CN212658430U - 潜艇用气阀门检测模拟设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及潜艇用气阀门检测模拟设备，其包括阀门泄漏实验段，其包括压缩空气流入口（5），以送入所需压缩空气；输入截止阀（6），与压缩空气流入口（5）输出端连接，以控制压缩空气的总进入量；总进入流量计（7）及总进入压力表（8），与输入截止阀（6）串联，以监控送入压缩空气的压力与流量；输入总管（13），输入端通入经过输入截止阀（6）的压缩空气；输出总管（17），输出检测使用后的压缩空气；本实用新型设计合理、结构紧凑且使用方便。

Description

潜艇用气阀门检测模拟设备

技术领域

本实用新型涉及潜艇用气阀门检测模拟设备。

背景技术

当前，压缩气体系统是水下船舶重要的保障系统，该系统由空压机产生一定压力的压缩气体，并由管路输送储存在气瓶中，供船舶其他机械及系统使用。在压缩空气管道中，由于阀门需要经常开合，而且属于组装件，其组装精度，使用方式，密封圈材质及焊接部工艺性或材料本身存在缺陷等，都会对阀体本身泄露产生影响，从而造成泄露。另外，由于船舶上背景噪声复杂，部分压缩气体阀门受辐射、高温、空间布局等限制，其发生微量泄露时难以被察觉，这不利于船舶的安全稳定。如何解决检测微量泄露成为急需解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题总的来说是提供一种潜艇用气阀门检测模拟设备。本实用新型针对船舶压缩气体阀门微量泄漏检测问题，设计并搭建船舶压缩气体阀门微量泄漏综合实验台，用于模拟阀门泄露的压缩气体管路微量泄漏情况，并通过加载的声发射检测系统可实现系统的微量泄漏在线监测。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种潜艇用气阀门检测模拟设备，包括阀门泄漏实验段，其包括压缩空气流入口，以送入所需压缩空气；

输入截止阀，与压缩空气流入口输出端连接，以控制压缩空气的总进入量；

总进入流量计及总进入压力表，与输入截止阀串联，以监控送入压缩空气的压力与流量；

输入总管，输入端通入经过输入截止阀的压缩空气；

输出总管，输出检测使用后的压缩空气；

待检测阀门，包括若干阀门及校核管道，并联在输入总管及输出总管之间；

在每个待检测阀门两端分别具有第一截止阀及第二截止阀；

输出总管通过串联的总输出流量计、总输出压力表及输出截止阀后排出；

在每个待检测阀门上安装有检测模块；

检测模块包括安装每个待检测阀门两端的声发射传感器，声发射传感器采集压缩气体通过阀门或校核管道产生的信号；

声发射传感器输出端连接有对进行信号预处理的信号放大器；在信号放大器输出端连接有声检测发射器，声检测发射器匹配有声检测接收器，声检测接收器连接有处理器，处理器分析信号特征量，进行阀门泄漏判断。

