CN212703678U - 三辊精轧轧机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种三辊精轧轧机，确保各轧辊具备刚性支撑以确保其辊芯径向定位精度，减低装配难度，一种三辊精轧轧机，包括机箱，第一、二、三长轴的里段置于机箱内，位于同一平面内且彼此呈120°第一轧辊右端设置有第一右长轴和第一轧辊右轴承组件，左、右安装孔中分别先装置第一左短轴、第一右长轴，此时的安装难度显著降低，然后再将第一轧辊置于第一左短轴、第一右长轴两者之间，彼此同轴芯布置且构成轴向、周向的限位连接，避免了安装有轧辊的长轴的安装了，所以部件通用、互换性大大增加，加工制造成本也必然会显著降低。

Description

三辊精轧轧机

技术领域

本实用新型涉及三辊轧机，用于轧制线棒材定径精轧设备。

背景技术

对于棒材轧制来讲，在棒材精轧机组后加设减定径轧机可以显著提高产品尺寸精度并获得优异的产品性能，其适用于优特钢的轧制生产。就轧制原理而言，减定径轧机最为显著的优点就是选用硬质合金轮盘状轧辊，三轧辊呈Y形或称呈Δ布置，轧辊的辊芯夹角为120°布置，例如对于圆钢精轧而言，每个轧辊提供圆形截面的三分之一弧长的约束范围，以期获得线棒材圆形截面的三等分周长范围内沿径向方向施加的均匀减定径约束。

鉴于技术人员的努力，已有多种三轧辊减定径的具体方案公布，如名称为“具有相对于轧制线侧向更换的三轧辊轧机机架”(文献号 CN105764621B)(以下简称文献1)、“一种两级侧向传动三辊轧机” (文献号CN105363792B)(以下简称文献2)以及“一种油水分离的三辊轧机”(文献号CN109926450A)(以下简称文献3)。

对于三轧辊减定径轧机来讲，轧制孔形的精度直接影响产品的轧制精度。

其中有些功能与技术指标至关重要，如轧辊规格是否可以更换、轧辊辊芯的轴向定位及轧辊的支撑方案等。

献1中，支撑轧辊的轴承座沿平行于辊芯的方向平移后定位，三轧辊由各自独立的动力轴驱动。

文献1采用的方案如其说明书第0060、0061段记载的“轧辊保持盒3还设置有径向引导件20、20'、21、21'、22、22'，所述径向引导件允许轭式支座6、6'、6"滑动运动且允许相应的轧辊2、2'、2"沿着所述支座的轴线滑动运动，并且允许通过相对于点X'(当轧辊保持盒3 安装在轧制机箱100中的操作位置时，点X'沿着轧制轴线X)在径向方向上滑动来从轧辊保持盒3的可能取出。这些轭式支座6、6'、6"还设置有相应的成对的轴向的搁置表面27、27'、26、26'、28、28'，所述轴向的搁置表面在支座本身上或者在与径向引导件20、20'、21、21'、 22、22'互补的元件上被有利地获得。”(文献1的第0060段)，以及“实际上，轧辊保持盒3在所述径向引导件20、20'、21、21'、22、22'处是开口的，以允许工作轧辊的轭式支座6、6'、6"的径向滑动而不必需要移除盒。”，可见工作轧辊2、2'、2"分别先独立安装在轭式支座6、6'、6"上，轭式支座6、6'、6"径向引导件20、20'、21、21'、22、22' 在周向限位的情况下径向位移，位移过程中工作轧辊2、2'、2"的辊芯所在面保持同一各平面，所构成的轧制孔型依赖于轧辊2、2'、2"与轭式支座6、6'、6"之间的加工装配精度、轭式支座6、6'、6"与径向引导件20、20'、21、21'、22、22'之间的加工装配精度以及用于锁定径向向外移动的液压囊4、4'、4"装置，由于上述部件的加工及装配尺寸链太多，所以累积误差大，另外还要与控制延伸部5、5'、5"即动力驱动轴同轴连接，所以装配精度实难保证，自然孔形精度无法保证。

