CN212881882U

CN212881882U - 一种氢同位素低温精馏分离系统

Info

Publication number: CN212881882U
Application number: CN202020845598.5U
Authority: CN
Inventors: 丁怀况; 滕健; 张俊峰; 陈耀锋; 何超峰; 黄阿娟; 章学华; 任明洋; 张春生; 蒋谢伟; 赵俊; 吕颖豪
Original assignee: Vacree Technologies Co Ltd
Current assignee: Vacree Technologies Co Ltd
Priority date: 2020-05-20
Filing date: 2020-05-20
Publication date: 2021-04-06
Anticipated expiration: 2030-05-20

Abstract

本实用新型公开一种氢同位素低温精馏分离系统，涉及氢同位素分离技术领域，本实用新型按照原料气输送顺序包括依次连通的原料气供给单元、原料气净化单元和低温精馏单元，第一原料气净化单元包括依次串联的第一干燥器和第一氢气纯化器，第二原料气净化单元包括依次串联的第二干燥器和第二氢气纯化器；原料气供给单元通过第一管道与第一干燥器连接，原料气供给单元通过第二管道与第二干燥器连通，第一管道上设有第一阀门，第二管道上设有第二阀门。本实用新型的有益效果在于：含有杂质的原料气从原料气供给单元依次经过常温干燥、低温吸附净化后，实现对原料气的多级净化，将沸点高于原料气的杂质去除，避免精馏过程中发生“冰堵”现象。

Description

一种氢同位素低温精馏分离系统

技术领域

本实用新型涉及氢同位素分离技术领域，具体涉及一种氢同位素低温精馏分离系统。

背景技术

精馏是利用混合物中各组分挥发度不同而将各组分加以分离的一种分离过程，如公告号为CN207041949U的专利公开一种精馏系统，该包括两个并联设置的精馏塔以及保护反应器和再沸器；保护反应器分别通过管路与并联的精馏塔进料口I连通；再沸器包括壳体，壳体内设有管道I和管道II。

自然界中的氢以氕(¹H)、氘(²H)、氚(³H)三种同位素的形式存在。低温精馏工艺具有处理量大、分离因子高、连续操作的独特优势。氢及其同位素的沸点处于20.38K至23.36K之间，分离温度极低(约20K)且沸点相差太小(不到3K)，根据氢同位素沸点存在微小差异的特性，低温精馏是分离氢同位素的一种有效方法。但是现有技术中的低温精馏系统由于氢同位素原料气未经过净化，含有沸点高于原料气的杂质，易在精馏过程中发生“冰堵”现象，影响精馏效率。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于现有的技术中的低温精馏分离系统由于氢同位素原料气未经过净化，含有沸点高于原料气的杂质，易在精馏过程中发生“冰堵”现象，影响精馏效率，提供一种氢同位素低温精馏分离系统。

本实用新型通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

本实用新型提供一种氢同位素低温精馏分离系统，按照原料气输送顺序包括依次连通的原料气供给单元、原料气净化单元和低温精馏单元；

所述原料气净化单元包括第一原料气净化单元和第二原料气净化单元，所述第一原料气净化单元和第二原料气净化单元并联设置；所述第一原料气净化单元包括依次串联的第一干燥器和第一氢气纯化器，所述第二原料气净化单元包括依次串联的第二干燥器和第二氢气纯化器；

所述原料气供给单元通过第一管道与第一干燥器连接，所述原料气供给单元通过第二管道与第二干燥器连通，所述第一管道上设有第一阀门，所述第二管道上设有第二阀门。

工作原理：开启第一阀门，含有H₂O、O₂、N₂、CO₂等杂质气体的原料气从原料气供给单元输送至第一干燥器，经第一干燥器干燥后，输送至第一氢气纯化器进行纯化，当第一原料气净化单元在工作时，第二原料气净化单元备用，或进行在线的活化再生，调节干燥器的正常工作温度为常温，纯化器正常工作温度为液氮温度，纯化后的原料气进入低温精馏单元进行低温精馏分离。