作为上述技术方案的进一步改进：

待检测阀门包括泄露针阀、泄露闸阀、泄露截止阀、泄露球阀、校核管道、泄露安全阀、标准针阀、标准闸阀、标准截止阀、标准球阀；

在泄露安全阀的安全口处旁接有安全排空流量计，安全排空流量计通过安全消声器排空；

校核管道，用于模拟没有泄漏的管路情况；

泄露针阀、泄露闸阀、泄露截止阀、泄露球阀，用于模拟不同阀门泄露情况；

标准针阀、标准闸阀、标准截止阀、标准球阀，用于模拟不同阀门不泄露情况；

处理器分析同种阀门泄漏或不泄露信号特征量。

在阀门泄漏实验段输入端连接有压缩气体进气段，

压缩气体进气段，将空气压缩成水下所需的压缩空气，以供检测

阀门泄漏实验段用；在压缩气体进气段设置有压力表与流量计；

在阀门泄漏实验段输出端连接有压缩气体排出段；

压缩气体排出段，与阀门泄漏实验段输出端连接。

压缩气体进气段包括依次连接的空压机、气瓶、输入压力表及可调减压阀；

空压机，将经过压缩做工转化为需要的压缩气体并储存到气瓶中；

气瓶，将压缩气体储存并通过其输出口的截止阀控制开关；

可调减压阀，对气瓶输出的压缩气体调整压力后，接入阀门泄漏实验段的压缩空气流入口；

第一安全阀，旁接在气瓶上用于控制气瓶的安全压力；

输入压力表，用于监控气瓶的输出压力，作为可调减压阀调定压力的依据；

压缩气体排出段包括与输出截止阀接外的用气设备。

一种潜艇用气阀门检测模拟设备，包括安装在待检测阀门下端的工艺支架、设置在工艺支架底部的导向轮、设置在工艺支架四角部的卡位挡板、设置在工艺支架上且具有磁力旋钮的磁力吸座、设置在工艺支架两端的法兰工艺托；

工艺支架为焊接件，待检测阀门通气轴心线O-O ；

卡位挡板具有前法兰面D、上表面C、侧表面B及前端面A以用于定位；

法兰工艺托的U型托与待检测阀门法兰外圆接触；

磁力旋钮控制磁力吸座与待检测阀门外侧壁磁力吸合或分离；

通过工艺支架高度调整，相对于上表面C使得所有待检测阀门通气轴心线O-O高度为同一高度；通过工艺支架宽度调整，相对于侧表面B，使得所有待检测阀门通气轴心线O-O为同一宽度；通过工艺支架宽度调整，相对于前端面A，使得所有待检测阀门前法兰面D为同一长度；

待检测阀门，包括若干阀门及校核管道，用于并联在输入总管及输出总管之间；若干阀门中的一部分阀门，该部分阀门两端分别连接有对应管道，不同种阀门位置的泄露情况的管路，若干阀门中的还有一部分阀门，该还有一部分阀门包括泄露针阀、泄露闸阀、泄露截止阀、泄露球阀。

作为上述技术方案的进一步改进：

设备还包括传送带，在传送带上具有载具件；

在载具件上纵向设置有插入通道，在插入通道两侧分别具有侧C型槽道及侧斜导向槽，在载具件前端具有前限位块，插入通道与前限位块交错设置；

在侧斜导向槽内侧壁上具有弹片；

在传送带上依次分布有上料工位、对正工位、清理工位、试验工位及输出工位；

在上料工位，其一侧设置有上料支撑架，在上料支撑架上竖直设置有上料升降推杆，在上料升降推杆上纵向设置有Y型的上料前行推杆，在上料前行推杆上端部有上料铲板，在上料铲板后侧设置有上料后台阶，在上料铲板前端具有上料导向斜面；

在对正工位，其两侧具有对正摄像头，在对正摄像头前方设置有对正校核圆圈；

在清理工位，其横向两侧具有清理吹风管及清理出风管；

在试验工位，其横向两侧具有检测通风管路，在检测通风管路上设置有检测定位端面及检测定位锥面；在对应的检测通风管路上分别连接有第一截止阀及第二截止阀；

第一截止阀连接有输入总管，其输入端通入经过输入截止阀的压缩空气；

第二截止阀连接有输出总管，其输出检测使用后的压缩空气；

在输出工位，其纵向一侧设置有输出摆动升降座，在输出摆动升降座上竖直升降且水平旋转设置有输出伸缩U型叉，在输出伸缩U型叉上设置有输出托举面，在输出托举面根部设置有输出挡位面。

一种潜艇用气阀门检测模拟方法，借助于潜艇用气阀门检测模拟设备，通过传送带实现工位衔接，在传送带上具有载具件；该方法如下：

S1，首先，根据待检测阀门的通气轴心线O-O尺寸及前法兰面D位置，制作对应的工艺支架，设定要求：a，相对于上表面C，使得所有待检测阀门通气轴心线O-O高度为同一高度；b，相对于侧表面B，使得所有待检测阀门通气轴心线O-O为同一宽度；c，相对于前端面A，使得所有待检测阀门前法兰面D为同一长度；然后，将待检测阀门安装在法兰工艺托中； 其次，磁力旋钮控制磁力吸座与待检测阀门外侧壁磁力吸合；