文献2存在三方面的严重缺陷，其一是、三轧辊的辊芯在初始为可视为处在同一平面的理论设计位，借助于辊缝调整机构6的电机6.0驱动锥齿轮一6.1转动，锥齿轮一6.1驱动锥齿轮二6.2转动，辊缝调整齿轮6.3与锥齿轮二6.2同轴转动并驱动齿圈6.4转动，齿圈6.4驱动小齿轮6.6转动，蜗杆6.7与小齿轮6.6同轴转动并驱动涡轮6.8和丝杠6.9转动，丝杠6.9驱动方形螺母6.10向外拉动楔形块6.5，平衡轧辊轴承座7的压缩弹簧7.1将辊轴承座7顶起，此时使得轧辊辊芯保持平行于初始位所在平面的平移，上述偏心调节机构的复杂程度是难以想想象的；其二是、轧辊辊体悬置状布置在轧辊5上，受弯力作用时变位显著，轧制精度难以保证；其三是、三个传动轴4位于一平面内且平行于三个轧辊5所在面，并沿轧制件的行进方向依次布置，三个传动轴 4处在轧制件经过刚经过轧辊轧制的下游部位，传动轴4上的锥齿轮直接紧邻暴露在冷却液雾化严重的区域内，锥齿轮的使用寿命难以保证。

文献3针对其所指出的现有技术中的缺陷，将传统的小牌坊取消，利用偏心调节的原理来实现孔型调节，具体方案是将其中一根短轴3两端的轴承座套9与轧机箱2之间还安装局部有齿的上偏心套13和下偏心套16，所述轧机箱2上还安装与短轴3异面垂直的上蜗杆15和下蜗杆17，所述上蜗杆15与上偏心套13以及下蜗杆17与下偏心套16分别形成蜗轮蜗杆结构，上蜗杆15与下蜗杆17之间通过同步齿轮19实现同步转动。文献3提供的孔型调节方案中，只有其中一个短轴3(即附图中的右下方的短轴3)设置了支撑，由于长轴1和左下部位的短轴3 的轴承座和轴芯均是固定的，文献3提供的调解方案是否能够实现其所期望的目标暂且不论，但就其调节方案本身而言，首先，轧辊12两端的短轴3轴身上与轴承座套9设置轴承5，且轴承座套9与轧机箱2之间还安装局部有齿的上偏心套13和下偏心套16，上偏心套13和下偏心套16的外壁上需要布置与上蜗杆15和下蜗杆17配合的涡轮，由于涡轮齿正好布置在上偏心套13和下偏心套 16的外壁支撑面上，涡轮齿的加工难度加大且消减了支撑受力面面积，尤其重要的是增加上偏心套13和下偏心套16外壁的压力集中隐患；其次，上偏心套13和下偏心套16的外壁分别与上蜗杆15和下蜗杆17配合传动，需要设置两个涡轮蜗杆传动机构，增加设备的同时，加大了传动机构的布置难度，且为了实现两传动机构的同步同向转动，必须为两传动机构附加设置同步机构，其所谓的同步齿轮19最简单的方案也必须设置三个齿轮方可实现，结构太过复杂。

上述方案中所有的轧辊轴均是一连续完整的长轴，在完成辊体、轧辊轴及机箱的装配过程中，装配困难的问题无时无刻都存在，这也是困扰设计人员和现场操作人员的永恒难题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种三辊精轧轧机，确保各轧辊具备刚性支撑以确保其辊芯径向定位精度，减低装配难度。

为实现上述目的本实用新型采用了以下技术方案：一种三辊精轧轧机，包括机箱，第一、二、三长轴的里段置于机箱内，位于同一平面内且彼此呈120°夹角布置的第一、二、三长轴的里端分别固连有第一、二、三轧辊，第一、二、三长轴向机箱外部延伸的端部与动力驱动轴相连，第一、二、三轧辊的临近侧辊缘上曲线轮廓围成轧制孔型A，其特征在于：第一轧辊左端设置有第一左短轴和第一轧辊左轴承座，第一左短轴与第一轧辊左轴承座之间设置有第一轧辊左轴承，第一轧辊右端设置有第一右长轴和第一轧辊右轴承组件，机架上有左、右安装孔与第一轧辊左轴承座、第一轧辊右轴承组件适配，所述的第一左短轴、第一轧辊及第一右长轴彼此同轴芯布置且构成轴向、周向的限位连接；左、右安装孔之间的空置部容纳远离轧制孔型A的轧辊辊体；第一、二、三轧辊及两端的轴承座、轴承配合结构相同。

