CN212884436U - 一种用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，包括下模组和上模组；下模组的顶部具有适于放置工件的凹模；上模组包括上固定机构、斜楔和导向机构；上固定机构和导向机构能够沿竖直方向相互靠近或远离。导向机构包括导向固定板、导向块、以及一个或者多个滑块，导向块上设有一个或者多个冲孔通道，每个所述滑块的一端设置有伸入冲孔通道的凸模、另一端与对应的斜楔面接触配合。斜楔与滑块的面接触配合包含用于向冲孔通道方向顶压滑块的顶压配合和用于向退出冲孔通道方向提拉滑块的拉升配合。本实用新型在完成冲孔之后，能够实现凸模回退的功能，避免了另外设置凸模回复装置的问题，降低了生产成本，提高了生产效率。

Description

一种用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置

技术领域

本实用新型涉及汽车及轨道车辆相关技术领域，尤其涉及一种用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置。

背景技术

汽车安全气囊壳体(本实用新型简称为工件)为安全气囊组件中的能量组件封盖，中间放置引爆材料。工作时，设置在安全气囊组件上的引爆装置点燃内置在能量组件中的引爆材料，使其通过能量组件封盖上均布的一周孔向外扩散，并与安全气囊组件中放置的的氮气发生剂反应产生气体，通过安全气囊组件的其他零件迅速向外排气，使气囊扩充，达到保护车内乘员的目的。

如图12所示，汽车安全气囊壳体的斜侧壁301上有若干通孔302，这些通孔302通过冲压方式制造成型，传统制造方案有以下几种：

(1)采用机加工方式，定制特定的夹具。工件固定在夹具上，利用机床每次机加工一个孔，加工n个孔需要夹具旋转n次后完成工序，生产效率低，无法实现大批量生产。

(2)采用侧冲模具冲压。传统的侧冲模具除了模具结构中的滑块、斜锲、导向块等零件，同时还需另外设置冲孔后的模具回复装置，导致滑块需要较大的体积来配合模具回复装置，因此一般只能布置3组以内的侧冲机构，如果待加工的工件侧壁达6组就需2次加工，增加生产成本，同时由于二次装夹存在定位误差，加工完后工件侧壁一圈孔与孔之间的夹角精度会受到影响。

(3)采用常规的上下冲孔模具结构。由于是在工件斜面冲孔，冲孔凸模刃口一边先接触到材料后会使冲孔凸模产生轻微的倾斜的现象，导致凸模与凹模的两边的冲裁间隙不均匀，冲裁间隙大的一边冲裁后断裂层加大，冲裁间隙小的一边光亮带变长产生紧毛刺，无法大批量生产，当车辆发生碰撞时，毛刺会堵塞过滤网，影响排气速度，同时也会产生碎屑，安全气囊打开时碎屑爆炸时冲出，容易造成人员伤亡，同时由于凸模凹模的运动方向是上下冲裁，冲完的孔的内壁与斜面成锐角，孔的精度难以保证，影响封盖的排气速度。

综上所述，如何设计一种结构简单、且能够实现冲孔凸模回退功能的斜侧壁多孔加工装置是目前需要解决的技术问题。

实用新型内容

为了解决现有技术中的斜侧壁多孔加工装置需要另外设置冲孔凸模回退装置实现冲孔凸模的回退功能，生产成本高、占用模具内部过多空间的技术问题，本实用新型提供了一种用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置来解决上述问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，包括下模组和位于所述下模组的上方的上模组；所述下模组的顶部具有适于放置工件的凹模；所述上模组包括上固定机构、斜楔、和位于所述上固定机构的下方的导向机构；所述斜楔的一端与上固定机构固定、另一端连接所述导向机构，上固定机构和导向机构能够沿竖直方向相互靠近或远离。

