转料机构4便能够方便的带动储料工位10的弹簧本体运动。

进一步的，参照图5，该触摸弹簧生产设备还包括运料机构5，运料机构5包括第六气缸51、第七气缸52和运料块53，第六气缸51的缸体与机架1固定连接，第六气缸51的活塞杆与第七气缸52的缸体固定连接，第六气缸51的活塞杆伸缩时第七气缸52会相应的运动，第七气缸52的活塞杆与运料块53固定连接，第七气缸52运动时运料块53也会相应的运动，第六气缸51的活塞杆沿水平方向延伸，第七气缸52的活塞杆沿竖直方向延伸，运料块53上设有电磁铁54，五金触片为金属材质，电磁铁54通电后具有磁性，磁力能够吸附金属，从而电磁铁54通电时能够吸取上料工位9的五金触片。

回看图2，工作台8上还设有加工块55和第八气缸56，加工块55具有第一块段551和第二块段552，第一块段551高于自动送料振动盘7的出料端71，第二块段552不高于自动送料振动盘7的出料端71，第八气缸56的缸体与机架1固定连接，第八气缸56的活塞杆与第二块段552固定连接，第八气缸56的活塞杆伸出时第二块段552位于上料工位9，第八气缸56的活塞杆缩入时第一块段551位于上料工位9，第一块段551上设有加工槽11，加工槽11上设有吸附孔12，吸附孔12可与能够抽气的装置连通，从而吸附孔12便能产生负压，当五金触片放置在加工槽11时能够与加工槽11保持相对固定，不易偏移。下面简述运料机构5的具体工作过程。

参照图2，该运料机构5工作时，第八气缸56先伸出以使第二块段552位于上料工位9，此时自动送料振动盘7出料端71排出的五金触片会运动至第二块段552上，然后第六气缸51驱动运料块53运动至上料工位9的上方，第七气缸52驱动运料块53下降同时电磁铁54通电，此时五金触片被电磁铁54吸附，然后第七气缸52驱动运料块53上升。然后第八气缸56的活塞杆缩入以使第一块段551位于上料工位9，然后运料块53下降电磁铁54断电以使五金触片运动至加工槽11内，然后第六气缸51驱动运料块53运动至不处于上料工位9上方。由于第一块段551高于自动送料振动盘7的出料端71，所以当位于上料工位9的第一块段551其上的五金触片在进行后续加工时，自动送料振动盘7的出料端71无法继续送出五金触片，从而在加工的五金触片不会被后续送出的五金触片抵触导致加工时不良的产生，提高了触摸弹簧加工时的良品率。

本申请实施例一种触摸弹簧生产设备的实施原理为：触摸弹簧生产时，将五金触片放置在自动送料振动盘7内部，自动送料振动盘7将五金触片自动有序定向排列整齐，然后被排列整齐的五金触片便能够依次输送至上料工位9。由于五金触片被自动送料振动盘7定向排列，从而依次运动至上料工位9的五金触片均能够处于同一角度，即五金触片的开口位于同一方向。然后第二气缸32的活塞杆伸出以使夹爪气缸331位于弹簧机的下料工位，此时第一夹爪332和第二夹爪333相互靠近夹持下料工位排出的弹簧本体，然后第二气缸32的活塞杆缩入以使夹爪气缸331带动弹簧本体运动至储料工位10的上方，然后第一气缸311驱动夹爪气缸331下降以将弹簧本体放置在储料工位10上。然后旋转气缸411驱动第二夹持组件43运动至朝向储料工位10，然后第四气缸42驱动第二夹持组件43运动至储料工位10以夹持储料工位10的弹簧本体，然后旋转气缸411驱动夹持有弹簧本体的第二夹持组件43转动至上料工位9，此时弹簧本体的下端会由开口进入卡接通道内部，最后压紧柱61受第一动力件62的驱动下降，此时五金触片上的卡接片被压紧柱61挤压，从而卡接通道的口径变小，卡接片卡紧弹簧本体，弹簧本体便可与五金触片保持相对固定，此时便完成了触摸弹簧的生产。由于此过程中无需作业人员手动作业，该触摸弹簧生产设备能够自动对弹簧本体和五金触片进行组装加工，从而提高了触摸弹簧的生产效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种触摸弹簧生产设备，其特征在于：包括机架(1)和上料机构，机架(1)上具有工作台(8)，所述工作台(8)上具有上料工位(9)和储料工位(10)，上料机构用于将五金触片输送至上料工位(9)；