由上述方案可知，本实用新型中第一长轴是由三段轴身段同轴布置构成的，因而彻底区别于现有技术中的完整轴，三段式分段轴的优点在于，左、右安装孔中分别先装置第一左短轴、第一右长轴，此时的安装难度显著降低，然后再将第一轧辊置于第一左短轴、第一右长轴两者之间，彼此同轴芯布置且构成轴向、周向的限位连接；这样就避免了安装有轧辊的长轴的安装了。由于第一、二、三三个轧辊轴的结构部件相同，所以部件通用、互换性大大增加，加工制造成本也必然会显著降低。

附图概述

图1、2是本实用新型的立体结构示意图；

图3是本实用新型的结构示意图；

图4本实用新型中的第一左短轴组件结构示意图；

图5本实用新型中的第一左短轴组件立体结构示意图；

图6、7是本实用新型中短轴端盖的立体结构示意图；

图8是本实用新型中内丝套的立体结构示意图；

图9、10、11是本实用新型中右长轴组件的立体结构示意图；

图12、13分别是图1、11中的A部放大图。

具体实施方式

由图1、2、3、4所示，三辊精轧轧机包括机箱10，第一、二、三长轴20、30、40的里段置于机箱10内，位于同一平面内且彼此呈120 °夹角布置的第一、二、三长轴20、30、40的里端分别固连有第一、二、三轧辊21、31、41，第一、二、三长轴20、30、40向机箱10外部延伸的端部与动力驱动轴相连，第一、二、三轧辊21、31、41的临近侧辊缘上曲线轮廓围成轧制孔型A，第一轧辊21左端设置有第一左短轴 211和第一轧辊左轴承座22，第一左短轴211与第一轧辊左轴承座22 之间设置有第一轧辊左轴承，第一轧辊21右端设置有第一右长轴212 和第一轧辊右轴承组件，机箱10上有左、右安装孔11、12与第一轧辊左轴承座22、第一轧辊右轴承组件适配，所述的第一左短轴211、第一轧辊21及第一右长轴212彼此同轴芯布置且构成轴向、周向的限位连接；左、右安装孔11、12之间的空置部容纳远离轧制孔型A的轧辊辊体；第一、二、三轧辊21、31、41及两端的轴承座、轴承配合结构相同。

为方便描述和理解，本实用新型中的技术特征的限定时采用了相关里、外等方位词语，应当理解为距离轧制孔型中心较近则理解为里端、反之则为外端、外部或外段等；另外，第一轧辊左、右轴承座22、23 中的左右位置是以第一长轴20以图中所示的里端在左的水平向布置的姿态进行限定的。其它轧辊的左、右轴承座的表述应当将其布置成与第一长轴20相同的姿态时理解。并且，由于三轧辊的构成和支撑及定位方案相同，所以以下对仅对第一轧辊21及其相关结构进行详细说明。

本实用新型设计方案的核心在于彻底舍弃了现有技术中的一体式的长轴设计，即本实用新型中第一长轴20实际上被分为三段轴段然后三者再构成轴向、周向同时限位的连接结构，将第一左短轴211、第一轧辊左轴承座22安装在左安装孔11内，间或同时将第一右长轴212和第一轧辊右轴承组件安装在右安装孔12内，上述安装方式可以避免装配有轧辊的长轴的安装，装配难度降低显著；之后再将第一轧辊21置于第一左短轴211和第一右长轴212之间，借助于三者彼此之间的轴向、周向的限位连接，保证了三者同芯布置的基础上实现了三者轴向位置确定的同轴转动，以此保证了轧制精度的实现。

所述的第一左短轴211、第一轧辊21及第一右长轴212有轴向中心通孔供拉杆23穿连布置，拉杆23的里端与第一左短轴211相连、外端与第一右长轴212相连，第一轧辊21两侧端面与第一左短轴211、第一右长轴212端面构成齿形镶嵌配合。该方案中由齿形镶嵌配合实现了三者的同芯定位，也就是确保了三者的同轴度，拉杆23的预拉力的贡献保证了三者轴向连接的可靠，并且第一左短轴211、第一轧辊21及第一右长轴212的中心通孔结构既减少了材料的用量又为拉杆23的布置提供的穿置空间。

