CN212645658U - 活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，包括气路块、活塞驱动机构、进气参数测量机构、出气参数测量机构及主控制器，气路块内形成有容积可调的腔体结构，气路块上形成有与腔体结构相连通的进气口及出气口，进气口处设置有进气电控开关，出气口处设置有出气电控开关，腔体结构与气缸的内腔连通；活塞驱动机构与气缸内的活塞连接，进气参数测量机构设置于进气口处；出气参数测量机构设置于出气口处；主控制器分别与进气电控开关、出气电控开关、活塞驱动机构、进气参数测量机构及出气参数测量机构连接。该装置可精确测量活塞与气缸在相对移动过程中的气体泄漏量及摩擦阻力，进而气体泄漏量与摩擦阻力的最佳平衡点。

Description

活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置

技术领域

本实用新型涉及气缸气隙检测技术领域，具体地说，是涉及一种活塞气缸移动副之间的最佳气隙测试装置。

背景技术

活塞与气缸为间隙配合，且一般情况下，两者之间无密封装置。在工作过程中，如图1 所示，气缸相对静止，活塞相对气缸作往复移动，但由于活塞与气缸之间存在间隙，因此在活塞移动过程中，会有部分气体从活塞与气缸的微小间隙中泄漏出去。当活塞气缸间隙较小时，气体泄漏量较小，但是活塞气缸摩擦阻力较大，过大的摩擦阻力将过分消耗驱动功率，降低系统传动效率；当活塞气缸间隙较大时，活塞气缸摩擦阻力较小，但是单位时间的气体泄漏量较大，从而降低活塞压缩气体做功的工作性能，降低系统工作性能。因此，如图2所示，只有在活塞与气缸之间的间隙尽量小，同时活塞与气缸之间的滑动摩擦阻力尽量小的情况下，才能既保证系统传动效率，同时又使活塞具有良好的压缩气体的工作性能。

公开号为CN21008964U的中国专利公开了一种活塞和气缸间隙的测量装置，该装置通过气源向压力容器内提供一定压力的气体，使得压力容器内的压力达到一定值并保持稳定，然后将待检测的发动机活塞气缸安装到测试腔与压力容器之间相应的位置，同时将活塞调整至气缸中的相应位置并保持静止，该方案实现了对活塞和气缸间隙的测量，但其是在静态环境下测得活塞与气缸之间的间隙，而实际应用过程中，活塞在气缸内往往是动态的，且在活塞相对气缸移动过程中，其与气缸之间存在挤压形变，因此，静态测量得到的气体泄漏量与活塞动态运动过程中实际的气体泄漏量存在偏差，此外，该测量装置不能测量活塞移动过程中的摩擦阻力，基于此，如何确定活塞与气缸在相对移动过程中的气体泄漏量与摩擦阻力的最佳平衡点，使得系统传动效率及活塞工作性能均达到最佳，是目前本领域内的技术难点。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，该装置可精确测量活塞与气缸在相对移动过程中的气体泄漏量及摩擦阻力，从而确定活塞与气缸在相对移动过程中的气体泄漏量与摩擦阻力的最佳平衡点，使得系统传动效率及活塞工作性能均达到最佳。

基于上述目的，本实用新型提供一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，该装置包括气路块、活塞驱动机构、进气参数测量机构、出气参数测量机构及主控制器，其中，

所述气路块内形成有容积可调的腔体结构，气路块上形成有与所述腔体结构相连通的进气口及出气口，所述进气口处设置有进气电控开关，所述出气口处设置有出气电控开关，所述腔体结构与气缸的内腔连通；气体自气路块的进气口经由腔体结构进入气缸内腔，再在活塞的挤压下由气路块的出气口排出；

所述活塞驱动机构与气缸内的活塞连接，用于驱动活塞在气缸内做往复运动；

所述进气参数测量机构，设置于所述进气口处，用于测量进气口处的气体压力、气体流量及气体流量累加值；

所述出气参数测量机构，设置于所述出气口处，用于测量出气口处的气体压力、气体流量及气体流量累加值；

所述主控制器分别与所述进气电控开关、出气电控开关、活塞驱动机构、进气参数测量机构及出气参数测量机构电性连接。

作为优选，所述活塞驱动机构包括伺服电机、曲柄连杆装置，所述伺服电机通过联轴器与所述曲柄连杆装置连接，所述曲柄连杆装置与活塞连接，当伺服电机通过所述曲柄连杆装置驱动活塞在气缸内做往复运动。

