CN212687443U - 一种超薄型双向顶升液压千斤顶 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及液压千斤顶技术领域，尤其涉及一种超薄型双向顶升液压千斤顶，包括第一缸体、第一活塞、若干个第二缸体和若干个第二活塞；第一缸体与第一活塞设置于油缸本体的一端面上；第二缸体与第二活塞均设置于油缸本体的另一端面上；全部第二缸体在底部均连通设置。本实用新型一方面降低了千斤顶整体安装布置的空间要求，从而在千斤顶高度尺寸有限时，能够确保活塞有足够的顶升力完成顶升操作，其适用性进一步得以提升；另一方面，本实用新型能够在油缸本体高度不变的情况下，实现顶升行程的加倍，或是在相同的顶升行程下，油缸本体的高度能够设置地更薄，从而适应极端环境下的苛刻要求，且其操作更为简便，顶升稳定性及安全性更好。

Description

一种超薄型双向顶升液压千斤顶

技术领域

本实用新型涉及液压千斤顶技术领域，尤其涉及一种超薄型双向顶升液压千斤顶。

背景技术

目前，高架快速路在带来便利的同时，却也发现桥梁支座较易受到偏拉破坏，届时梁体结构将彻底失去缓冲作用，将危及行车安全，基于此情况，顶升更换桥梁支座也将势在必行。桥梁更换支座普遍使用薄型油缸安放在主梁与盖梁的狭小空间内，然后直接顶升梁体，其成本低廉，施工快速，适用于多种桥梁类型。

然而，在一些施工现场非常狭小的空间内进行顶升更换桥梁支座时，只能放置行程更短的超薄型油缸，且需要多次精确地顶升才能到位，现有技术中的薄型油缸却无法满足其顶升要求。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，以解决现有技术中存在的薄型油缸无法满足对于一些施工现场非常狭小的空间内进行顶升更换桥梁支座时的顶升要求的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，包括第一缸体、第一活塞、若干个第二缸体和若干个第二活塞；所述第一缸体与所述第一活塞设置于油缸本体的一端面上；所述第一活塞可伸缩地设置于所述第一缸体内；所述第一活塞与所述第一缸体紧密连接；若干个所述第二缸体与若干个所述第二活塞均设置于所述油缸本体的另一端面上；任一所述第二缸体的形状尺寸均相同；任一所述第二活塞的形状尺寸均相同；所述第二缸体与所述第二活塞对应设置；所述第二活塞可伸缩地设置于所述第二缸体内；所述第二活塞与所述第二缸体紧密连接；全部所述第二缸体在底部均连通设置。

本实用新型提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，优选地，所述第一活塞的作用面积大于所述第二活塞的作用面积；全部所述第二活塞的作用面积之和等于所述第一活塞的作用面积。

本实用新型提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，优选地，所述油缸本体上开设有第一输油通道和若干个第二输油通道；所述第一输油通道的一端贯穿所述油缸本体的缸壁，所述第一输油通道的另一端与所述第一缸体连通设置；所述第二输油通道的一端贯穿所述油缸本体的缸壁，所述第二输油通道的另一端与所述第二缸体连通设置。

本实用新型提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，优选地，还包括若干个快换接头；所述第一输油通道、所述第二输油通道与所述快换接头对应设置；所述第一输油通道与所述第二输油通道贯穿所述油缸本体缸壁的一端均可拆卸地与所述快换接头的一端连接。

本实用新型提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，优选地，还包括球阀；所述球阀的一端可拆卸地连接于所述快换接头的另一端。

本实用新型提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，优选地，还包括三通管件；所述三通管件的一端可拆卸地连接于所述球阀的另一端。

本实用新型提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，优选地，还包括密封装置；所述第一缸体与所述第一活塞间、全部所述第二缸体与全部所述第二活塞间均设有所述密封装置。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，包括第一缸体、第一活塞、若干个第二缸体和若干个第二活塞；第一缸体与第一活塞设置于油缸本体的一端面上；第一活塞可伸缩地设置于第一缸体内；第一活塞与第一缸体紧密连接；若干个第二缸体与若干个第二活塞均设置于油缸本体的另一端面上；任一第二缸体的形状尺寸均相同；任一第二活塞的形状尺寸均相同；第二缸体与第二活塞对应设置；第二活塞可伸缩地设置于第二缸体内；第二活塞与第二缸体紧密连接；全部第二缸体在底部均连通设置。本实用新型一方面相比于现有技术中设置多个独立的薄型液压千斤顶而言，减少了整体外形尺寸，降低了安装布置的空间要求，从而在千斤顶高度尺寸有限时，能够确保活塞有足够的顶升力完成顶升操作，其适用性进一步得以提升；另一方面，本实用新型能够在油缸本体高度不变的情况下，实现顶升行程的加倍，或是在相同的顶升行程下，油缸本体的高度能够设置地更薄，从而适应极端环境下的苛刻要求，且其操作更为简便，顶升稳定性及安全性更好。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1是本实用新型实施例1提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶的水平截面结构示意简图；