第一左短轴211内置有内丝套2111，内丝套2111的内螺纹孔与拉杆23螺纹连接，第一左短轴211与左安装孔11构成轴向移位配合。此处的轴向位移并不要求过大的行程，只要求行程略大于第一轧辊21与第一左短轴211构成齿形镶嵌在轴向方向上重合尺寸或简称为齿高尺寸，即当第一左短轴211向左位移至适当行程，第一轧辊21可以方便地置于第一左短轴211和第一右长轴212之间，然后将拉杆23置入并实现内丝套2111的内螺纹孔与拉杆23螺纹连接，拉动第一左短轴211 向右位移至第一轧辊21两侧端面与第一左短轴211、第一右长轴212端面构成齿形镶嵌配合。更换轧辊时，先要取下拉杆23以解除第一左短轴211、第一轧辊21及第一右长轴212三者之间的轴向约束，第一轧辊 21轧辊便可方便取下，如若轴承完好则无需取下，只需要检查或更换轧辊即可。

第一左短轴211与第一轧辊21、第一轧辊21与第一右长轴212彼此相对的端面上设置齿形相互齿合的齿环。采用该方案提供的齿合结构，可以保证周向同步限位的同时起到彼此径向方向的定芯作用，即三者之间的同轴度问题已然解决的同时具备同步转动的扭矩传递。

第一轧辊21内固置有内圈210，内圈210的端面上布置齿环。之所以选择在第一轧辊21内设置内圈210，再将齿环布置在该内圈210的端面上，这样可以选用优质耐磨、耐腐蚀且耐高温的材料制作轧辊的轧制面，而内圈210的性能则更侧重在加工的工艺性能上，即方便加工成型齿环，选用上述套接连接结构是鉴于第一轧辊21和内圈210两者作用各自具备独特性的考虑，另外轧辊为耗材可以更换，而内圈210则可以继续使用，这又避免了大量的高精度的齿环面的加工。

为了确保径向定芯的精准，第一轧辊21与第一右长轴212彼此相对的端面上设置齿形相互齿合的齿环212a，同时第一轧辊21与第一左短轴211彼此相对的端面上设置齿形相互齿合的齿环，这样可以使得第一左短轴211、第一轧辊21与第一右长轴212三者的同芯度；另外，齿合结构又保证了三者的周向同步转动的实现。

第一右长轴212的里端、中部设置轴承、轴承座构成第一轧辊右轴承组件与右安装孔12的里、外段转动配合，右安装孔12的外端与第一右长轴212的中部之间设置微调第一右长轴212轴向位移和锁定轴向位置的微调锁定机构。上述方案就是将第一右长轴212作为定位要件实施轴向精确定位，第一左短轴211、第一轧辊21则以第一右长轴212为基准彼此相连实现轴向约束即可完成整个长轴的定位了，这既避免多个定位基准导致的定位干涉，也使得定位实现难度降低。第一轧辊21轴向定位精准了，轧制孔型的精度才有保障。

结合图4～8所示，第一左短轴211左端有短轴端盖24且两者固连，短轴端盖24内侧板面上有凹部，所述的凹部包括中部的圆形凹部241 以及圆形凹部241的边沿处径向向外延伸的外延凹部242，外延凹部242 与内丝套2111端面上设置的凸部2111a相嵌合，拉杆23的里端抵靠在圆形凹部241的凹底面上。上述方案中，短轴端盖24具备基本防尘作用外，当外延凹部242与内丝套2111端面上设置的凸部2111a相嵌合，两者将会同步转动，这样拉杆23的里端抵靠在圆形凹部241的凹底面上，此时拉杆23设计的全部螺纹段均处在配合状态，该有效螺纹段长度的设计值是对应于拉杆23所需提供的轴向约束拉力而确定的，所以上述方案保证了拉杆23与内丝套2111上的螺纹全部处在配合状态，避免了螺纹段长度的无效加长，最大限度地限定了拉杆23的长度。