有益效果：含有杂质的原料气从原料气供给单元依次经过常温干燥、低温吸附净化后，实现对原料气的多级净化，将沸点高于原料气的杂质去除，避免精馏过程中发生“冰堵”现象。同时由于有两组原料气净化单元，当其中一组原料气净化单元在工作时，另一组原料气净化单元备用，或进行在线的活化再生，提高净化效率，从而提高精馏效率。

优选地，所述原料气供给单元包括稳压罐和增压泵，所述稳压罐上设有原料进气口，所述稳压罐通过第三管道与增压泵连接，所述增压泵通过第四管道分别与第一管道和第二管道连接；所述第三管道的侧壁设有第五管道，所述第五管道的一端与第三管道连接，所述第五管道的另一端与第四管道侧壁连接；所述第三管道上设有第三阀门，所述第四管道上设有第四阀门，所述第五管道上设有第五阀门。

工作原理：原料气首先进入稳压罐中进行稳压，然后从第三管道经过增压泵增压后进入原料气净化单元。

当原料气压力低于后端系统所需的工作压力时，关闭第五阀门，打开第三阀门和第四阀门，原料气经增压泵增压后进入原料气净化单元。

当原料气的压力能够满足后端系统所需的工作压力时，打开第五阀门，关闭第三阀门和第四阀门，原料气依次从第五管道和第四管道进入原料气净化单元。

优选地，所述低温精馏单元包括真空冷箱、回热器、液氮冷屏、制冷机、冷头换热器、柱顶冷凝器、精馏塔和柱底再沸器，所述回热器、液氮冷屏位于真空冷箱内，所述制冷机上设有冷头，所述冷头、冷头换热器、柱顶冷凝器、精馏塔和柱底再沸器均位于液氮冷屏内，所述回热器位于液氮冷屏外；

所述制冷机位于真空冷箱上，所述冷头与冷头换热器连接，所述冷头换热器与柱顶冷凝器的一端连接，所述柱顶冷凝器的另一端与精馏塔的一端连接，所述精馏塔的另一端与柱底再沸器连接；

所述回热器上设有第一进料口、第一出料口、介质进口和介质出口，所述冷头换热器上设有第二进料口和第二出料口，所述精馏塔上设有第三进料口，所述柱底再沸器上设有第三出料口，所述柱顶冷凝器上设有第四出料口；

所述第一氢气纯化器和第二氢气纯化器均通过第六管道与回热器的第一进料口连接，所述第一出料口通过第七管道与第二进料口连接，所述第二出料口通过第八管道与第三进料口连接，所述第四出料口通过第九管道与介质进口连接。

工作原理：原料气经过原料气净化单元净化后，由第六管道从第一进料口进入回热器内，经过初步热交换，温度降至约40K，然后从第一出料口经过第七管道进入冷头换热器中进行二次换热，温度降至约20K后依次经过第二出料口、第八管道和第三进料口进入精馏塔内，降温后原料气在精馏塔内不断上升，进入柱顶冷凝器内，原料气在柱顶冷凝器内被冷凝成液体，液体在精馏塔内不断往下流动，与不断上升的原料气在精馏塔内的精馏填料表面进行传质传热，从而使低沸点的氢同位素吸热成为气体不断上升，富集在柱顶冷凝器顶部，从第四出料口流出，经过第九管道从介质进口进入回热器内，为净化后的原料气进行初步降温后，从介质出口排出。高沸点的氢同位素冷凝成液体，在柱底再沸器内富集，从第三出料口排出。通过合理的控制柱顶柱顶冷凝器及柱底柱底再沸器的温度，可以实现精馏过程的连续，从而达到低温精馏分离氢同位素的作用。

有益效果：使用制冷机为冷源，保证系统在20K时拥有持续、稳定、高效的冷量，保证系统工艺过程的稳定，采用低温精馏方法对氢及其同位素进行分离，制冷机冷头处于真空环境中，通过真空冷箱加上液氮冷屏多层绝热结构，减少常温环境对精馏塔的辐射热负荷，降低低温精馏过程中的冷量损伤，使制冷机的冷量能够高效的应用于双组份氢同位素的精馏分离，实现对氕氘组分或氘氚组分的分离。

