CN212643536U - 工程塑料耐磨面浮动油封 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体，所述上、下密封环体具有一对相对的摩擦面，所述相对的两个摩擦面中至少一个采用工程塑料制成。本实用新型能够有效提高工作面的耐磨损度、增加使用寿命、并且易于加工、生产成本低廉。

Description

工程塑料耐磨面浮动油封

技术领域

本实用新型涉及机械领域，特别是涉及一种用于机械设备中浮动端面密封的工程塑料耐磨面浮动油封。

背景技术

浮动油封应用于浮动端面密封，是一种用量大、用途广(全国年需用量超过仟万件)的机械密封，如图1所示，这种密封是由两个金属浮动端面密封环(简称浮动油封)和两个“O”型橡胶密封圈安装在中心轴上而构成的。具有耐磨、耐冲击、一定的自适应性、寿命长、结构简单、价廉，维修保养更换方便等特点，在矿山、工程机械、建筑机械、农用机械、运输机械、深井钻机、井下采掘机械的密封结构中得到广泛使用。由于浮动油封的使用环境的特殊，因此其属于易损部件。外露的安装位置，安装调试人员的技能，环境温度，润滑油的性能等因素都对它的使用寿命有直接影响。

目前，浮动油封一般采用抗磨的传统方法和特点：

磨损是不可避免的，高硬度、高强度才能突出材料的耐磨性是行业内公知的知识点。所以，行业内的工程技术人员已采取下列技术措施，拟提高浮动油封的使用寿命。

1。常选用含有能耐腐、耐磨、淬透性好的贵合金(铬、钼、镍等)金属材料：镍铬合金铸铁、高铬钼合金、钨铬钴合金硬质合金铸铁、镍基合金等，锻造或铸造成型，再通过热处理的强化手段提高其硬度和强度，保障材料的耐磨性能，以促进润滑油膜的稳定运行，达到耐磨增寿的目的。国产的金属原材料性能稳定，产品生产企业工艺成熟。但生产工序多，工艺控制点多，关键是：国内鲜见产品在实际应用过程中，能达到行业标准(JB/T51030-1000)所规定的合格品使用寿命≥5000h。性能属于低端技术类工业产品，高端产品仍然依耐进口。

2。为降低熔铸生产的大量金属损耗，减少后续机加工工作量，降低成本。用上述金属材料，采取粉末热锻工艺制造毛坯，再通过热处理的强化手段提高其硬度和强度，保障材料的耐磨性能，以促进润滑油膜的稳定运行，达到耐磨增寿的目的。但在实际操作过程中，因存在热处理后表面硬度不均匀的致命缺陷，国内外应用的厂家不多。

3。用普通碳素钢、铸铁锻造或铸造成型毛坯，在耐磨工作面上实施表面强化，热喷涂铬基、钼基、镍基等合金，或者陶瓷粉体构成高强度、高硬度的耐磨层。达到环体用低成本的普通材料、工作面用耐磨材料抗磨，以达到降低整体材料成本、同时具有高强度耐磨面的目的。因存在许多待解决的技术难题，特别是硬化层容易脱落的致命缺陷，目前还不能推广应用。

综上所述，目前现有的非粘弹性材料和各种成型方式生产的浮动油封，其在使用寿命、性能、生产率、成本等方面存在各种各样的不足和缺陷。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题就是针对上述背景技术的不足，提供一种工程塑料耐磨面浮动油封，能够有效提高工作面的耐磨损度、增加使用寿命，因材料比重降低而更利于浮动对心，因材料可采用精密注射和一模多腔的成型方式而具有产出效率高，少甚至无机加工余量、材料利用率高，生产工序少、生产成本低廉。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体，所述上、下密封环体具有一对相对的摩擦面，所述相对的两个摩擦面中至少一个采用工程塑料制成。