参见图5、7所示，短轴端盖24的周面和外端的交接处设置有凹缺部243，机箱10上设置有限位柱销13，限位柱销13沿短轴端盖24的径向布置且位于短轴端盖24左侧端面处，限位柱销13与凹缺部243错位时限位柱销13位于短轴端盖24的左端面侧，限位柱销13与凹缺部 243对齐时短轴端盖24向左位移至限位柱销13与凹缺部243抵靠限位配合止。装配或拆卸第一轧辊21时需要其与第一左短轴211、第一右长轴212彼此轴向分离适当间距，限位柱销13与凹缺部243的配合能够保证第一左短轴211轴向向左位移，凹缺部243的轴向方向的底部与短轴端盖24左侧端面之间的间距决定了限位柱销13能够进入凹缺部243 内的轴向距离，也是短轴端盖24连通第一左短轴211向左位移的距离，该距离能够满足第一左短轴211向左位移至与第一轧辊21上的啮合的齿相互分离，或者说该距离能够满足第一左短轴211向左位移量略大于齿的齿高。

结合图12，第一轧辊左轴承座22上有外置翻边221，外置翻边221 的左端面与左安装孔11右侧孔口端面贴合，外置翻边221的右端面和周面的交界处有凹台222，机箱10上设置有折板状的压板14，具体的可以选用Γ，压板14的自由端卡置在外置翻边221的凹台222处。上述方案可以极为方便地实现第一轧辊左轴承座22的定位。

与上述方案类似，实现轴承座50定位的具体方案是轴承座50的外翻边51与右安装孔12左端口面贴合，外翻边51的左端面和周面的交界处有凹台，机箱10上设置有折板状的压板14，压板14的自由端卡置在外翻边51的凹台处，该凹台可参考图11中的结构。

以下详细说明第一右长轴212的轴向定位的优选实施例。

参见图9、10、11所示，所述的第一右长轴212的左端和中段位置处设置转动支撑，其中第一右长轴212的左端转动支撑包括置于右安装孔12内的轴承座50且右安装孔12与轴承座50两者构成轴向限位配合，轴承座50与第一右长轴212轴身间有滚柱轴承511；第一右长轴212的中段位置的转动支撑包括置于右安装孔12内的铜轴承座60，铜轴承座 60与第一右长轴212轴身间有滚珠轴承61，铜轴承座60的右端设置的内螺纹孔处连接锁紧螺圈62且其端面锁定在滚珠轴承61的外圈端面上，第一右长轴212上还设置有精密锁紧螺母63锁定在滚珠轴承61内圈右端面上，滚珠轴承61轴向定位在第一右长轴212上的台阶与精密锁紧螺母63之间。

上述方案中轴承座50与第一右长轴212轴身间选用滚柱轴承511 构成转动支撑能够保证第一右长轴212相对于轴承座50具有轴向位移的能力和条件，这为第一右长轴212轴向位移的微调提供的前提条件；第一轧辊左轴承选择滚柱轴承也是为了实现轴向位移；第一右长轴212 的中段位置包括铜轴承座60、滚珠轴承61、锁紧螺圈62、精密锁紧螺母63在内的转动支撑与第一右长轴212构成了轴向约束的连体结构。

所述的铜轴承座60的右端同轴芯顺延连接有卡口内圈70，卡口内圈70外周面上靠近里端处有周向间隔布置、径向方向凸起的凸条71，凸条71为条长方向与周向方向一致圆弧状；与机箱10相连的卡口外圈 80套设在卡口内圈70上，卡口内圈70上的凸条71位于卡口外圈80内的台阶孔的大孔径段，卡口外圈80的大、小孔径段交界处的台阶面上有凹陷部82，凹陷部82之间的台阶面81与卡口内圈70上的凸条71可处在对其相互抵靠的配合状态或彼此处在错位轴向相对位移的配合状态。上述方方案中，可以确定的是卡口内圈70的位置确定后铜轴承座 60的位置随之确定。