所述导向机构包括导向固定板、与所述导向固定板固定连接的导向块、以及一个或者多个滑块，所述导向块的底部具有与工件仿形的型腔、且导向块上设有一个或者多个由周向侧壁向底部延伸的冲孔通道，所述导向固定板上具有与所述冲孔通道一一对应平行布置且适于所述滑块往复运动的倾斜通道，每个所述滑块的一端设置有凸模、另一端与对应的斜楔面接触配合，并由斜楔带动沿所述倾斜通道运动，所述凸模伸入所述冲孔通道。

所述斜楔与所述滑块的面接触配合包含用于向所述冲孔通道方向顶压所述滑块的顶压配合和用于向退出所述冲孔通道方向提拉所述滑块的拉升配合。

进一步的，所述斜楔包含与所述上固定机构固定的连接部和与所述滑块连接的传动部，所述传动部的端部为与凸模延伸方向垂直的倾斜平面，传动部沿厚度方向延伸有凸起，所述凸起上与所述倾斜平面平行的表面为第一配合面。

所述滑块的一端设置有适于所述传动部插入的传动槽、以及与所述传动槽连通并适于所述连接部穿过的开口，与所述开口相对的所述传动槽侧壁为第二配合面，位于所述开口两侧且与所述第二配合面相对的所述传动槽侧壁为第三配合面。

所述倾斜平面与所述第二配合面配合形成顶压配合，所述第一配合面和第三配合面配合形成拉升配合。

进一步的，还包括适于向下顶压所述工件的上顶件，所述上顶件穿过所述导向块，上顶件通过压紧弹簧与所述上固定机构连接。

进一步的，所述导向固定板包括由上至下依次布置的上盖板、滑块固定板和下盖板，所述倾斜通道由上镶块和下镶块限定形成，所述上镶块与所述上盖板固定连接，所述下镶块与所述下盖板固定连接，所述上盖板具有适于所述斜楔通过的竖直通道。

进一步的，所述上固定机构与所述导向固定板通过限位螺钉连接，所述上固定机构具有适于所述限位螺钉穿过的贯通孔，所述限位螺钉穿过所述贯通孔与所述导向固定板固定，限位螺钉上套设有等距导套，所述等距导套穿过所述贯通孔且抵在所述导向固定板的上表面。

进一步的，所述下模组包含卸料板、下固定机构、下顶杆和顶压弹簧，所述凹模由所述下固定机构向上穿过所述卸料板，所述顶压弹簧位于所述下固定机构内部，所述下顶杆的下端连接所述顶压弹簧，下顶杆的上端穿过所述卸料板，且所述下顶杆具有适于支撑所述卸料板的下台阶。

进一步的，所述下模组包含与下固定机构固定限位柱，当卸料板与下固定机构接触时，限位柱与上模组接触。

进一步的，所述凹模的下方具有卸料腔，凹模的侧面具有连通所述卸料腔和所述工件的卸料孔。

进一步的，所述卸料板和所述下固定机构之间还连接有下卸料杆，所述下卸料杆的顶部与所述卸料板固定连接，下卸料杆向下延伸至所述下固定机构内部，且下卸料杆具有适于向上支撑所述下固定机构的凸起台阶。

优选的，所述上固定机构和所述导向固定板之间还连接有大弹簧。

本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型所述的用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，斜锲与滑块之间的面接触配合由顶压配合和拉升配合组成，在完成冲孔的之后，装置能够实现凸模回退的功能，避免了另外设置凸模回复装置的问题，减少了模具的零部件数量，降低了生产成本，提高了生产效率，同时节省了模具空间。

(2)本实用新型由于不需要另外设置凸模回复装置，可以减小滑块的体积，从而增加模具中可设置的滑块的数量，因此本实用新型可以同时设置5～6组冲孔结构，节省冲压成本，且工件上的孔的质量得到保证。

(3)本实用新型结构简单，拆装方便，通过选择更换不同的斜楔、上镶块、下镶块以及导向块，可以相应的改变模具结构中的斜楔的斜面、上镶块的斜面、上镶块的斜面以及导向块的导向孔的角度，从而可以冲制其余不同角度的斜面冲孔。