S2，首先，将S1的工艺支架放置到上料铲板；然后，上料铲板进入到插入通道，使得待检测阀门的工艺支架的导向轮落到载具件中；其次，上料后台阶纵向移动使得卡位挡板进入到侧C型槽道及侧斜导向槽中，利用弹片，使得侧表面B与对应的侧C型槽道内侧壁定位接触，直到前端面A与前限位块相接触；再次，上料铲板下落到插入通道中并退回以待下一个工艺支架放置；

S3，在对正工位，通过机械臂移动对正摄像头及对正校核圆圈，使之轴心线与待检测阀门对应的通气轴心线O-O同轴，其以对正校核圆圈为基准，分别通过比较对应的对正摄像头拍摄的对应端面的对正校核圆圈与待检测阀门对应的前法兰面D及待检测阀门对应的后端面比较并调整，并记录对正坐标；

S4，根据对正坐标，在清理工位，通过机械手分别操控清理吹风管及清理出风管，与对应的待检测阀门通孔接触，以通风清理待检测阀门内腔；

S5，根据对正坐标，在试验工位，首先，通过机械手分别操控检测通风管路，使得检测定位锥面插入待检测阀门通孔中实现定位，通过检测定位端面与待检测阀门对应端面密封接触；然后，操控第一截止阀和/或第二截止阀进行检测模拟；

S6，在输出工位，首先，输出托举面进入到插入通道中；然后，输出伸缩U型叉伸长，输出挡位面将卡位挡板反向脱离侧C型槽道及侧斜导向槽；其次，输出摆动升降座上升；再次，输出摆动升降座带动待检测阀门摆动离开待检测阀门。

一种潜艇用气阀门检测模拟方法，包括以下步骤

在S5的检测模拟步骤中， 首先，空压机将空气经过压缩做工转化为需要的压缩气体并储存到气瓶中；然后，经调压阀调整压力后，气体由管路输送到实验段；其次，流量计测量并显示工作过程中经过管路到达实验段的进气流量，

压力表测量并显示工作过程中经过管路到达实验段的进气初始压力；再次，通过第一截止阀及第二截止阀用于控制该分段阀门供气开关，用于模拟没有泄漏的普通完好管路、模拟潜艇常用不同种阀门位置的泄露情况的管路及模拟潜艇常用不同种泄露的阀门位置的泄露情况的管路。

本实用新型设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。

本实用新型综合考虑了压缩气体阀门破损泄漏的主要影响因素，可实现对这些因素导致管路泄漏的实验模拟及检测，可利用平台自带的声发射检测装置进行船舶压缩气体泄漏检测比较分析及教学科研，也可采用其他检测技术在平台上进行实验。该平台设计成本低，可重复使用，也可针对特殊需求进行管路更换及定制加工。基本满足了利用声发射技术进行船舶压缩气体系统管路泄漏检测的实验教学科研。

附图说明

图1是本实用新型的使用结构示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图3是本实用新型的改进后使用结构示意图。

图4是本实用新型的改进后结构示意图。

图5是本实用新型的对正原理示意图。

其中：1、检测模块；2、信号放大器；3、声发射传感器；4、声检测发射器；5、压缩空气流入口；6、输入截止阀；7、总进入流量计；8、总进入压力表；9、总输出流量计；10、总输出压力表；11、用气设备；12、输出截止阀；13、输入总管；14、第一截止阀；15、待检测阀门；16、第二截止阀；17、输出总管；18、泄露针阀；19、泄露闸阀；20、泄露截止阀；21、泄露球阀；22、校核管道；23、泄露安全阀；24、安全排空流量计；25、安全消声器；26、空气；27、空压机；28、气瓶；29、第一安全阀；30、输入压力表；31、可调减压阀；34、标准针阀；35、标准闸阀；36、标准截止阀；37、标准球阀。

41、工艺支架；42、导向轮；43、卡位挡板；44、磁力吸座；45、磁力旋钮；46、法兰工艺托；47、传送带；48、载具件；49、插入通道；50、侧C型槽道；51、侧斜导向槽；52、前限位块；53、上料支撑架；54、上料升降推杆；55、上料前行推杆；56、上料铲板；57、上料后台阶；58、上料导向斜面；59、上料工位；60、对正工位；61、清理工位；62、试验工位；63、输出工位；64、对正摄像头；65、对正校核圆圈；66、清理吹风管；67、清理出风管；68、检测通风管路；69、检测定位端面；70、检测定位锥面；71、输出摆动升降座；72、输出伸缩U型叉；73、输出托举面；74、输出挡位面。