参见图13，凸条71一端外侧有斜切面711，斜切面711的前端轴向尺寸小、后端尺寸大，卡口外圈80上设置有限位销83，限位销83位于台阶面81的端部且柱身显露在台阶面81的左侧。上述方案中，斜切面711的作用是引导卡口外圈80上的台阶面81与凸条71的外侧由错位旋向相互对齐贴合，限位销83的作用是保证台阶面81与凸条71的周向贴合区域最大的极限位置，当台阶面81与凸条71相,对旋转至无法继续旋动则为限位销83与凸条71构成阻挡接触，此时台阶面81与凸条71周向方向的贴合面最大。

微调锁定机构包括螺栓61连接的铜轴承座60与卡口内圈70，卡口内圈70上的凸条71里侧端面与右安装孔12的右侧孔口端面之间设置调整铜垫，轴向方向上凸条71限位于调整铜垫和台阶面81之间。上述方案实际上提供了两种微调方案，其一是调整铜垫的厚度确定的情况下，调整连接铜轴承座60与卡口内圈70之间的螺栓61至铜轴承座60 及第一右长轴212的轴向位置为设定位置；其二是螺栓61连接后，铜轴承座60与第一右长轴212的轴向约束确定，更换厚度不同的调整铜垫，这样也可以实现铜轴承座60及第一右长轴212的轴向位置微调至设定位置。调整操作方案二为优选，因为该方案为刚性锁定。

Claims (15)

1.一种三辊精轧轧机，包括机箱(10)，第一、二、三长轴(20、30、40)的里段置于机箱(10)内，位于同一平面内且彼此呈120°夹角布置的第一、二、三长轴(20、30、40)的里端分别固连有第一、二、三轧辊(21、31、41)，第一、二、三长轴(20、30、40)向机箱(10)外部延伸的端部与动力驱动轴相连，第一、二、三轧辊(21、31、41)的临近侧辊缘上曲线轮廓围成轧制孔型A，其特征在于：第一轧辊(21)左端设置有第一左短轴(211)和第一轧辊左轴承座(22)，第一左短轴(211)与第一轧辊左轴承座(22)之间设置有第一轧辊左轴承，第一轧辊(21)右端设置有第一右长轴(212)和第一轧辊右轴承组件，机箱(10)上有左、右安装孔(11、12)与第一轧辊左轴承座(22)、第一轧辊右轴承组件适配，所述的第一左短轴(211)、第一轧辊(21)及第一右长轴(212)彼此同轴芯布置且构成轴向、周向的限位连接；左、右安装孔(11、12)之间的空置部容纳远离轧制孔型A的轧辊辊体；第一、二、三轧辊(21、31、41)及两端的轴承座、轴承配合结构相同。

2.根据权利要求1所述的三辊精轧轧机，其特征在于：所述的第一左短轴(211)、第一轧辊(21)及第一右长轴(212)有轴向中心通孔供拉杆(23)穿连布置，拉杆(23)的里端与第一左短轴(211)相连、外端与第一右长轴(212)相连，第一轧辊(21)两侧端面与第一左短轴(211)、第一右长轴(212)端面构成齿形镶嵌配合。

3.根据权利要求1或2所述的三辊精轧轧机，其特征在于：第一左短轴(211)内置有内丝套(2111)，内丝套(2111)的内螺纹孔与拉杆(23)螺纹连接，第一左短轴(211)与左安装孔(11)构成轴向移位配合。

4.根据权利要求3所述的三辊精轧轧机，其特征在于：第一左短轴(211)与第一轧辊(21)、第一轧辊(21)与第一右长轴(212)彼此相对的端面上设置齿形相互齿合的齿环。

5.根据权利要求2所述的三辊精轧轧机，其特征在于：第一轧辊(21)内固置有内圈(210)，内圈(210)的端面上布置齿环。

6.根据权利要求3所述的三辊精轧轧机，其特征在于：第一左短轴(211)的右侧端面上布置齿环(2112)。

7.根据权利要求1或2所述的三辊精轧轧机，其特征在于：第一右长轴(212)的里端、中部设置轴承、轴承座构成第一轧辊右轴承组件与右安装孔(12)的里、外段配合，右安装孔(12)的外端与第一右长轴(212)的中部之间设置微调第一右长轴(212)轴向位移和锁定轴向位置的微调锁定机构。