(4)本实用新型能够以合适的角度进行冲孔，保证了冲孔时凸模与凹模间隙的均匀，从而保证了孔的精度，避免了孔内产生毛刺引起的安全气囊打开速度慢或者安全气囊打开时有碎屑冲出的问题。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型所述的用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置处于闭合状态时的结构示意图；

图2是图1中的a处放大图；

图3是本实用新型所述的用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置处于打开状态时的结构示意图；

图4是图3中的b处放大图；

图5是图3中的c处放大图；

图6是本实用新型中滑块与导向块的位置关系示意图；

图7是本实用新型中斜楔的立体图；

图8是本实用新型中斜楔的主视图；

图9是本实用新型中滑块的立体图；

图10是本实用新型中滑块的主视图；

图11是图10的A-A向剖视图；

图12本实用新型适用的工件的结构示意图。

图中，1、上模组，101、上固定机构，1011、上模座，1012、上垫板，1013、上固定板，102、斜楔，1021、侧向凸出平面，1022、倾斜平面，1023、第一配合面，1024、凸起，1025、连接部，1026、传动部，103、导向固定板，1031、上盖板，1032、滑块固定板，1033、下盖板，1034、上镶块，1035、下镶块，104、导向块，105、滑块，1051、传动槽，1052、开口，1053、第二配合面，1054、第三配合面，1055、安装槽，106、凸模，107、冲孔通道，108、倾斜通道，109、第一销钉，110、第一螺钉，111、压板，112、第二销钉，113、第二螺钉，114、限位螺钉，115、等距导套，116、上顶件，117、压紧弹簧，118、大弹簧，119、导柱，2、下模组，201、凹模，2011、卸料孔，202、卸料板，203、下固定机构，2031、下固定板，2032、下垫板，2033、下模座，204、下顶杆，205、顶压弹簧，206、限位柱，207、卸料腔，208、导向孔，209、下卸料杆，3、工件，301、斜侧壁，302、通孔。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-图6所示，一种用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，包括下模组2和位于下模组2的上方的上模组1；下模组2的顶部具有适于放置工件3的凹模201；上模组1包括上固定机构101、斜楔102、和位于上固定机构101的下方的导向机构；斜楔102的一端与上固定机构101固定、另一端连接导向机构，上固定机构101和导向机构能够沿竖直方向相互靠近或远离。

导向机构包括导向固定板103、与导向固定板103固定连接的导向块104、以及一个或者多个滑块105，导向块104的底部具有与工件3仿形的型腔、且导向块104上设有一个或者多个由周向侧壁向底部延伸的冲孔通道107，导向固定板103上具有与冲孔通道107一一对应平行布置且适于滑块105往复运动的倾斜通道108，每个滑块105的一端设置有凸模106、另一端与对应的斜楔102面接触配合，并由斜楔102带动沿倾斜通道108运动，凸模106伸入冲孔通道107。

斜楔102与滑块105的面接触配合包含用于向冲孔通道107方向顶压滑块105的顶压配合和用于向退出冲孔通道107方向提拉滑块105的拉升配合。

凹模201位于下模组2的中心，导向块104位于上模组1的中心，导向块104的四周布置多组冲孔组件，每个冲孔组件由滑块105、凸模106、斜楔102、倾斜通道108组成，工件3放置在凹模201上，冲孔通道107围绕上模组1的中心布置，并且每个冲孔通道107指向上模组1的中心，冲孔组件与冲孔通道107一一对应，初始状态下上固定机构101、导向机构和下模组2三者在竖直方向上相互分离，启动装置后，首先上模组1在外部驱动力作用下压向下模组2直至压紧工件3，接着，外部驱动力继续作用于上固定机构101，此时导向固定板103位置固定，上固定机构101向导向固定板103靠近，斜楔102通过顶压配合使滑块105沿倾斜通道108向冲孔通道107靠近，进而使凸模106通过冲孔通道107冲压工件3的斜侧壁。冲压完毕后，外部驱动力驱动上固定机构101向上运动，上固定机构101逐渐远离导向固定板103，斜楔102通过拉升配合使滑块105沿倾斜通道108远离冲孔通道107，进而使凸模106回缩至冲孔通道107内，当达到上固定机构101和导向固定板103间隙的极限位置时，导向固定板103与上固定机构101同步上升，上模组1与下模组2逐渐分离，工件3可以取出。