具体实施方式

如图1-5所示，本实施例的潜艇用气阀门检测模拟设备，包括阀门泄漏实验段，其包括压缩空气流入口5，以送入所需压缩空气；输入截止阀6，与压缩空气流入口5输出端连接，以控制压缩空气的总进入量；总进入流量计7及总进入压力表8，与输入截止阀6串联，以监控送入压缩空气的压力与流量；输入总管13，输入端通入经过输入截止阀6的压缩空气；输出总管17，输出检测使用后的压缩空气；待检测阀门15，包括若干阀门及校核管道22，其并联在输入总管13及输出总管17之间；在每个待检测阀门15两端分别具有第一截止阀14及第二截止阀16；在每个待检测阀门15两端分别具有第一截止阀14及第二截止阀16；输出总管17通过串联的总输出流量计9、总输出压力表10及输出截止阀12后排出；在每个待检测阀门15上安装有检测模块1；检测模块1包括安装每个待检测阀门15两端的声发射传感器3，声发射传感器3采集压缩气体通过阀门或校核管道22产生的信号；声发射传感器3输出端连接有对进行信号预处理的信号放大器2；在信号放大器2输出端连接有声检测发射器4，声检测发射器4匹配有声检测接收器，声检测接收器连接有处理器，处理器分析信号特征量，进行阀门泄漏判断。

待检测阀门15包括泄露针阀18、泄露闸阀19、泄露截止阀20、泄露球阀21、校核管道22、泄露安全阀23、标准针阀34、标准闸阀35、标准截止阀36、标准球阀37；在泄露安全阀23的安全口处旁接有安全排空流量计24，安全排空流量计24通过安全消声器25排空；校核管道22，用于模拟没有泄漏的管路情况；泄露针阀18、泄露闸阀19、泄露截止阀20、泄露球阀21，用于模拟不同阀门泄露情况；标准针阀34、标准闸阀35、标准截止阀36、标准球阀37，用于模拟不同阀门不泄露情况；处理器分析同种阀门泄漏或不泄露信号特征量。

在阀门泄漏实验段输入端连接有压缩气体进气段，压缩气体进气段，将空气26压缩成水下所需的压缩空气，以供检测

阀门泄漏实验段用；在压缩气体进气段设置有压力表与流量计；在阀门泄漏实验段输出端连接有压缩气体排出段；压缩气体排出段，与阀门泄漏实验段输出端连接。

压缩气体进气段包括依次连接的空压机27、气瓶28、输入压力表30及可调减压阀31；空压机27，将经过压缩做工转化为需要的压缩气体并储存到气瓶28中；气瓶28，将压缩气体储存并通过其输出口的截止阀控制开关；可调减压阀31，对气瓶28输出的压缩气体调整压力后，接入阀门泄漏实验段的压缩空气流入口5；第一安全阀29，旁接在气瓶28上用于控制气瓶的安全压力；输入压力表30，用于监控气瓶28的输出压力，作为可调减压阀31调定压力的依据；压缩气体排出段包括与输出截止阀12接外的用气设备11。

其中，作为具体实施案例，空压机用于将空气经过压缩做工转化为需要的压缩气体并储存到气瓶中；气瓶可进行压缩气体储存并由截止阀控制开关，经调压阀调整压力后，由管路输送到实验段；流量计用于测量并显示工作过程中经过管路到达实验段的进气流量。阀门泄漏实验段由前端总截止阀、压力表、分段首尾可拆截止阀、后端总截止阀、管路及附件组成。

进气管路前端总截止阀用于控制所有阀门管路供气的总开关；压力表用于测量并显示工作过程中经过管路到达实验段的进气初始压力； 各分段首可拆截止阀用于控制该分段阀门供气开关；实验管路中间为普通完好管路，用于模拟没有泄漏的情况；上半部分管路用于模拟潜艇常用不同种阀门位置的泄露情况。下半部分管路用于模拟潜艇常用不同种泄露的阀门位置的泄露情况，从而形成对比。

