CN212774481U - 一种整体式egr柴油发动机排气歧管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种整体式EGR柴油发动机排气歧管，包括排气总管、EGR取气管、EGR取气口、EGR进气法兰、与缸盖排气口相连的进气口、进气法兰、安装凸台、排气口、排气法兰以及隔板，排气总管与EGR取气管、进气法兰一体铸造，排气总管有安装凸台，所有凸台上加工有螺纹孔，排气总管双流道设计，左右对称分布，两个流道由隔板分开，进气法兰与排气法兰平行，EGR取气管位于排气口同侧，EGR取气口位于进气口之间，EGR取气口中心线与第四缸进气口中心线距离为50～65mm，EGR进气法兰与排气法兰的夹角为90度，EGR取气管内径为排气歧管进口等效内径的0.9‑1.1之间，该实用新型，结构简单、EGR取气布置满足了非道路四阶段排放开发中的使用需求。适用于柴油发动机。

Description

一种整体式EGR柴油发动机排气歧管

技术领域

本实用新型涉及发动机进排气系统技术领域，具体为一种整体式EGR柴油发动机排气歧管。

背景技术

随着国内排放法规的升级，非道路应用需要满足国内四阶段的排放法规标准，在某些低排量的发动机上，选择了EGR路线，为了满足EGR的取气和布置要求，需要重新开发排气歧管。

EGR发动机的排气歧管设计中，如果EGR取气设计不合理，造成EGR取气不足，会影响了发动机后处理效率的选取，甚至造成发动机排放不能满足法规需求，或者EGR取气过大，造成EGR阀选取困难，增压器的能量损失加大，影响增压器效率。为了解决EGR柴油发动机的取气、布置等问题，设计了一款整体式EGR柴油发动机的排气歧管，通过合理的布置，满足使用需求。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种整体式EGR柴油发动机排气歧管，解决了上述背景技术中提出整体式的EGR发动机排气歧管可以减小零件数量，降低零件结口过多造成的失效问题的问题。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种整体式EGR柴油发动机排气歧管，包括排气总管、EGR取气管、EGR取气口、EGR进气法兰、进气口、进气法兰、安装凸台、排气口、排气法兰以及隔板，所述排气总管为整体结构，EGR取气管、取气口、EGR进气法兰与排气总管为整体铸造，所述EGR取气管与排气口为同侧，EGR取气管位于进气口之间，所述整体式EGR柴油发动机排气歧管为双流道设计，进气口与排气口相通，进气口与排气口相通，由隔板分开，所述进气法兰设为六组，六组进气法兰设于与进气口接口处，六组进气法兰均与进气口固定连接，所述安装凸台设于排气总管外表面，安装凸台与排气总管固定连接，所述排气法兰位于EGR取气管同侧，且排气法兰与排气总管固定连接。

进一步的，所述EGR取气口中心线与进气口中心线距离α为50～65mm。

进一步的，所述进气法兰与排气法兰的夹角β为90度。

进一步的，所述EGR取气管内径D为与进气口等效内径的0.9-1.1之间。

进一步的，所述进气法兰与排气法兰平行。

进一步的，所述所有安装凸台上加工有螺纹孔。

本实用新型的有益效果为：

该实用新型，满足了非道路四阶段排放开发中的EGR柴油发动机，所需要的EGR取气量的需求，整体化设计减少了零件数量，降低零件接口过多造成的失效问题，双流道的设计、EGR取气口的布置，可以最大程度降低EGR取气对增压器效率的影响，进而减小发动机能量损失，EGR进气法兰的角度布置，可以方便排气歧管与EGR系统的整体安装，有效的减少设计成本。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是本实用新型另一视角的结构示意图。