本实用新型通过简单的面接触配合方式实现凸模106的进给和回退功能，结构简单，占用空间少，可以减少滑块105的体积，在周向上可以布置更多的滑块105，可以同时加工5～6组通孔302。

上模组1：

在本实用新型的一个具体实施例中，如图1和图2所示，上固定机构101包括由上至下依次固定连接的上模座1011、上垫板1012和上固定板1013，第一销钉109插入上模座1011、并向下依次穿过上模座1011、上垫板1012直至延伸至上固定板1013，使上模座1011、上垫板1012和上固定板1013周向定位，第一销钉109通常需要设置两个，上固定板1013的底面设置有沉孔，第一螺钉110旋入所述沉孔并穿过上垫板1012与上模座1011螺纹固定。斜楔102固定连接在上固定板1013上，可以采用焊接、螺栓固定等方式，作为优选的，斜楔102通过压板111压在上固定板1013上，如图2所示，斜楔102从上固定板1013的下表面插入上固定板1013，压板111固定在上固定板1013的下表面，斜楔102伸入上固定板1013的部分厚度大于位于上固定板1013外部的厚度，因此斜楔102在上固定板1013的下边缘处具有侧向凸出平面1021，压板111的上表面压在所述侧向凸出平面1021上。

斜楔102与滑块105的面接触配合的具体结构如下：

斜楔102包含与上固定机构101固定的连接部1025和与滑块105连接的传动部1026，传动部1026的端部为与凸模106延伸方向垂直的倾斜平面1022，传动部1026沿厚度方向延伸有凸起1024，凸起1024上与倾斜平面1022平行的表面为第一配合面1023。如图7和图8所示，斜楔102呈长扁型，斜楔102的上端(即连接部1025)插入上固定板1013，所述侧向凸出平面1021由连接部1025向宽度方向延伸，凸起1024设置有两个，由连接部1025沿厚度方向向两侧延伸，斜楔102的下端面(即倾斜平面1022)用于顶压滑块105，倾斜平面1022朝向冲孔通道107方向布置，当斜楔102向下运动时，斜楔102对滑块105的作用力朝向冲孔通道107方向。第一配合面1023与倾斜平面1022平行且相对布置，当斜楔102向上运动时，斜楔102对滑块105的作用力朝向退出冲孔通道107的方向。

根据以上斜楔102的结构，滑块105采用如下相应结构：如图9-图11所示，滑块105的一端设置有适于传动部1026插入的传动槽1051、以及与传动槽1051连通并适于连接部1025穿过的开口1052，与开口1052相对的传动槽1051侧壁为第二配合面1053，位于开口1052两侧且与第二配合面1053相对的传动槽1051侧壁为第三配合面1054。传动槽1051近似为包裹传动部1026的抱箍，传动槽1051的侧向贯通，斜楔102能够从侧向滑出传动槽1051一定距离，如图3和图4所示，由于斜楔102的水平位置固定，因此当滑块105上升至一定高度时无法继续上升，此时斜楔102需要从侧向滑出传动槽1051一定距离，以使斜楔102与滑块105始终相互配合。