图2是本实用新型实施例1提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶未设置活塞的径向截面结构示意简图；

图3是本实用新型实施例1提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶设置有活塞的径向截面结构示意简图。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的说明，显然所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对附图中提供的本实用新型实施例中的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：

桥梁更换支座普遍使用薄型油缸安放在主梁与盖梁的狭小空间内，然后直接顶升梁体，其成本低廉，施工快速，适用于多种桥梁类型。然而，在一些施工现场非常狭小的空间内进行顶升更换桥梁支座时，只能放置行程更短的超薄型油缸，且需要多次精确地顶升才能到位，显然现有技术中的薄型油缸无法满足其顶升要求。

为了解决现有技术中存在的薄型油缸无法满足对于一些施工现场非常狭小的空间内进行顶升更换桥梁支座时的顶升要求的问题，本实用新型实施例1提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，如图1-图3所示，包括第一缸体1、第一活塞11、若干个第二缸体2和若干个第二活塞21；第一缸体1与第一活塞11设置于油缸本体3的一端面上；第一活塞11可伸缩地设置于第一缸体1内；第一活塞11与第一缸体1紧密连接；若干个第二缸体2与若干个第二活塞21均设置于油缸本体3的另一端面上；任一第二缸体2的形状尺寸均相同；任一第二活塞21的形状尺寸均相同；第二缸体2与第二活塞21对应设置；第二活塞21可伸缩地设置于第二缸体2内；第二活塞21与第二缸体2紧密连接；全部第二缸体2在底部均连通设置。本实用新型通过设置第一缸体1、第一活塞11、第二缸体2和第二活塞21，使得油缸本体3的两面均能够伸出活塞，且两面的活塞的油路均独立设置，顶升时开启第二活塞21的油路，关闭第一活塞11的油路，此时只有第二缸体2受力，且由于第二缸体2在底部均连通设置，每个第二缸体2的形状尺寸均相同，从而每个第二活塞21的作用力均相同，等行程到位时放置好垫块，然后进行卸压，负载的重量全部压在垫块上后，第二活塞21不再受力，有效避免了失稳的状况；之后关闭第二活塞21的油路，开启第一活塞11的油路，再次加压完成顶升作业即可。可见，相比于现有技术中设置多个独立的薄型液压千斤顶，本实用新型一方面减少了整体外形尺寸，降低了液压千斤顶整体安装布置的空间要求，从而在千斤顶高度尺寸有限时，能够确保活塞有足够的顶升力完成顶升操作，其适用性进一步得以提升；另一方面，本实用新型能够在油缸本体3高度不变的情况下，实现顶升行程的加倍，或是在相同的顶升行程下，油缸本体3的高度能够设置地更薄，从而在适应极端环境下的苛刻要求时其顶升效率也大幅提升，且其操作更为简便，顶升稳定性及安全性更好。

为了进一步提高液压千斤顶的工作可靠性，本实施例提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，进一步地，如图1所示，第一活塞11的作用面积大于第二活塞21的作用面积；全部第二活塞21的作用面积之和等于第一活塞11的作用面积。油缸本体3上开设有第一输油通道31和若干个第二输油通道32；第一输油通道31的一端贯穿油缸本体3的缸壁，第一输油通道31的另一端与第一缸体1连通设置；第二输油通道32的一端贯穿油缸本体3的缸壁，第二输油通道32的另一端与第二缸体2连通设置。由于所有的第二活塞21的作用面积之和与第一活塞11的作用面积相同，从而在相同的液压源压力下，第一活塞11与第二活塞21的出力相等；且通过设置第一输油通道31和若干个第二输油通道32，使得第一活塞11和第二活塞21的油路均能够独立设置，从而为实现液压千斤顶的安全可靠双向顶升作业提供了基础。