作为优选，所述曲柄连杆装置包括第一轴承、第二轴承、第一曲柄、第二曲柄及连杆；所述第一轴承、第一曲柄、第二曲柄及第二轴承同轴设置并顺次连接；

所述第一曲柄靠近第二曲柄的一端形成有一偏心轴，偏心轴的端部形成有与第一曲柄同轴的凸起部；所述第二曲柄靠近第一曲柄的一端形成有一与所述凸起部同轴的圆形槽，所述凸起部插入于该圆形槽内，并与之过盈配合，所述连杆的一端套设于所述偏心轴上，另一端与活塞端部连接，从而所述偏心轴在伺服电机的驱动下转动时，该连杆可带动活塞做往复运动。

作为优选，所述第一轴承靠近联轴器的一侧设置有第一轴承端盖，所述第二轴承远离第二曲柄的一侧设置有第二轴承端盖。

作为优选，所述进气参数测量机构包括用于检测进气流量及累积量的进气流量传感器和用于检测进气口压力的进气压力传感器，所述进气流量传感器和所述进气压力传感器均与主控制器连接。

作为优选，所述出气参数测量机构包括用于检测出气流量及累积量的出气流量传感器和用于检测出气口压力的出气压力传感器，所述出气流量传感器和所述出气压力传感器均与主控制器连接。

作为优选，所述装置还包括设置于进气参数测量机构远离进气口一侧的过滤调压阀，该过滤调压阀与所述主控制器连接。

作为优选，所述进气电控开关包括进气高频电磁阀，所述出气电控开关包括出气高频电磁阀。

作为优选，所述装置还包括支撑座，所述曲柄连杆装置嵌入在所述支撑座上方，所述气缸固定于所述曲柄连杆装置上方。

作为优选，所述装置还包括操作台，所述活塞驱动机构、进气参数测量机构、出气参数测量机构及支撑座均固定于所述操作台上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

该装置可精确测量活塞与气缸在相对移动过程中的气体泄漏量及摩擦阻力，从而确定活塞与气缸在相对移动过程中的气体泄漏量与摩擦阻力的最佳平衡点，使得系统传动效率及活塞工作性能均达到最佳。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的限定。

图1是活塞气缸移动副的气息泄漏示意图；

图2是活塞与气缸之间的滑动摩擦阻力及驱动系统传动效率关系示意图；

图3是本实用新型实施例中的活塞气缸副最佳气隙测试装置的部分结构示意图；

图4是本实用新型实施例中活塞气缸移动副与气路块的连接结构图；

图5是本实用新型实施例中曲柄连杆装置的结构示意；

图6是本实用新型实施例中气路控制相关装置的连接结构示意图；

图7是本实用新型实施例中活塞气缸移动副最佳气隙测试装置的整体结构示意图；

图8是本实用新型实施例中曲柄连杆装置的结构原理图；

图9是本实用新型实施例中进气口气体压强与出气口气体压强的测量值对比图；

图10是本实用新型实施例中进气口气体瞬时流量与出气口气体流量的测量值对比图；

图11是本实用新型实施例中活塞气缸移动副最佳气隙测试装置测得的气体泄漏量随时间变化趋势；

图12是本实用新型实施例中活塞气缸移动副最佳气隙测试装置测得的驱动系统传动效率变化趋势图。

其中，1、气路块；2、气缸；3、活塞；4、过滤调压阀；5、支撑座；6、操作台；

11、进气口；12、出气口；13、进气电控开关；14、出气电控开关；

21、内腔；

71、伺服电机；72、联轴器；73、第一轴承；74、第一曲柄；75、第二曲柄；76、第二轴承；77、连杆；

721、圆形槽；731、凸起部；732、偏心轴；

81、进气流量传感器；82、进气压力传感器；

91、出气流量传感器；92、出气压力传感器。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、部件和/或它们的组合。

此外，在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明：

本实施例提供一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，如图3所示，该装置包括气路块1、活塞驱动机构、进气参数测量机构、出气参数测量机构及主控制器，其中，