倾斜平面1022与第二配合面1053配合形成顶压配合，第一配合面1023和第三配合面1054配合形成拉升配合。

在本实用新型的一个具体实施例中，导向固定板103包括由上至下依次布置的上盖板1031、滑块固定板1032和下盖板1033，倾斜通道108由上镶块1034和下镶块1035限定形成，上镶块1034与上盖板1031固定连接，下镶块1035与下盖板1033固定连接，上盖板1031具有适于斜楔102通过的竖直通道。如图1和图3所示，上盖板1031、滑块固定板1032和下盖板1033依次固定，导向块104固定在上盖板1031的底部、并位于滑块固定板1032和下盖板1033的中心，与上模座1011、上垫板1012和上固定板1013的固定方式相同，上盖板1031、滑块固定板1032和下盖板1033先通过第二销钉112定位，再通过第二螺钉113固定，如图2和图4所示，上镶块1034固定在上盖板1031的底部，下镶块1035固定在下盖板1033的顶部，上镶块1034和下镶块1035之间形成倾斜通道108，并在倾斜通道108内设置滑块105，通过可拆卸结构的设计，可以根据冲孔角度要求的不同选择不同的上镶块1034、下镶块1035、斜楔102和导向块104，从而扩大装置的适用范围。上镶块1034和下镶块1035抵在滑块105的侧壁上，滑块105上设置有适于安装凸模106的安装槽1055，与斜楔102的安装方式相同，凸模106也从安装槽1055的侧向插入。

上固定机构101和导向机构相互靠近或者远离时的距离控制通过如下结构实现：上固定机构101与导向固定板103通过限位螺钉114连接，上固定机构101具有适于限位螺钉114穿过的贯通孔，限位螺钉114穿过贯通孔与导向固定板103固定，限位螺钉114上套设有等距导套115，等距导套115穿过贯通孔且抵在导向固定板103的上表面。如图1和图3所示，限位螺钉114由上模座1011的顶部插入并向下延伸依次穿过上垫板1012、上固定板1013、上盖板1031、最后与滑块固定板1032螺纹连接。等距导套115套在限位螺钉114上，使限位螺钉114能够相对上模座1011、上垫板1012和上固定板1013运动，减少摩擦，等距导套115的上端具有抵在上垫板1012的上表面的支撑面，当上固定机构101向导向机构靠近时，限位螺钉114和等距导套115同时相对上固定机构101向上运动，等距导套115的支撑面与上垫板1012的上表面分离，当上固定机构101远离导向机构时，限位螺钉114和等距导套115同时相对上固定机构101向下运动，直至等距导套115的支撑面抵在上垫板1012的上表面，上固定机构101和导向机构相对固定。

上模组1还包括适于向下顶压工件3的上顶件116，上顶件116穿过导向块104，上顶件116通过压紧弹簧117与上固定机构101连接。如图1和图3所示，上顶件116和压紧弹簧117位于上模组1的中心，上顶件116正对工件3设置，压紧弹簧117的上端与上固定板1013固定，下端与上顶件116固定，上顶件116穿过上盖板1031与导向块104。压紧弹簧117可以使上顶件116对工件3施加缓慢增加的压紧力，避免压力变化过快造成工件3损坏。

作为优选的，上固定机构101和导向固定板103之间还连接有大弹簧118，如图1和图3所示，上固定板1013与大弹簧118的上端固定连接，大弹簧118的下端穿过上盖板1031和滑块固定板1032并与下盖板1033固定连接，大弹簧118可以为上固定机构101提供复位动力，同时也可以增加导向机构的压紧力。

下模组2：

下模组2包含卸料板202、下固定机构203、下顶杆204和顶压弹簧205，凹模201由下固定机构203向上穿过卸料板202，顶压弹簧205位于下固定机构203内部，下顶杆204的下端连接顶压弹簧205，下顶杆204的上端穿过卸料板202，且下顶杆204具有适于支撑卸料板202的下台阶。如图1和图3所示，下固定机构203由上至下依次固定连接的下固定板2031、下垫板2032和下模座2033，凹模201与下固定板2031固定，卸料板202用于顶起工件3，便于取出工件3，卸料板202位于下固定板2031的上方，当上模组1向下运动时，上模组1首先与顶杆接触，通过顶杆的上升和下降调节卸料板202的高度。

下模组2还包含与下固定机构203固定的限位柱206，当卸料板202与下固定机构203接触时，限位柱206与上模组1接触。如图1和图3所示，限位柱206与下固定板2031固定，当卸料板202与下固定板2031接触时，限位柱206与下盖板1033接触，抑制下盖板1033继续向下运动，避免挤压工件3表面。