优选地，所述真空冷箱包括冷箱筒体和冷箱法兰，所述冷箱筒体顶端开口，所述冷箱法兰位于冷箱筒体顶端。

优选地，所述第三进料口位于精馏塔侧壁底端。

优选地，所述第四出料口位于柱顶冷凝器侧壁。

优选地，所述第三出料口位于柱底再沸器底端。

优选地，所述冷头换热器与柱顶冷凝器可拆卸连接。

优选地，所述氢同位素低温精馏分离系统还包括泄压罐和第十管道，所述第十管道的一端与第九管道的侧壁连接，所述第十管道的另一端与泄压罐连接，所述第十管道上设有第十阀门。

当系统因异常情况导致精馏塔内压力升高时，打开第十阀门进行泄压，完成系统的超压保护。

优选地，所述第一管道侧壁设有第十一管道，所述第二管道侧壁设有第十二管道，所述第一氢气纯化器顶端设有第十三管道，所述第二氢气纯化器顶端设有第十四管道，所述第十一管道、第十二管道、第十三管道、第十四管道汇合成第十五管道，所述第十一管道、第十二管道、第十三管道、第十四管道、第十五管道上分别设有第十一阀门、第十二阀门、第十三阀门、第十四阀门和第十五阀门。

有益效果：通过上述管道和控制上述阀门，通过泵分别对第一干燥器、第二干燥器、第一氢气纯化器、第二氢气纯化器进行抽空。

优选地，所述回热器的介质出口上设有第十六管道，第十六管道的一端与介质出口连接，第十六管道的另一端与第十五管道的侧壁连接。

优选地，所述第三出料口上设有第十七管道。

本实用新型的工作原理：开启第一阀门，含有H₂O、O₂、N₂、CO₂等杂质气体的原料气从原料气供给单元输送至第一干燥器，经第一干燥器干燥后，输送至第一氢气纯化器进行纯化，当第一原料气净化单元在工作时，第二原料气净化单元备用，或进行在线的活化再生，调节干燥器的正常工作温度为常温，纯化器正常工作温度为液氮温度，纯化后的原料气进入低温精馏单元进行低温精馏分离。

本实用新型的优点在于：含有杂质的原料气从原料气供给单元依次经过常温干燥、低温吸附净化后，实现对原料气的多级净化，将沸点高于原料气的杂质去除，避免精馏过程中发生“冰堵”现象。同时由于有两组原料气净化单元，当其中一组原料气净化单元在工作时，另一组原料气净化单元备用，或进行在线的活化再生，提高净化效率，从而提高精馏效率。

使用制冷机为冷源，保证系统在20K时拥有持续、稳定、高效的冷量，保证系统工艺过程的稳定，采用低温精馏方法对氢及其同位素进行分离，制冷机冷头处于真空环境中，通过真空冷箱加上液氮冷屏多层绝热结构，减少常温环境对精馏塔的辐射热负荷，降低低温精馏过程中的冷量损伤，使制冷机的冷量能够高效的应用于双组份氢同位素的精馏分离，实现对氕氘组分或氘氚组分的分离。

低温精馏单元结构合理紧凑、冷量利用率高，液氮冷屏通过吊杆可拆卸安装在冷箱法兰上，冷头换热器与柱顶冷凝器可拆卸连接，便于安装及拆卸。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中氢同位素低温精馏分离系统的结构示意图；

图2为图1中A处的放大示意图；

图3为图1中B处的放大示意图；

图4为图1中C处的放大示意图；

图5为实用新型实施例1中低温精馏单元的结构示意图；

图中：稳压罐11；第三管道12；第三阀门121；增压泵13；第四管道 14；第四阀门141；第五管道15；第五阀门151；第一干燥器21；第一管道22；第一阀门221；第一氢气纯化器23；第二干燥器24；第二管道25；第二阀门251；第二氢气纯化器26；低温精馏单元3；真空冷箱31；冷箱筒体311；冷箱法兰312；回热器32；液氮冷屏33；夹层331；制冷机34；冷头35；冷头换热器36；柱顶冷凝器37；精馏塔38；柱底再沸器39；第六管道411；第七管道412；第八管道413；第九管道414；泄压罐415；第十管道416；第十阀门417；第十一管道418；第十一阀门419；第十二管道420；第十二阀门421；第十三管道422；第十三阀门423；第十四管道 424；第十四阀门425；第十五管道426；第十五阀门427；第十六管道428；第十七管道429；图中箭头表示气体流向。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