如图4所示，所述气路块1内形成有容积可调的腔体结构，气路块1上形成有与所述腔体结构相连通的进气口11及出气口12，所述进气口11处设置有进气电控开关13，所述出气口12处设置有出气电控开关14，所述腔体结构与气缸2的内腔21连通；如图4中箭头所示，气体自气路块1的进气口11经由腔体结构进入气缸2内腔21，再在活塞3的挤压下由气路块1的出气口12排出；

所述活塞驱动机构与气缸2内的活塞3连接，用于驱动活塞3在气缸2内做往复运动；

所述进气参数测量机构，设置于所述进气口11处，用于测量进气口11处的气体压力、气体流量及气体流量累加值；

所述出气参数测量机构，设置于所述出气口12处，用于测量出气口12处的气体压力、气体流量及气体流量累加值；

所述主控制器分别与所述进气电控开关13、出气电控开关14、活塞驱动机构、进气参数测量机构及出气参数测量机构电性连接；这样，主控制器可通过调整驱动伺服电机71转速，可使活塞3相对气缸2往复移动最高运动频率>50Hz；通过驱动伺服电机71的电子凸轮功能控制进、出气高频电磁阀开启与关闭，实现气体进、出气缸腔体的控制，最高开闭频率>50Hz。

作为一种较优的实施方式，所述活塞驱动机构包括伺服电机71、曲柄连杆装置，所述伺服电机71通过联轴器72与所述曲柄连杆装置连接，所述曲柄连杆装置与活塞3连接，当伺服电机71通过所述曲柄连杆装置驱动活塞3在气缸2内做往复运动。

作为一种较优的实施方式，如图5所示，所述曲柄连杆装置包括第一轴承73、第二轴承76、第一曲柄74、第二曲柄75及连杆77；所述第一轴承73、第一曲柄74、第二曲柄75 及第二轴承76同轴设置并顺次连接；

所述第一曲柄74靠近第二曲柄75的一端形成有一偏心轴732，偏心轴732的端部形成有与第一曲柄74同轴的凸起部731；所述第二曲柄75靠近第一曲柄74的一端形成有一与所述凸起部731同轴的圆形槽721，所述凸起部731插入于该圆形槽721内，并与之过盈配合，所述连杆77的一端套设于所述偏心轴732上，另一端与活塞3端部连接，从而所述偏心轴732在伺服电机71的驱动下转动时，该连杆77可带动活塞3做往复运动。此外，将曲柄分为第一曲柄74和第二曲柄75两个零件，有效增加了曲柄的整体刚度，且便于装配，装配时首先将第一曲柄74和连杆77安装在一起，再将第二曲柄75与第一曲柄74通过过盈联接装配在一起；参见图5，偏心轴732的偏移量s≤1.2mm，因此，该测试设备能够适用于曲柄长度小于1.2mm(即活塞3往复移动范围小于±1.2mm)的场合。

作为一种较优的实施方式，所述第一轴承73靠近联轴器72的一侧设置有第一轴承73 端盖，所述第二轴承76远离第二曲柄75的一侧设置有第二轴承76端盖。

作为一种较优的实施方式，如图6所示，所述进气参数测量机构包括用于检测进气流量及累积量的进气流量传感器81和用于检测进气口11压力的进气压力传感器82，所述进气流量传感器81和所述进气压力传感器82均与主控制器连接，测得进气口11及出气口12气压压强如图9所示。

作为一种较优的实施方式，如图6所示，所述出气参数测量机构包括用于检测出气流量及累积量的出气流量传感器91和用于检测出气口12压力的出气压力传感器92，所述出气流量传感器91和所述出气压力传感器92均与主控制器连接。进气流量传感器81及出气流量传感器91的瞬时流量值测量范围均为0～10L/min；测得进气口11及出气口12瞬时流量值如图10所示，进气口11及出气口12气体流量累加值如图11所示。

作为一种较优的实施方式，如图6所示，所述装置还包括设置于进气参数测量机构远离进气口11一侧的过滤调压阀4，该过滤调压阀4与所述主控制器连接，用于调整进气口11 的气体压强。通过过滤调压阀4调整进气口11气体压力，使得进气压力传感器82、出气压力传感器92测量进、出口气体压强如图9所示，测量范围为0～3MPa；优选地，所述进气电控开关13包括进气高频电磁阀，所述出气电控开关14包括出气高频电磁阀。气体流经过程为：过滤调压阀4→进气压力传感器82→气路块1→进气高频电磁阀→气路块1→出气高频电磁阀→气路块1→出气压力传感器92；优选地，进气压力传感器82及出气压力传感器 92均通过安装座安装于气路上，且所述安装座的结构类似于三通接头；