图3是本实用新型排气侧结构示意图。

图4是本实用新型图3的一截面示意图。

图5是本实用新型图3的另一截面示意图。

图中：1、排气总管；2、EGR取气管；3、EGR取气口；4、EGR进气法兰；5、进气口(5a、5b、5c、5d、5e、5f)；6、进气法兰；7、安装凸台；8、排气口(8a、8b)；9、排气法兰；10、隔板。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参看图1-5：一种整体式EGR柴油发动机排气歧管，包括排气总管1、EGR取气管2、EGR取气口3、EGR进气法兰4、进气口5a、5b、5c、5d、5e、5f，进气法兰6，安装凸台7，排气口8a、8b，排气法兰9，隔板10，所述排气总管1为整体结构，EGR取气管2、EGR取气口3、EGR进气法兰4与排气总管1为整体铸造，所述EGR取气管2与排气口8a、8b为同侧，EGR取气管2位于与缸进气口5d、5e之间，所述整体式EGR柴油发动机排气歧管为双流道设计，进气口5a、5b、5c与排气口8a相通，进气口5d、5e、5f与排气口8b相通，由隔板10分开，所述进气法兰6设为六组，六组进气法兰6设于进气口5a、5b、5c、5d、5e、5f接口处，六组进气法兰6均与进气口5a、5b、5c、5d、5e、5f固定连接，所述排气总管1有安装凸台7设于排气总管外表面，安装凸台7与排气总管1固定连接，所述排气法兰9位于EGR取气管2同侧，且排气法兰9与排气总管1固定连接，所述EGR取气管2内径D为进气口5a、5b、5c、5d、5e、5f等效内径的0.9-1.1之间，所述进气法兰6与排气法兰9平行，所述所有安装凸台7上加工有螺纹孔，为隔热罩和附件支架的安装提供支撑。

其中，所述与排气歧管相连EGR取气口3中心线与进气口5d中心线距离α为50～65mm，满足了非道路四阶段排放开发中的EGR柴油发动机，所需要的EGR取气量的需求，整体化设计减少了零件数量，降低零件接口过多造成的失效问题，双流道的设计、EGR取气口3的布置，可以最大程度降低EGR取气对增压器效率的影响，进而减小发动机能量损失，EGR进气法兰4的角度布置，可以方便排气歧管与EGR系统的整体安装，有效的减少设计成本。

其中，所述EGR进气法兰4与排气法兰9的夹角β为90度。

综上所述，本实用新型在使用时，满足了非道路四阶段排放开发中的EGR柴油发动机，所需要的EGR取气量的需求，整体化设计减少了零件数量，降低零件接口过多造成的失效问题，双流道的设计、EGR取气口3的布置，可以最大程度降低EGR取气对增压器效率的影响，进而减小发动机能量损失，EGR进气法兰4的角度布置，可以方便排气歧管与EGR系统的整体安装，有效的减少设计成本。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种整体式EGR柴油发动机排气歧管，包括排气总管(1)、EGR取气管(2)、EGR取气口(3)、EGR进气法兰(4)、进气口(5a、5b、5c、5d、5e、5f)、进气法兰(6)、安装凸台(7)、排气口(8a、8b)、排气法兰(9)以及隔板(10)，其特征在于：所述排气总管(1)为整体结构，EGR取气管(2)、EGR取气口(3)、EGR进气法兰(4)与排气总管(1)为整体铸造，所述EGR取气管(2)排气口(8a、8b)为同侧，EGR取气管(2)位于进气口(5d、5e)之间，所述整体式EGR柴油发动机排气歧管为双流道设计，进气口(5a、5b、5c)与排气口(8a)相通，进气口(5d、5e、5f)与排气口(8b)相通，由隔板(10)分开，所述进气法兰(6)设为六组，六组进气法兰(6)设于进气口(5a、5b、5c、5d、5e、5f)接口处，六组进气法兰(6)均与进气口(5a、5b、5c、5d、5e、5f)固定连接，所述安装凸台(7)设于排气总管(1)外表面，安装凸台(7)与排气总管(1)固定连接，所述排气法兰(9)位于EGR取气管(2)同侧，且排气法兰(9)与排气总管(1)固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种整体式EGR柴油发动机排气歧管，其特征在于：所述EGR取气口(3)中心线与进气口(5d)中心线距离α为50～65mm。

3.根据权利要求1所述的一种整体式EGR柴油发动机排气歧管，其特征在于：所述EGR进气法兰(4)与排气法兰(9)的夹角β为90度。

4.根据权利要求1所述的一种整体式EGR柴油发动机排气歧管，其特征在于：所述EGR取气管(2)内径D为进气口(5a、5b、5c、5d、5e、5f)等效内径的0.9-1.1之间。

5.根据权利要求1所述的一种整体式EGR柴油发动机排气歧管，其特征在于：所述进气法兰(6)与排气法兰(9)平行。

6.根据权利要求1所述的一种整体式EGR柴油发动机排气歧管，其特征在于：所述所有安装凸台(7)上加工有螺纹孔。

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