实施例1

一种氢同位素低温精馏分离系统，如图1所示，按照原料气输送顺序包括依次连通的原料气供给单元、原料气净化单元和低温精馏单元。

如图1和图2所示，原料气供给单元包括稳压罐11和增压泵13，其中稳压罐11和增压泵13为现有技术，稳压罐11上开设原料进气口，稳压罐 11通过第三管道12与增压泵13连接，增压泵13与第四管道14连接，第三管道12的侧壁与第五管道15的一端固定连接，第五管道15的另一端与第四管道14固定连接；第三管道12上安装第三阀门121，第四管道14上安装第四阀门141，第五管道15上安装第五阀门151，本实施例中第三阀门121、第四阀门141、第五阀门151均为气动阀门，气动阀门及其安装方式为现有技术。

如图1和图3所示，原料气净化单元包括第一原料气净化单元和第二原料气净化单元，第一原料气净化单元和第二原料气净化单元并联设置，第一原料气净化单元包括依次串联的第一干燥器21和第一氢气纯化器23，第二原料气净化单元包括依次串联的第二干燥器24和第二氢气纯化器26；第一干燥器21、第一氢气纯化器23、第二干燥器24和第二氢气纯化器26 均为现有技术，第一氢气纯化器23和第二氢气纯化器26通过现有技术中的低温吸附净化，将沸点高于原料气的杂质去除。

第一干燥器21的进气端与第一管道22的一端固定连接，第一管道22 的另一端与第四管道14的侧壁固定连接，第一干燥器21的出气端与第一氢气纯化器23的进气端连通；第二干燥器24的进气端与第二管道25的一端固定连接，第二管道25的另一端与第四管道14的侧壁固定连接，第二干燥器24的出气端与第二氢气纯化器26的进气端连通，第一管道22上安装第一阀门221，第二管道25上安装第二阀门251。

如图1、图4和图5所示，其中图5中真空冷箱31、回热器32和液氮冷屏33未示，低温精馏单元包括真空冷箱31、回热器32、液氮冷屏33、制冷机34、冷头换热器36、柱顶冷凝器37、精馏塔38和柱底再沸器39，回热器32、液氮冷屏33位于真空冷箱内，冷头35、冷头换热器36、柱顶冷凝器37、精馏塔38和柱底再沸器39均位于液氮冷屏33内，回热器32 位于液氮冷屏33外，其中真空冷箱、回热器32、液氮冷屏33、制冷机34、冷头换热器36、柱顶冷凝器37、精馏塔38和柱底再沸器39均为现有技术。

真空冷箱包括冷箱筒体311和冷箱法兰312，冷箱筒体311顶端开口，冷箱法兰312安装在冷箱筒体311的顶端，真空冷箱内的真空环境可以通过真空泵或其他现有技术实现。

本实施例中液氮冷屏33呈圆柱状，液氮冷屏33的侧壁设置夹层331，夹层331内注入液氮，整个液氮冷屏33维持77K低温环境，用以减少常温环境对精馏塔38的辐射热负荷。

液氮冷屏33安装在真空冷箱内，制冷机34安装在冷箱法兰312上，冷箱法兰312上设有通孔，冷头35穿过通孔位于液氮冷屏33内，冷头35 底端与冷头换热器36之间通过法兰连接，其中冷头换热器36、制冷机34 均为现有技术。

回热器32上设置第一进料口、第一出料口、介质进口和介质出口，冷头换热器36上设置第二进料口和第二出料口，冷头换热器36的底端通过法兰与柱顶冷凝器37的顶端可拆卸连接，柱顶冷凝器37的出口端与精馏塔38的进口端固定连接，其固定连接方式采用焊接但不仅限于焊接，本实施例中柱顶冷凝器37为翅片式冷凝器。