凹模201的下方具有卸料腔207，凹模201的侧面具有连通卸料腔207和工件3的卸料孔2011，如图5所示，卸料腔207由凹模201的下方一直贯通至下模座2033，卸料孔2011布置于凹模201的斜侧壁上，冲孔后的废料可以直接通过卸料孔2011进入卸料腔207。

卸料板202和下固定机构203之间还连接有下卸料杆209，下卸料杆209的顶部与卸料板202固定连接，下卸料杆209向下延伸至下固定机构203内部，且下卸料杆209具有适于向上支撑下固定机构203的凸起台阶。

在本实用新型的一个具体实施例中，为了避免上模组1下压过程中产生水平位置偏移，上模组1上优选固定有适于插入下模组2的导柱119，如图1所示，上固定板1013上固定有导柱119，导柱119穿过上盖板1031、滑块固定板1032和下盖板1033，卸料板202、下固定板2031和下垫板2032上设有适于导柱119穿过的导向孔208。

本实用新型的工作原理为：

上模组1向下运动时，机床上工作台面带动上模座1011向下运动，首先，下盖板1033的下表面与下顶杆204的顶面接触，使其克服顶压弹簧205的弹力后向下运动，接着，上顶件116的下表面与工件3的上表面接触，将工件3向下推到凹模201上，卸料板202在重力作用下也随之向下至下固定板2031上表面后静止，此时下盖板1033的下表面与限位柱206上表面接触，并且上盖板1031、滑块固定板1032、下盖板1033处于静止状态。上模座1011继续下压，斜锲的倾斜平面1022与滑块105的第二配合面1053接触并推动滑块105带动凸模106沿冲孔通道107运动到指定位置，并将工件3斜侧壁301上的通孔302冲破，凸模106进入凹模201将冲孔废料推进卸料腔207中，此时装置处于图1所示状态。

上模组1向上回退时，由于斜锲靠压板111锁在上固定板1013中，斜锲一起向上运动，此时，斜锲的第一配合面1023与滑块105的第三配合面1054接触后将其往冲孔的反方向拉升，使连接在滑块105前端的凸模106一起回退，当凸模106退出凹模201及工件3后，上盖板1031、滑块固定板1032、下盖板1033在等距导套115及限位螺钉114的带动下随上模座1011一起向上回退，下顶杆204向上运动，下顶杆204的下台阶托住卸料板202的下表面带动其一起向上运动并将工件3从凹模201上卸下来，最终靠下卸料杆209恢复到在下模组2初始位置，模具完全打开后取出工件3,该工序完成，此时装置处于图3所示状态。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本说明书中，对所述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例中以合适的方式结合。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，其特征在于：包括下模组(2)和位于所述下模组(2)的上方的上模组(1)；所述下模组(2)的顶部具有适于放置工件(3)的凹模(201)；所述上模组(1)包括上固定机构(101)、斜楔(102)、和位于所述上固定机构(101)的下方的导向机构；所述斜楔(102)的一端与上固定机构(101)固定、另一端连接所述导向机构，上固定机构(101)和导向机构能够沿竖直方向相互靠近或远离；

所述导向机构包括导向固定板(103)、与所述导向固定板(103)固定连接的导向块(104)、以及一个或者多个滑块(105)，所述导向块(104)的底部具有与工件(3)仿形的型腔、且导向块(104)上设有一个或者多个由周向侧壁向底部延伸的冲孔通道(107)，所述导向固定板(103)上具有与所述冲孔通道(107)一一对应平行布置且适于所述滑块(105)往复运动的倾斜通道(108)，每个所述滑块(105)的一端设置有凸模(106)、另一端与对应的斜楔(102)面接触配合，并由斜楔(102)带动沿所述倾斜通道(108)运动，所述凸模(106)伸入所述冲孔通道(107)；