如图8所示，气体进入腔体之前经过进气高频电磁阀，进气高频电磁阀在主控制器的控制下按规律开启和关闭；气体出腔体之后经过出气高频电磁阀，出气高频电磁阀在主控制器的控制下按规律开启和关闭；进气高频电磁阀和出气高频电磁阀的开闭与曲柄和活塞3的运动规律相对应。因为伺服电机71的输出轴与曲柄是直接联接的，伺服电机71的控制器可以读出伺服电机71输出轴的实时位置角度值，即曲柄的实时角度位置值，也对应活塞3的实时位置值；伺服电机71的控制器自带电子凸轮功能。参见图8，基于电子凸轮功能的开关量输出口DO1控制进气高频电磁阀；当曲柄角度到达A值时，DO1输出高电平，进气高频电磁阀打开；当曲柄角度达到B值时，DO1输出低电平，进气高频电磁阀关闭；基于电子凸轮功能的开关量输出口DO2控制出气高频电磁阀；当曲柄角度到达C值时，DO2输出高电平，出气高频电磁阀打开；当曲柄角度达到D值时，DO2输出低电平，出气高频电磁阀关闭。相应地，伺服电机71的输出扭矩如图12所示，通过主控制器或伺服电机71的控制器读取伺服电机71输出扭矩的变化情况，伺服电机71采用恒转速输出控制模式，则输出扭矩主要克服气体压缩阻力、活塞3和气缸2摩擦阻力、传动系统其他摩擦阻力。在工况不变的条件下(如曲柄转速，进气口11、出气口12压强，进出口、出气口12开闭角度等保持不变时)，伺服电机71输出扭矩将在一个稳定值上下波动。在工况不变的条件下，伺服电机 71输出扭矩将随活塞3和气缸2间隙值的增大而减小。

当然，图8中，A、B、C和D的数值可以通过主控制器进行设置和更改，以模拟多种工况；DO1和DO2可以根据设置好的A、B、C和D角度值，随着曲柄的实时角度值变化，周期性的控制进气高频电磁阀和出气高频电磁阀的开启和关闭。

主控制器通过对进气口11、出气口12的流量瞬时值及累加值的比较，测量活塞气缸移动副在不同往复运动频率、不同进口压强、不同进、出口开闭角度的情况下，气体泄漏量的变化情况。在工况不变的条件下(如曲柄转速、进气口11压强、进气口11及出气口12开闭角度等保持不变时)，单位时间的气体泄漏量在一个稳定值上下波动。在工况不变的条件下，单位时间的气体泄漏量将随活塞3和气缸2间隙值的增大而增大。在工况不变的条件下(如曲柄转速、进气口11压强、进出口开闭角度等保持不变时)，对不同间隙值的活塞气缸移动副进行测试，得到单位时间的气体泄漏量和伺服电机71输出扭矩随活塞3和气缸2间隙值的变化情况如图2所示。

本实施例的测量依据为：当活塞与气缸间隙较小时(即I区)，气体泄漏量较小，但是活塞与气缸摩擦阻力较大(可以从伺服电机71的输出扭矩得出)，过大的摩擦阻力将过分消耗驱动功率，降低系统传动效率；当活塞气缸间隙较大时(即III区)，活塞气缸摩擦阻力较小，但是单位时间的气体泄漏量较大，从而降低活塞3压缩气体做功的能力，降低系统工作性能。当活塞气缸间隙比较匹配时(即II区)，活塞与气缸的摩擦阻力处于允许值以下，单位时间的气体泄漏量也处于允许值以下，此时系统的传动效率较高，且活塞具有良好的压缩气体的工作性能。

作为一种较优的实施方式，如图1及图7所示，所述装置还包括支撑座5，所述曲柄连杆装置嵌入在所述支撑座5上方，所述气缸2固定于所述曲柄连杆装置上方。

作为一种较优的实施方式，如图7所示，所述装置还包括操作台6，所述活塞驱动机构、进气参数测量机构、出气参数测量机构及支撑座5均固定于所述操作台6上。

该装置可精确测量活塞与气缸在相对移动过程中的气体泄漏量及摩擦阻力，从而确定活塞与气缸在相对移动过程中的气体泄漏量与摩擦阻力的最佳平衡点，使得系统传动效率及活塞工作性能均达到最佳。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，其特征在于，包括气路块(1)、活塞驱动机构、进气参数测量机构、出气参数测量机构及主控制器，其中，

