CN2127963Y - 单向行程调速阀 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种单向行程调速阀。本实用 新型以锥阀结构代替现有技术的滑阀和单向阀,另增 加一个节流阀,不设泄油口。因此提高最大流量,防 止内泄漏,使阀最小稳定流量降低,简化液压系统,提 高工作部件的运行精度。

Description

本实用新型涉及阀门领域,特别涉及单向行程调速阀。
单向行程阀广泛应用于机床液压系统的行程控制调速,使工作部件实现从快速移动到工作进给的自动转换。附图1是这种阀的传统结构,该阀主要由滑阀101、单向阀104,节流阀103和维持节流阀103进出口压力差不变的压力补偿装置102组成,附图1是滑阀101未被行程挡块压下时的状态,此时,从P口进压力油经滑阀101直接流入A口,当工作部件到达预定位置,挡块压下行程滑阀101,流入P口的压力油经压力补偿装置102、节流阀103流向A口。调节节流阀103,即可改变工作部件的进给速度。当工作部件反向快速退回时,压力油入A口经单向阀014流向P口。附图1所示的行程调速阀是目前保定、海门、象山等液压件厂正在生产的产品。这种产品有如下缺点:
1.因为比普通调速阀多一只滑阀101,所以与普通调速阀相比,其最小稳定流量较大;
2.工作部件的快进、快退速度不可调;
3.工作部件工作时受一翻转力矩作用,因此,对于小型工作部件来说,会影响其运行精度;
4.每一阀要接三条油管,即A1、A2和泄漏油口165,所以设有漏油口105,是因为滑阀101是有间隙的,从间隙中漏出的油必需给以出路,否则在滑阀移动时会产生困油现象,使滑阀无法移动。
本实用新型的目的在于:提供一种改进的单向行程调速阀,该调速阀在不增加阀体积的情况下,加大疏通截面,使最大流量提高,防止内泄漏,使阀的最小稳定流量降低,简化液压系统,提高工作部件运行精度。
本实用新型的目的是这样达到的:以锥阀代替现有技术的单向阀和滑阀,增加另一节流阀,不设泄漏油口,从而本实用新型的目的就完全达到了。
以下结合附图对本实用新型进行详细说明。
附图1是现有技术单向行程阀的示意图。
附图2是本实用新型单向行程调速阀的主视图。
附图3是附图2的右视图。
附图4是附图2的俯视图。
附图5是新增节流阀16的纵截面图。
附图6是新增节流阀16的B-B截面图。
附图7是传统结构特有的滑阀间隙示意图。
附图8是本调速阀的锥阀线接触密封示意图。
从附图2可见:1代表阀体;2代表减压阀芯,3代表减压阀簧,4代表端盖,5代表锥阀上端的端盖,6代表顶杆,7代表压片;8代表导套,9代表小锥阀芯,10代表小单向阀簧,11代表套,12代表单向阀芯,13代表大单向阀簧,14代表减压垫,16代表节流阀芯,17代表锥阀下端的端盖,18代表减压阀下端的端盖,19代表手柄,21代表调速节流阀芯。
从附图1和2可见本实用新型用锥阀结构代替现有技术的滑阀与单向阀,原结构中的节流阀和压力补偿装置保持不变。锥阀由小锥阀芯9、小单向阀簧10、套11、单向阀芯12和大单向阀簧13组成。小锥阀芯9上部是一个等腰三角锥体,下部为芯杆,小锥阀芯9由38CrMoAl钢渗氮,硬度高,以期在使用中耐磨损,单向阀芯12外部呈圆筒形,上部中心是一个孔,小锥阀芯9的锥形体在该孔下部,在该单向阀芯12中上部和在小锥阀芯芯杆上套设有小单向阀簧10,在单向阀芯12下部设有大单向阀簧13,在小单向阀簧10和大单向阀簧13之间由套11隔开。
当顶杆6未被压下时,从A1进入的油只能通过通道B经过包括减压阀芯2和减压阀簧3的压力补偿装置,再经过调速节流阀芯21,流向A2口,该执行部件处于工作进给状态。
当顶杆6被压下时,小锥阀芯9首先被打开,锥体向下动作,小锥阀芯9下腔的油流向A2口,这时,由阻尼孔C造成的压差,使单向阀芯12有一个向下的力(fx),顶杆6继续下移与力(fx)一起,将单向阀芯12压下,油液从A1口直接进入A2口,这时执行部件处于快速进给状态。
当油液从A2口进入时,会自动压下单向阀芯12而进入A1口,此时,执行部件处于快退状态。顶杆6无外部压力时,在小单向弹簧10和大单向阀簧13的作用下,锥阀结构复位,处于工作进给状态。
在机床液压系统中多数情况下不止一个执行部件。这样,不但执行部件本身的工作进给速度需要调整(取决于各自的加工条件),而且各执行部件之间的运动关系也需协调,这里指的是快进或快退速度皆需协调。传统的结构只能调整执行部件的工件进给速度,而无法调整执行部件的快进速度和快退速度。