所述斜楔(102)与所述滑块(105)的面接触配合包含用于向所述冲孔通道(107)方向顶压所述滑块(105)的顶压配合和用于向退出所述冲孔通道(107)方向提拉所述滑块(105)的拉升配合。

2.根据权利要求1所述的用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，其特征在于：所述斜楔(102)包含与所述上固定机构(101)固定的连接部(1025)和与所述滑块(105)连接的传动部(1026)，所述传动部(1026)的端部为与凸模(106)延伸方向垂直的倾斜平面(1022)，传动部(1026)沿厚度方向延伸有凸起(1024)，所述凸起(1024)上与所述倾斜平面(1022)平行的表面为第一配合面(1023)；

所述滑块(105)的一端设置有适于所述传动部(1026)插入的传动槽(1051)、以及与所述传动槽(1051)连通并适于所述连接部(1025)穿过的开口(1052)，与所述开口(1052)相对的所述传动槽(1051)侧壁为第二配合面(1053)，位于所述开口(1052)两侧且与所述第二配合面(1053)相对的所述传动槽(1051)侧壁为第三配合面(1054)；

所述倾斜平面(1022)与所述第二配合面(1053)配合形成顶压配合，所述第一配合面(1023)和第三配合面(1054)配合形成拉升配合。

3.根据权利要求1所述的用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，其特征在于：还包括适于向下顶压所述工件(3)的上顶件(116)，所述上顶件(116)穿过所述导向块(104)，上顶件(116)通过压紧弹簧(117)与所述上固定机构(101)连接。

4.根据权利要求1所述的用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，其特征在于：所述导向固定板(103)包括由上至下依次布置的上盖板(1031)、滑块固定板(1032)和下盖板(1033)，所述倾斜通道(108)由上镶块(1034)和下镶块(1035)限定形成，所述上镶块(1034)与所述上盖板(1031)固定连接，所述下镶块(1035)与所述下盖板(1033)固定连接，所述上盖板(1031)具有适于所述斜楔(102)通过的竖直通道。

5.根据权利要求1所述的用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，其特征在于：所述上固定机构(101)与所述导向固定板(103)通过限位螺钉(114)连接，所述上固定机构(101)具有适于所述限位螺钉(114)穿过的贯通孔，所述限位螺钉(114)穿过所述贯通孔与所述导向固定板(103)固定，限位螺钉(114)上套设有等距导套(115)，所述等距导套(115)穿过所述贯通孔且抵在所述导向固定板(103)的上表面。

6.根据权利要求1所述的用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，其特征在于：所述下模组(2)包含卸料板(202)、下固定机构(203)、下顶杆(204)和顶压弹簧(205)，所述凹模(201)由所述下固定机构(203)向上穿过所述卸料板(202)，所述顶压弹簧(205)位于所述下固定机构(203)内部，所述下顶杆(204)的下端连接所述顶压弹簧(205)，下顶杆(204)的上端穿过所述卸料板(202)，且所述下顶杆(204)具有适于支撑所述卸料板(202)的下台阶。

7.根据权利要求6所述的用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，其特征在于：所述下模组(2)包含与下固定机构(203)固定限位柱(206)，当卸料板(202)与下固定机构(203)接触时，限位柱(206)与上模组(1)接触。

8.根据权利要求1所述的用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，其特征在于：所述凹模(201)的下方具有卸料腔(207)，凹模(201)的侧面具有连通所述卸料腔(207)和所述工件(3)的卸料孔(2011)。

9.根据权利要求7所述的用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，其特征在于：所述卸料板(202)和所述下固定机构(203)之间还连接有下卸料杆(209)，所述下卸料杆(209)的顶部与所述卸料板(202)固定连接，下卸料杆(209)向下延伸至所述下固定机构(203)内部，且下卸料杆(209)具有适于向上支撑所述下固定机构(203)的凸起台阶。

10.根据权利要求1所述的用于汽车安全气囊壳体类零件的斜侧壁多孔加工装置，其特征在于：所述上固定机构(101)和所述导向固定板(103)之间还连接有大弹簧(118)。

Images