所述气路块(1)内形成有容积可调的腔体结构，气路块(1)上形成有与所述腔体结构相连通的进气口(11)及出气口(12)，所述进气口(11)处设置有进气电控开关(13)，所述出气口(12)处设置有出气电控开关(14)，所述腔体结构与气缸(2)的内腔(21)连通；气体自气路块(1)的进气口(11)经由腔体结构进入气缸(2)内腔(21)，再在活塞(3)的挤压下由气路块(1)的出气口(12)排出；

所述活塞驱动机构与气缸(2)内的活塞(3)连接，用于驱动活塞(3)在气缸(2)内做往复运动；

所述进气参数测量机构，设置于所述进气口(11)处，用于测量进气口(11)处的气体压力、气体流量及气体流量累加值；

所述出气参数测量机构，设置于所述出气口(12)处，用于测量出气口(12)处的气体压力、气体流量及气体流量累加值；

所述主控制器分别与所述进气电控开关(13)、出气电控开关(14)、活塞驱动机构、进气参数测量机构及出气参数测量机构电性连接。

2.根据权利要求1所述的一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，其特征在于，所述活塞驱动机构包括伺服电机(71)、曲柄连杆装置，所述伺服电机(71)通过联轴器(72)与所述曲柄连杆装置连接，所述曲柄连杆装置与活塞(3)连接，当伺服电机(71)通过所述曲柄连杆装置驱动活塞(3)在气缸(2)内做往复运动。

3.根据权利要求2所述的一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，其特征在于，所述曲柄连杆装置包括第一轴承(73)、第二轴承(76)、第一曲柄(74)、第二曲柄(75)及连杆(77)；所述第一轴承(73)、第一曲柄(74)、第二曲柄(75)及第二轴承(76)同轴设置并顺次连接；

所述第一曲柄(74)靠近第二曲柄(75)的一端形成有一偏心轴(732)，偏心轴(732)的端部形成有与第一曲柄(74)同轴的凸起部(731)；所述第二曲柄(75)靠近第一曲柄(74)的一端形成有一与所述凸起部(731)同轴的圆形槽(721)，所述凸起部(731)插入于该圆形槽(721)内，并与之过盈配合，所述连杆(77)的一端套设于所述偏心轴(732)上，另一端与活塞(3)端部连接，从而所述偏心轴(732)在伺服电机(71)的驱动下转动时，该连杆(77)可带动活塞(3)做往复运动。

4.根据权利要求3所述的一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，其特征在于，所述第一轴承(73)靠近联轴器(72)的一侧设置有第一轴承(73)端盖，所述第二轴承(76)远离第二曲柄(75)的一侧设置有第二轴承(76)端盖。

5.根据权利要求1所述的一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，其特征在于，所述进气参数测量机构包括用于检测进气流量及累积量的进气流量传感器(81)和用于检测进气口(11)压力的进气压力传感器(82)，所述进气流量传感器(81)和所述进气压力传感器(82)均与主控制器连接。

6.根据权利要求5所述的一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，其特征在于，所述出气参数测量机构包括用于检测出气流量及累积量的出气流量传感器(91)和用于检测出气口(12)压力的出气压力传感器(92)，所述出气流量传感器(91)和所述出气压力传感器(92)均与主控制器连接。

7.根据权利要求6所述的一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，其特征在于，所述装置还包括设置于进气参数测量机构远离进气口(11)一侧的过滤调压阀(4)，该过滤调压阀(4)与所述主控制器连接。

8.根据权利要求1所述的一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，其特征在于，所述进气电控开关(13)包括进气高频电磁阀，所述出气电控开关(14)包括出气高频电磁阀。

9.根据权利要求2所述的一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，其特征在于，所述装置还包括支撑座(5)，所述曲柄连杆装置嵌入在所述支撑座(5)上方，所述气缸(2)固定于所述曲柄连杆装置上方。

10.根据权利要求9所述的一种活塞气缸移动副之间最佳气隙测试装置，其特征在于，所述装置还包括操作台(6)，所述活塞驱动机构、进气参数测量机构、出气参数测量机构及支撑座(5)均固定于所述操作台(6)上。

Images