机架(1)上设有接料机构(3)、转料机构(4)和压紧机构(6)，接料机构(3)用于接收下料工位的弹簧本体且将其传送至储料工位(10)；

所述转料机构(4)用于将储料工位(10)的弹簧本体输送至上料工位(9)、且使弹簧本体下端卡入卡接通道；

所述压紧机构(6)包括压紧柱(61)和第一动力件(62)，所述压紧柱(61)可升降的设置在所述机架(1)上，所述第一动力件(62)用于驱动所述压紧柱(61)升降，所述压紧柱(61)用于下降时压紧卡接片、以使弹簧本体与五金触片保持相对固定。

2.根据权利要求1所述的一种触摸弹簧生产设备，其特征在于：所述接料机构(3)包括第一驱动组件(31)、第二驱动组件和第一夹持组件(33)，所述第一夹持组件(33)用于夹持所述弹簧本体；

所述第一驱动组件(31)用于驱动所述第一夹持组件(33)沿竖直方向升降、以使第一夹持组件(33)下降至储料工位(10)；

所述第二驱动组件用于驱动所述第一夹持组件(33)沿水平方向运动、以使第一夹持组件(33)运动至下料工位。

3.根据权利要求2所述的一种触摸弹簧生产设备，其特征在于：所述第一驱动组件(31)包括第一气缸(311)和连接板(312)，所述第二驱动组件和第一夹持组件(33)设置在所述连接板(312)上，所述第一气缸(311)的缸体竖直设置在所述机架(1)上，所述第一气缸(311)的活塞杆与所述连接板(312)固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种触摸弹簧生产设备，其特征在于：所述第二驱动组件包括第二气缸(32)，所述第二气缸(32)的缸体与所述连接板(312)固定连接，所述第二气缸(32)的活塞杆与第一夹持组件(33)固定连接，所述第二气缸(32)的活塞杆长度方向为水平方向。

5.根据权利要求4所述的一种触摸弹簧生产设备，其特征在于：所述第一夹持组件(33)包括夹爪气缸(331)、第一夹爪(332)和第二夹爪(333)，所述夹爪气缸(331)具有两个可相互靠近或远离的气功手指(334)，第一夹爪(332)与一个气功手指(334)固定连接，第二夹爪(333)与另一个气功手指(334)固定连接；

所述第一夹爪(332)和第二夹爪(333)用于在两个气功手指(334)的带动下相互靠近或远离、且在相互靠近时夹持所述弹簧本体。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的一种触摸弹簧生产设备，其特征在于：所述转料机构(4)包括第三驱动组件(41)、第四驱动组件和第二夹持组件(43)，所述第二夹持组件(43)用于夹持弹簧本体；

所述第三驱动机构用于驱动所述第二夹持组件(43)转动；

所述第四驱动机构用于驱动所述第二夹持组件(43)沿水平方向运动。

7.根据权利要求6所述的一种触摸弹簧生产设备，其特征在于：所述第三驱动机构包括旋转气缸(411)和安装板(412)，所述第四驱动机构和第二夹持组件(43)设置在所述安装板(412)上；

所述旋转气缸(411)的缸体与机架(1)固定连接，所述旋转气缸(411)的活塞杆与安装板(412)固定连接。

8.根据权利要求7所述的一种触摸弹簧生产设备，其特征在于：所述第四驱动组件包括第四气缸(42)，所述第四气缸(42)的缸体与所述安装板(412)固定连接，所述第四气缸(42)的活塞杆与所述第二夹持组件(43)固定连接；

和\或；

所述第二夹持组件(43)与所述第一夹持组件(33)结构相同。

9.根据权利要求6所述的一种触摸弹簧生产设备，其特征在于：还包括定位机构(2)，所述定位机构(2)包括定位柱(21)和第二动力件(22)，所述定位柱(21)可升降的设置在所述机架(1)的储料工位(10)处，所述定位柱(21)用于升起时插入储料工位(10)的弹簧本体内部以对弹簧本体定位、和降下时解除对弹簧本体的定位；

所述第二动力件(22)用于驱动所述定位柱(21)升降。

10.根据权利要求6所述的一种触摸弹簧生产设备，其特征在于：所述上料机构包括自动送料振动盘(7)，所述自动送料振动盘(7)具有出料端(71)，所述自动送料振动盘(7)用于将五金触片由出料端(71)排出至上料工位(9)。

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