此外，首尾分段截止阀设计为可拆卸式，方便设计其他泄漏情况进行阀门更换拆装。

压缩气体排出段包括流量计、用气设备、管路及附件组成。

沿气体流动方向，尾段流量计用于测量并显示工作过程中经过阀门用气设备使用的气体流量；

用气设备打开是模拟船用压缩气体向用户供气时，对泄漏情况的影响，当用气设备关闭是模拟阀门充压状态下压缩气体微量泄漏情况。

本实用新型可在实验室条件下有效模拟船用压缩气体阀门泄漏情况，并提供泄漏检测模拟及演示，可重复使用，且所有分管路上阀门均可便捷拆装，便于进行其他管路故障设置。采用声发射检测技术可进行阀门泄漏检测及泄漏点定位。

图中在实验阀门两侧分别布置一个声发射传感器3，压缩气体通过阀门产生的信号经传感器，由功率放大器进行信号预处理后送至声发射处理器，通过进一步分析信号特征量，进行阀门泄漏判断。实验结果可进一步验证实验台的合理性和实用性。

如图1-5所示，本实施例的潜艇用气阀门检测模拟设备，包括安装在待检测阀门15下端的工艺支架41、设置在工艺支架41底部的导向轮42、设置在工艺支架41四角部的卡位挡板43、设置在工艺支架41上且具有磁力旋钮45的磁力吸座44、设置在工艺支架41两端的法兰工艺托46；

工艺支架41为焊接件，待检测阀门15通气轴心线O-O ；

卡位挡板43具有前法兰面D、上表面C、侧表面B及前端面A以用于定位；

法兰工艺托46的U型托与待检测阀门15法兰外圆接触；

磁力旋钮45控制磁力吸座44与待检测阀门15外侧壁磁力吸合或分离；

通过工艺支架41高度调整，相对于上表面C使得所有待检测阀门15通气轴心线O-O高度为同一高度；通过工艺支架41宽度调整，相对于侧表面B，使得所有待检测阀门15通气轴心线O-O为同一宽度；通过工艺支架41宽度调整，相对于前端面A，使得所有待检测阀门15前法兰面D为同一长度；

待检测阀门15，包括若干阀门及校核管道22，用于并联在输入总管13及输出总管17之间；若干阀门中的一部分阀门，该部分阀门两端分别连接有对应管道，不同种阀门位置的泄露情况的管路，若干阀门中的还有一部分阀门，该还有一部分阀门包括泄露针阀18、泄露闸阀19、泄露截止阀20、泄露球阀21。

设备还包括传送带47，在传送带47上具有载具件48；

在载具件48上纵向设置有插入通道49，在插入通道49两侧分别具有侧C型槽道50及侧斜导向槽51，在载具件48前端具有前限位块52，插入通道49与前限位块52交错设置；

在侧斜导向槽51内侧壁上具有弹片；

在传送带47上依次分布有上料工位59、对正工位60、清理工位61、试验工位62及输出工位63；

在上料工位59，其一侧设置有上料支撑架53，在上料支撑架53上竖直设置有上料升降推杆54，在上料升降推杆54上纵向设置有Y型的上料前行推杆55，在上料前行推杆55上端部有上料铲板56，在上料铲板56后侧设置有上料后台阶57，在上料铲板56前端具有上料导向斜面58；

在对正工位60，其两侧具有对正摄像头64，在对正摄像头64前方设置有对正校核圆圈65；

在清理工位61，其横向两侧具有清理吹风管66及清理出风管67；

在试验工位62，其横向两侧具有检测通风管路68，在检测通风管路68上设置有检测定位端面69及检测定位锥面70；在对应的检测通风管路68上分别连接有第一截止阀14及第二截止阀16；

第一截止阀14连接有输入总管13，其输入端通入经过输入截止阀6的压缩空气；

第二截止阀16连接有输出总管17，其输出检测使用后的压缩空气；

在输出工位63，其纵向一侧设置有输出摆动升降座71，在输出摆动升降座71上竖直升降且水平旋转设置有输出伸缩U型叉72，在输出伸缩U型叉72上设置有输出托举面73，在输出托举面73根部设置有输出挡位面74。