因此,本实用新型设计了另一个节流阀16,它处于锥阀下部和单向阀芯12的外部,附图5是另一节流阀16的纵截面图,它是将附图1中锥阀的小锥阀芯9、小单向阀簧10、套11、单向阀芯12和大单向阀簧13除去后的另一节流阀16的纵截面图。该节流阀16的筒形上端的一侧有缺口,其缺口是对A1口用的,当用六方搬手插入节流阀16底部内六角孔22,就可使该节流阀16转动,转动中可调节节流阀16上端与A1口的接触面积大小,也即可调节A1口的通流截面积,从而可调整执行部件快进快退的速度。附图6是另一节流阀16的B-B截面图,可清楚地看到另一节流阀16上端的缺口和A1口的情况。
本实用新型另一特点是不用泄油口105。由于滑阀有间隙,传统的结构使用滑阀,该滑阀下端的弹簧腔必须接通泄油口,否则可由于滑阀弹簧腔困油而无法移动。本实用新型用锥阀替代单向阀和滑阀,锥阀的小锥阀芯9移动时,不会产生困油现象,从附图2可见,当单向阀芯12移动时,其内腔的油会通过阻尼孔C或与已打开的小锥阀芯9与A1口或A2口接通,从而不会阻止单向阀芯12移动,这样,本实用新型自然不需专门的泄油口了。
常规的滑阀结构是一个柱形阀芯在孔内滑动(见附图7),要保持滑阀的正常工作,必须使阀芯与孔之间保持一定的间隙h,随之而来的就是间隙就得有泄漏,附如附图7中所示。通常h=0.004~0,008毫米,这时,若采用20号机油,阀芯直径d=20mm,则通过间隙的流量Q=每分钟9立方厘米,这个流量Q因未通过压力补偿装置而直接流向A2口,所以A1口的压力变化对Q影响很大。当A1口的压力从5Kgf/cm 变到63Kgf/cm时,Q也从每分钟0.9cm 变到9cm。因此,在传统阀结构的滑阀被压下后,油液除从A1口经压力补偿装置、节流阀流向A2口外,还有一部分油液从滑阀间隙流向A2口,而经过压力补偿装置的流量在压力有变化时所发生的变化非常小,而从滑阀间隙泄漏的油流量在压力变化时所发生的变化就很大,因此,使A2口的流量越小,间隙泄漏所占比例越大,也就是由于压力变化所引起的油流量的变化率就越大,造成执行部件的进给不稳。一般规定压力变化所引起的流量变化不超过10%时为稳定流量。如滑阀泄漏量为9cm/分,则A2口的最小稳定流量便不能少于90cm/分,因而滑阀结构流量的变化较大,流量不稳。
本实用新型采用锥阀线接触密封,如附图8所示:图中D处就是锥阀线接触密封处,从而根除了滑阀内泄漏环节,使阀的最小稳定流量大为降低。因此,不仅是省略一个泄油口的问题,更重要的是使执行部件的进给大为稳定。这一点对于精密机床是很重要的。
本发明具有许多优点:
1.将传统的滑阀和单向阀改为锥阀结构,行程小,流量大,密封性好,有效地减小了调速阀的最小稳定流量,使阀的最小稳定流量降低20~30%,可达到普通调速阀的水平;
2.在本新型阀体上的锥阀孔系,由于不需靠保证间隙来密封,所以其加工精度可从6级降到8级,使阀体的加工工艺性变好;
3.增加了另一节流阀16,可调节滑台的快进、快退速度,使液压系统得到简化,降低系统造价;
4.只有A1、和A2两个油口,节省了一个泄油口管道。

Claims (1)

1、一种单向行程调速阀,具有节流阀、压力补偿装置,其特征在于:以锥阀结构代替现有技术的滑阀与单向阀,增加另一节流阀16,所说的锥阀结构由小锥阀芯9、小单向阀簧10、套11、单向阀芯12和大单向阀簧13组成,小锥阀芯9上部是一个等腰三角锥体,下部为芯杆,单向阀芯12外部呈圆筒形,上部中心是一个孔,小锥阀芯9的锥形体在该孔下部,在该单向阀芯12中上部和在小锥阀芯芯杆上套设有小单向阀簧10,在单向阀芯12下部设有大单向阀簧13,在小单向阀簧10和大单向阀簧13之间由套11隔开;所说的另一节流阀16设于锥阀下部和单向阀芯12的外部,在其筒形上端一侧有缺口,底部具有六角孔22,该节流阀16转动时调节该阀上端与A1口的接触面积大小,不设泄油口。
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CN108131346A (zh) * 2017-12-21 2018-06-08 宁波文泽机电技术开发有限公司 一种三通单向调速阀

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