柱顶冷凝器37的侧壁开设第四出料口，本实施例中精馏塔38竖直放置，精馏塔38内填充颗粒状精馏填料，本实施例中精馏塔38、精馏填料均为现有技术，柱顶冷凝器37底端与精馏塔38的顶端连通，精馏塔38的侧壁底端开设第三进料口，柱底再沸器39固定安装在精馏塔38的底端，柱底再沸器39的固定安装方式为焊接但不仅限于焊接，柱底再沸器39的顶端与精馏塔38的底端连通，柱底再沸器39底端设置第三出料口。

第一氢气纯化器23和第二氢气纯化器26均通过第六管道411与回热器32的第一进料口固定连接，第六管道411通过分支分别与第一氢气纯化器23的出气口和第二氢气纯化器26的出气口连接，第一出料口通过第七管道412与第二进料口连接，第二出料口通过第八管道413与第三进料口连接，第四出料口通过第九管道414与介质进口连接。

本实施例中的氢同位素低温精馏分离系统还包括泄压罐415和第十管道416，第十管道416的一端与第九管道414的侧壁固定连接，第十管道 416的另一端与泄压罐415的一端连接，第十管道416上安装第十阀门417，当系统因异常情况导致精馏塔38内压力升高时，打开第十阀门417进行泄压，完成系统的超压保护。

为对停止工作的系统进行排空处理，第一管道22侧壁固定安装第十一管道418，第二管道25侧壁固定安装第十二管道420，第一氢气纯化器23 顶端固定安装与第二氢气纯化器26连通的第十三管道422，第六管道411 的侧壁固定安装第十四管道424，第十三管道422和第十四管道424均与第六管道411连接，第十一管道418、第十二管道420、第十三管道422、第十四管道424汇合成第十五管道426，第十一管道418、第十二管道420、第十三管道422、第十四管道424、第十五管道426上分别安装第十一阀门 419、第十二阀门421、第十三阀门423、第十四阀门425和第十五阀门427，通过上述管道和控制上述阀门，通过泵分别对第一干燥器21、第二干燥器 24、第一氢气纯化器23、第二氢气纯化器26进行抽空。

回热器32的介质出口上安装第十六管道428，第十六管道428的一端与介质出口固定连接，第十六管道428的另一端与第十五管道426的侧壁固定连接，为方便收集，第三出料口上安装第十七管道429。

本实施例的工作原理：原料气从原料进气口进入稳压罐11，当原料气压力低于后端系统所需的工作压力时，关闭第五阀门151，打开第三阀门 121和第四阀门141，原料气经增压泵13增压后从第四管道14进入原料气净化单元；当原料气的压力能够满足后端系统所需的工作压力时，打开第五阀门151，关闭第三阀门121和第四阀门141，原料气依次从第五管道15 和第四管道14进入原料气净化单元。

开启第一阀门221，原料气依次从第四管道14、第一管道22进入第一干燥器21，从第一干燥器21进入第一氢气纯化器23，分别从第十三管道 422和第十四管道424进入第六管道411，通过第六管道411从第一进料口进入回热器32，经过初步热交换，温度降至约40K，从第一出料口通过第七管道412进入冷头换热器36的第二进料口内，经过冷头换热器36进行二次换热，温度降至约20K后依次经过第二出料口、第八管道413和第三进料口进入精馏塔38内，降温后原料气在精馏塔38内不断上升，进入柱顶冷凝器37内，原料气在柱顶冷凝器37内被冷凝成液体，液体在精馏塔 38内不断往下流动，与不断上升的原料气在精馏塔38内的精馏填料表面进行传质传热，从而使低沸点的氢同位素吸热成为气体不断上升，富集在柱顶冷凝器37顶部，从第四出料口流出，经过第九管道414从介质进口进入回热器32内，为净化后的原料气进行初步降温后，通入与介质出口连接的第十六管道428，经过第十六管道428从第十管道416排出。

高沸点的氢同位素冷凝成液体，在柱底再沸器39内富集，从与第三出料口连接的第十七管道429排出。

当第一原料气净化单元在工作时，第二原料气净化单元备用，或进行在线的活化再生。

本实施例的有益效果：含有杂质的原料气从原料气供给单元依次经过常温干燥、低温吸附净化后，实现对原料气的多级净化，将沸点高于原料气的杂质去除，避免精馏过程中发生“冰堵”现象。同时由于有两组原料气净化单元，当其中一组原料气净化单元在工作时，另一组原料气净化单元备用，或进行在线的活化再生，提高净化效率，从而提高精馏效率。