本实施例的潜艇用气阀门检测模拟方法，借助于潜艇用气阀门检测模拟设备，通过传送带47实现工位衔接，在传送带47上具有载具件48；该方法如下：

S1，首先，根据待检测阀门15的通气轴心线O-O尺寸及前法兰面D位置，制作对应的工艺支架41，设定要求：a，相对于上表面C，使得所有待检测阀门15通气轴心线O-O高度为同一高度；b，相对于侧表面B，使得所有待检测阀门15通气轴心线O-O为同一宽度；c，相对于前端面A，使得所有待检测阀门15前法兰面D为同一长度；然后，将待检测阀门15安装在法兰工艺托46中； 其次，磁力旋钮45控制磁力吸座44与待检测阀门15外侧壁磁力吸合；

S2，首先，将S1的工艺支架41放置到上料铲板56；然后，上料铲板56进入到插入通道49，使得待检测阀门15的工艺支架41的导向轮42落到载具件48中；其次，上料后台阶57纵向移动使得卡位挡板43进入到侧C型槽道50及侧斜导向槽51中，利用弹片，使得侧表面B与对应的侧C型槽道50内侧壁定位接触，直到前端面A与前限位块52相接触；再次，上料铲板56下落到插入通道49中并退回以待下一个工艺支架41放置；

S3，在对正工位60，通过机械臂移动对正摄像头64及对正校核圆圈65，使之轴心线与待检测阀门15对应的通气轴心线O-O同轴，其以对正校核圆圈65为基准，分别通过比较对应的对正摄像头64拍摄的对应端面的对正校核圆圈65与待检测阀门15对应的前法兰面D及待检测阀门15对应的后端面比较并调整，并记录对正坐标；

S4，根据对正坐标，在清理工位61，通过机械手分别操控清理吹风管66及清理出风管67，与对应的待检测阀门15通孔接触，以通风清理待检测阀门15内腔；

S5，根据对正坐标，在试验工位62，首先，通过机械手分别操控检测通风管路68，使得检测定位锥面70插入待检测阀门15通孔中实现定位，通过检测定位端面69与待检测阀门15对应端面密封接触；然后，操控第一截止阀14和/或第二截止阀16进行检测模拟；

S6，在输出工位63，首先，输出托举面73进入到插入通道49中；然后，输出伸缩U型叉72伸长，输出挡位面74将卡位挡板43反向脱离侧C型槽道50及侧斜导向槽51；其次，输出摆动升降座71上升；再次，输出摆动升降座71带动待检测阀门15摆动离开待检测阀门15。

本实施例的潜艇用气阀门检测模拟方法，包括以下步骤

在S5的检测模拟步骤中， 首先，空压机将空气经过压缩做工转化为需要的压缩气体并储存到气瓶中；然后，经调压阀调整压力后，气体由管路输送到实验段；其次，流量计测量并显示工作过程中经过管路到达实验段的进气流量，

压力表测量并显示工作过程中经过管路到达实验段的进气初始压力；再次，通过第一截止阀14及第二截止阀16用于控制该分段阀门供气开关，用于模拟没有泄漏的普通完好管路、模拟潜艇常用不同种阀门位置的泄露情况的管路及模拟潜艇常用不同种泄露的阀门位置的泄露情况的管路。

本实用新型通过设计工艺支架41实现了来满足不同阀门及校核管道的中心高及端面位置，从而满足模拟要求，导向轮42减少摩擦力，卡位挡板43其定位面实现高度、横向及纵向的定位，磁力吸座44通过磁力旋钮45实现快速吸合，法兰工艺托46其根据阀门及管路尺寸要求，来调整，可以是V型或U型或C型，插入通道49方便铲板的进入与分离，侧C型槽道50具有兼容性，弹片可以是弹簧片或弹性钢球，实现了工艺支架的侧向移动，侧斜导向槽51实现定位，前限位块52实现横向定位，上料支撑架53为基准，上料升降推杆54及上料前行推杆55实现升降与纵向移动，上料铲板56实现托载工艺支架，上料后台阶57实现推送，利用传送带前行，实现快速分离，上料导向斜面58，具有导向性。上料工位59，对正工位60，清理工位61，试验工位62，输出工位63依次分布，对正摄像头64与对正校核圆圈65实现了对阀门及管道的中心位置的精确调整，清理吹风管66，清理出风管67实现预清理，检测通风管路68实现模拟通风检测，检测定位端面69实现端面密封，检测定位锥面70实现锥度导向与密封，输出摆动升降座71实现了升降与摆动动作，输出伸缩U型叉72实现了槽道，输出托举面73实现承载工艺支架，输出挡位面74实现定位，磁力吸座44通过磁力旋钮45实现与待检测阀门15分离易拆卸，可以在工艺支架上打标以进行识别。