为了保证液压千斤顶的工作可靠性，本实施例提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，进一步地，如图1-图3所示，还包括若干个快换接头4；第一输油通道31、第二输油通道32与快换接头4对应设置；第一输油通道31与第二输油通道32贯穿油缸本体3缸壁的一端均可拆卸地与快换接头4的一端连接。由于快换接头4拆装迅速方便，且其本身可以自由旋转，既释放了安装过程在管路中产生的内应力，又能克服工作时由于振动所产生的松动；此外，自封式快换接头脱开时几乎没有工作介质流出，减少了工作环境污染的同时，还避免了污物进入管路系统中，因此，通过设置快换接头4，不仅能够有效降低操作人员的劳动强度，提高其工作效率，还能够有效提高液压千斤顶的工作可靠性，进一步保证桥梁更换支座施工的安全性。

为了便于油路中液压油的调节与控制，本实施例提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，进一步地，还包括球阀；球阀的一端可拆卸地连接于快换接头4的另一端。还包括三通管件；三通管件的一端可拆卸地连接于球阀的另一端，且球阀通过三通管件连接到液压源的油口。由于球阀具有耐磨、密封性能好、平稳可靠、适用范围广等特点，因此，通过设置球阀，能够对第一输油通道31与第二输油通道32内的液压油进行高效便捷的调节与控制，从而进一步提高第一活塞11与第二活塞21的控制精度，保证了液压千斤顶的工作可靠性，且其结构简单，易于实现，拆装便捷，使用寿命较长。

为了进一步保证桥梁支座更换施工的可靠性，本实施例提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，进一步地，如图3所示，还包括密封装置5；第一缸体1与第一活塞11间、全部第二缸体2与全部第二活塞21间均设有密封装置5。通过设置密封装置5，本实施例中密封装置5包括但不限于密封圈，密封装置5能够用于密封第一缸体1与第一活塞11、全部第二缸体2与全部第二活塞21间的缝隙，从而保证顶升施工时油压的稳定性，进一步提高桥梁支座更换施工的工作可靠性及安全性。

综上所述，本实用新型提供的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，相比于现有技术中设置多个独立的薄型液压千斤顶而言，本实用新型一方面减少了薄型液压千斤顶的整体外形尺寸，降低了安装布置的空间要求，从而在千斤顶高度尺寸有限时，能够确保活塞有足够的顶升力完成顶升操作，其适用性进一步得以提升；另一方面，本实用新型能够在油缸本体高度不变的情况下，实现顶升行程的加倍，或是在相同的顶升行程下，油缸本体的高度能够设置地更薄，从而适应极端环境下的苛刻要求，且其操作更为简便，顶升稳定性及安全性更好。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种超薄型双向顶升液压千斤顶，其特征在于，包括第一缸体、第一活塞、若干个第二缸体和若干个第二活塞；

所述第一缸体与所述第一活塞设置于油缸本体的一端面上；所述第一活塞可伸缩地设置于所述第一缸体内；所述第一活塞与所述第一缸体紧密连接；

若干个所述第二缸体与若干个所述第二活塞均设置于所述油缸本体的另一端面上；任一所述第二缸体的形状尺寸均相同；任一所述第二活塞的形状尺寸均相同；所述第二缸体与所述第二活塞对应设置；所述第二活塞可伸缩地设置于所述第二缸体内；所述第二活塞与所述第二缸体紧密连接；全部所述第二缸体在底部均连通设置。

2.根据权利要求1所述的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，其特征在于，所述第一活塞的作用面积大于所述第二活塞的作用面积；全部所述第二活塞的作用面积之和等于所述第一活塞的作用面积。

3.根据权利要求1所述的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，其特征在于，所述油缸本体上开设有第一输油通道和若干个第二输油通道；

所述第一输油通道的一端贯穿所述油缸本体的缸壁，所述第一输油通道的另一端与所述第一缸体连通设置；

所述第二输油通道的一端贯穿所述油缸本体的缸壁，所述第二输油通道的另一端与所述第二缸体连通设置。

4.根据权利要求3所述的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，其特征在于，还包括若干个快换接头；所述第一输油通道、所述第二输油通道与所述快换接头对应设置；所述第一输油通道与所述第二输油通道贯穿所述油缸本体缸壁的一端均可拆卸地与所述快换接头的一端连接。

5.根据权利要求4所述的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，其特征在于，还包括球阀；所述球阀的一端可拆卸地连接于所述快换接头的另一端。

6.根据权利要求5所述的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，其特征在于，还包括三通管件；所述三通管件的一端可拆卸地连接于所述球阀的另一端。

7.根据权利要求1-6任一所述的一种超薄型双向顶升液压千斤顶，其特征在于，还包括密封装置；所述第一缸体与所述第一活塞间、全部所述第二缸体与全部所述第二活塞间均设有所述密封装置。

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