使用制冷机34为冷源，保证系统在20K时拥有持续、稳定、高效的冷量，保证系统工艺过程的稳定，采用低温精馏方法对氢及其同位素进行分离，制冷机34冷头处于真空环境中，通过真空冷箱加上液氮冷屏33多层绝热结构，减少常温环境对精馏塔38的辐射热负荷，降低低温精馏过程中的冷量损伤，使制冷机34的冷量能够高效的应用于双组份氢同位素的精馏分离，实现对氕氘组分或氘氚组分的分离。

实施例2

本实施例与实施例1的区别之处在于：还包括质量流量控制器(图未示)，其中质量流量控制器为现有技术，其个数根据实际需要设置，本实施例中质量流量控制器包括第一质量流量控制器和第二质量流量控制器，第一质量流量控制器安装在第六管道411上，第二质量流量控制器安装在第十五管道426上，对整个系统工作过程中气体的质量和流量进行监测，保证气体杂质含量在要求范围内。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims

1.一种氢同位素低温精馏分离系统，其特征在于：按照原料气输送顺序包括依次连通的原料气供给单元、原料气净化单元和低温精馏单元；

2.根据权利要求1所述的氢同位素低温精馏分离系统，其特征在于：所述原料气供给单元包括稳压罐和增压泵，所述稳压罐上设有原料进气口，所述稳压罐通过第三管道与增压泵连接，所述增压泵通过第四管道分别与第一管道和第二管道连接；所述第三管道的侧壁设有第五管道，所述第五管道的一端与第三管道连接，所述第五管道的另一端与第四管道侧壁连接；所述第三管道上设有第三阀门，所述第四管道上设有第四阀门，所述第五管道上设有第五阀门。

3.根据权利要求1所述的氢同位素低温精馏分离系统，其特征在于：所述低温精馏单元包括真空冷箱、回热器、液氮冷屏、制冷机、冷头换热器、柱顶冷凝器、精馏塔和柱底再沸器，所述回热器、液氮冷屏位于真空冷箱内，所述制冷机上设有冷头，所述冷头、冷头换热器、柱顶冷凝器、精馏塔和柱底再沸器均位于液氮冷屏内，所述回热器位于液氮冷屏外；

4.根据权利要求3所述的氢同位素低温精馏分离系统，其特征在于：所述第三进料口位于精馏塔侧壁底端。

5.根据权利要求3所述的氢同位素低温精馏分离系统，其特征在于：所述第四出料口位于柱顶冷凝器侧壁。

6.根据权利要求3所述的氢同位素低温精馏分离系统，其特征在于：所述第三出料口上设有第十七管道。

7.根据权利要求3所述的氢同位素低温精馏分离系统，其特征在于：所述氢同位素低温精馏分离系统还包括泄压罐和第十管道，所述第十管道的一端与第九管道的侧壁连接，所述第十管道的另一端与泄压罐连接，所述第十管道上设有第十阀门。

8.根据权利要求3所述的氢同位素低温精馏分离系统，其特征在于：所述第一管道侧壁设有第十一管道，所述第二管道侧壁设有第十二管道，所述第一氢气纯化器顶端设有第十三管道，所述第二氢气纯化器顶端设有第十四管道，所述第十一管道、第十二管道、第十三管道、第十四管道汇合成第十五管道，所述第十一管道、第十二管道、第十三管道、第十四管道、第十五管道上分别设有第十一阀门、第十二阀门、第十三阀门、第十四阀门和第十五阀门。

9.根据权利要求8所述的氢同位素低温精馏分离系统，其特征在于：所述回热器的介质出口上设有第十六管道，第十六管道的一端与介质出口连接，第十六管道的另一端与第十五管道的侧壁连接。

10.根据权利要求3所述的氢同位素低温精馏分离系统，其特征在于：所述真空冷箱包括冷箱筒体和冷箱法兰，所述冷箱筒体顶端开口，所述冷箱法兰位于冷箱筒体顶端。