8.根据权利要求3所述的三辊精轧轧机，其特征在于：第一左短轴(211)左端有短轴端盖(24)且两者固连，短轴端盖(24)内侧板面上有凹部，所述的凹部包括中部的圆形凹部(241)以及圆形凹部(241)的边沿处径向向外延伸的外延凹部(242)，外延凹部(242)与内丝套(2111)端面上设置的凸部(2111a)相嵌合，拉杆(23)的里端抵靠在圆形凹部(241)的凹底面上。

9.根据权利要求8所述的三辊精轧轧机，其特征在于：短轴端盖(24)的周面和外端的交接处设置有凹缺部(243)，机箱(10)上设置有限位柱销(13)，限位柱销(13)沿短轴端盖(24)的径向布置且位于短轴端盖(24)左侧端面处，限位柱销(13)与凹缺部(243)错位时限位柱销(13)位于短轴端盖(24)左侧端面侧，限位柱销(13)与凹缺部(243)对齐时短轴端盖(24)向左位移至限位柱销(13)与凹缺部(243)抵靠限位配合止。

10.根据权利要求1所述的三辊精轧轧机，其特征在于：第一轧辊左轴承座(22)上有外置翻边(221)，外置翻边(221)的左端面与左安装孔(11)右侧孔口端面贴合，外置翻边(221)的右端面和周面的交界处有凹台(222)，机箱(10)上设置有折板状的压板(14)，压板(14)的自由端卡置在外置翻边(221)的凹台(222)处。

11.根据权利要求7所述的三辊精轧轧机，其特征在于：所述的第一右长轴(212)的左端和中段位置处设置转动支撑，其中第一右长轴(212)的左端转动支撑包括置于右安装孔(12)内的轴承座(50)且右安装孔(12)与轴承座(50)两者构成轴向限位配合，轴承座(50)与第一右长轴(212)轴身间有滚柱轴承(511)；第一右长轴(212)的中段位置的转动支撑包括置于右安装孔(12)内的铜轴承座(60)，铜轴承座(60)与第一右长轴(212)轴身间有滚珠轴承(61)，铜轴承座(60)的右端设置的内螺纹孔处连接锁紧螺圈(62)且其端面锁定在滚珠轴承(61)的外圈端面上，第一右长轴(212)上还设置有精密锁紧螺母(63)锁定在滚珠轴承(61)内圈右端面上，滚珠轴承(61)轴向定位在第一右长轴(212)上的台阶与精密锁紧螺母(63)之间。

12.根据权利要求11所述的三辊精轧轧机，其特征在于：所述的铜轴承座(60)的右端同轴芯顺延连接有卡口内圈(70)，卡口内圈(70)外管靠近里端处有周向间隔布置、径向方向凸起的凸条(71)，凸条(71)为条长方向与周向方向一致圆弧状的梯形；与机箱(10)相连的卡口外圈(80)套设在卡口内圈(70)上，卡口内圈(70)上的凸条(71)位于卡口外圈(80)内的台阶孔的大孔径段，卡口外圈(80)的大、小孔径段交界处的台阶面上有凹陷部(82)，凹陷部(82)之间的台阶面(81)与卡口内圈(70)上的凸条(71)可处在对其相互抵靠的配合状态或彼此处在错位轴向相对位移的配合状态。

13.根据权利要求12所述的三辊精轧轧机，其特征在于：凸条(71)一端外侧有斜切面(711)，斜切面(711)的前端轴向尺寸小、后端尺寸大，卡口外圈(80)上设置有限位销(83)，限位销(83)位于台阶面(81)的端部且柱身显露在台阶面(81)的左侧。

14.根据权利要求12所述的三辊精轧轧机，其特征在于：微调锁定机构包括螺栓连接的铜轴承座(60)与卡口内圈(70)，卡口内圈(70)上的凸条(71)里侧端面与右安装孔(12)的右侧孔口端面之间的调整铜垫，轴向方向上凸条(71)限位于调整铜垫和台阶面(81)之间。

15.根据权利要求10所述的三辊精轧轧机，其特征在于：轴承座(50)的外翻边(51)与右安装孔(12)左端口面贴合，外翻边(51)的左端面和周面的交界处有凹台，机箱(10)上设置有折板状的压板(14)，压板(14)的自由端卡置在外翻边(51)的凹台处。

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