本实用新型充分描述是为了更加清楚的公开，而对于现有技术就不再一一列举。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本实用新型的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.一种潜艇用气阀门检测模拟设备，其特征在于：包括阀门泄漏实验段，其包括压缩空气流入口（5），以送入所需压缩空气；

输入截止阀（6），与压缩空气流入口（5）输出端连接，以控制压缩空气的总进入量；

总进入流量计（7）及总进入压力表（8），与输入截止阀（6）串联，以监控送入压缩空气的压力与流量；

输入总管（13），输入端通入经过输入截止阀（6）的压缩空气；

输出总管（17），输出检测使用后的压缩空气；

待检测阀门（15），包括若干阀门及校核管道（22），并联在输入总管（13）及输出总管（17）之间；

在每个待检测阀门（15）两端分别具有第一截止阀（14）及第二截止阀（16）；

输出总管（17）通过串联的总输出流量计（9）、总输出压力表（10）及输出截止阀（12）后排出；

在每个待检测阀门（15）上安装有检测模块（1）；

检测模块（1）包括安装每个待检测阀门（15）两端的声发射传感器（3），声发射传感器（3）采集压缩气体通过阀门或校核管道（22）产生的信号；

声发射传感器（3）输出端连接有对进行信号预处理的信号放大器（2）；在信号放大器（2）输出端连接有声检测发射器（4），声检测发射器（4）匹配有声检测接收器，声检测接收器连接有处理器，处理器分析信号特征量，进行阀门泄漏判断。

2.根据权利要求1所述的潜艇用气阀门检测模拟设备，其特征在于：待检测阀门（15）包括泄露针阀（18）、泄露闸阀（19）、泄露截止阀（20）、泄露球阀（21）、校核管道（22）、泄露安全阀（23）、标准针阀（34）、标准闸阀（35）、标准截止阀（36）、标准球阀（37）；

在泄露安全阀（23）的安全口处旁接有安全排空流量计（24），安全排空流量计（24）通过安全消声器（25）排空；

校核管道（22），用于模拟没有泄漏的管路情况；

泄露针阀（18）、泄露闸阀（19）、泄露截止阀（20）、泄露球阀（21），用于模拟不同阀门泄露情况；

标准针阀（34）、标准闸阀（35）、标准截止阀（36）、标准球阀（37），用于模拟不同阀门不泄露情况；

处理器分析同种阀门泄漏或不泄露信号特征量。

3.根据权利要求2所述的潜艇用气阀门检测模拟设备，其特征在于：在阀门泄漏实验段输入端连接有压缩气体进气段，

压缩气体进气段，将空气（26）压缩成水下所需的压缩空气，以供检测

阀门泄漏实验段用；在压缩气体进气段设置有压力表与流量计；

在阀门泄漏实验段输出端连接有压缩气体排出段；

压缩气体排出段，与阀门泄漏实验段输出端连接。

4.根据权利要求3所述的潜艇用气阀门检测模拟设备，其特征在于：

压缩气体进气段包括依次连接的空压机（27）、气瓶（28）、输入压力表（30）及可调减压阀（31）；

空压机（27），将经过压缩做工转化为需要的压缩气体并储存到气瓶（28）中；

气瓶（28），将压缩气体储存并通过其输出口的截止阀控制开关；

可调减压阀（31），对气瓶（28）输出的压缩气体调整压力后，接入阀门泄漏实验段的压缩空气流入口（5）；

第一安全阀（29），旁接在气瓶（28）上用于控制气瓶的安全压力；

输入压力表（30），用于监控气瓶（28）的输出压力，作为可调减压阀（31）调定压力的依据；

压缩气体排出段包括与输出截止阀（12）接外的用气设备（11）。

Images