在上述技术方案中，所述工程塑料的长期工作温度在120℃以上。

在上述技术方案中，所述工程塑料的抗压强度在130MPa以上。

在上述技术方案中，所述工程塑料为酚醛树脂或耐高温尼龙或聚芳砜或聚醚砜或聚苯硫醚。

在上述技术方案中，所述工程塑料为玻纤、碳纤、玄武岩纤维、芳香族聚酰胺纤维等有机物类纤维、无机物类纤维填充改性的工程塑料。

在上述技术方案中，所述工程塑料为陶瓷粉料和/或二硫化钼等硬质颗粒填充改性的工程塑料。

在上述技术方案中，所述工程塑料为石墨和/或硅油等润滑剂填充改性的工程塑料。

在上述技术方案中，所述工程塑料中玻纤、碳纤、玄武岩纤维、芳香族聚酰胺纤维等有机物、无机物的填充量为5～40％。

在上述技术方案中，所述工程塑料中陶瓷粉料和/或二硫化钼等硬质颗粒的填充量为0.01～10％。

在上述技术方案中，所述工程塑料中石墨和/或硅油等润滑剂的填充量为0.5～10％。

在上述技术方案中，所述摩擦面为环形耐磨带，所述摩擦面固定连接在密封环体的工作面。

在上述技术方案中，所述密封环体工作面上开设有安装槽，所述摩擦面固定装配在安装槽内。

在上述技术方案中，所述摩擦面凸出密封环体的工作面。

在上述技术方案中，所述摩擦面凸出密封环体的工作面1～5mm。

在上述技术方案中，所述摩擦面的宽度占整个密封环体的工作面宽度的1/3～2/3。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型采用了工程塑料为摩擦面的制备材料，利用其粘弹性材料的特点，在摩擦时会降低剥落物的数量，同时还能嵌容磨粒，能在最大程度降低摩擦面的磨粒磨损，增加使用寿命；同时，由于工程塑料本身具有的自润滑性，在有油润滑系统中，进一步减小摩擦因数，减小摩擦发热量，提高摩擦面的耐磨损度、增加使用寿命；采用工程塑料作为摩擦面的材质后，更易加工制作，采用注塑成型即可，与传统金属摩擦面的加工工艺相比，省去了锻造、机加工、热处理等工序，大幅提高生产效率的同时，还能大幅降低能耗，进一步降低成本；最后，采用工程塑料制备摩擦面，还能起到保护整个功能部件总承的作用，产生“保险丝”效应，利用塑料熔点比金属低的特点，在高速运行或润滑油润滑不足等极端工作条件下，当工作温度急速升高时，采用工程塑料的摩擦面，工程塑料会在高温下软化或熔融，中断运动扭矩的传递和摩擦面的相对摩擦运动，使容易产生热量的摩擦面失去“发热源”作用，从而避免高速、高温条件下，功能部件总承中其他金属零件烧蚀，对功能部件总承起到了良好的保护。

附图说明

图1为浮动油封的结构示意图；

图2为浮动油封的装配结构示意图；

其中，1-密封环体、2-摩擦面，3-安装槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施例作进一步的详细描述：

如图1所示，本实用新型所设计的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。

浮动油封使用寿命短、易磨损这一问题一直是困扰本领域技术人员的一大难题。对于如何提高浮动油封的使用寿命、增加其耐久度，本领域的技术人员一直在研究。目前对于上述问题，一般有两种改进的方向，第一种是从整体材质上改进：选用含有能耐腐、耐磨、淬透性好的贵合金(铬、钼、镍等)金属材料，锻造或铸造成毛坯后机加工成型，再通过热处理的强化手段，提高摩擦面的硬度和强度。另一种是对工作面局部的材质改性强化处理：在浮动油封的摩擦面上热喷涂铬基、钼基、镍基合金粉末或耐磨陶瓷粉末，形成耐磨层，以此来提高工作面的耐磨性能，从而提高浮动油封的使用寿命。本领域的技术人员在对油封进行改进时，普遍的思路就是提高耐磨面的硬度、强度，以提高其耐磨性能。然而不管是采用哪种方式，其生产成本均会大幅增加，同时对使用寿命的改进效果都十分有限。

而本实用新型的发明人在对浮动油封摩擦损坏的研究中发现，导致浮动油封的摩擦损坏主要有以下几种原因。首先是磨粒磨损，金属材料经过硬化后一定呈脆性，而脆性金属则容易发生脆裂或剥落，这些脆裂或剥落的部分会成为细小的磨粒，产生对金属表面进行犁沟作用的磨粒磨损；宏观上，在金属表面呈现细沟纹状的切削磨损，最终导致摩擦面2的损坏。其次是粘着磨损，如果油封外侧的密封圈给浮动油封两个密封面的预载力太大，使接触碰撞的点聚集足够大的压力，就会产生塑性粘连，两个接触点“焊接”在一起，当两个密封面继续做相对运动时，会将这些“焊接”在一起的点“撕裂”；金属材料在反复“焊接”、“撕裂”过程中，或脱落成磨粒产生磨粒磨损，或由一个表面迁移到另一个表面形成粘着磨损；在同样条件下，如果摩擦面2之间的润滑油膜稀薄，润滑不良，摩擦热产生高温，干摩擦加剧，还会产生高温胶合，这会使“粘着磨损”进一步恶化，会导致摩擦面2加速损坏。最后是疲劳磨损，摩擦面2的接触部位在反复不断的摩擦力作用下，材料表面微凸体发生重复的弹性或者塑性变形，根部生产裂纹后分离出微片或颗粒状磨屑，形成对金属表面以疲劳破坏为基础的疲劳磨损。发明人经过上述研究后，最终认定，不断提高耐磨面的硬度、强度，对使用寿命的改进效果都十分有限的原因是由上述摩擦损坏的机制导致的。

因此发明人在设计本实用新型时，将两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料材质。利用工程塑料为粘弹性材料的特点，在摩擦时会降低剥落物的数量，同时还能嵌容磨粒，能在最大程度降低摩擦面2的磨粒磨损和摩擦系数，增加使用寿命。再者，油封的整体重量会得到大幅降低，工作时的机械负荷也随之大幅下降，有效功明显大幅增加；因摩擦系数大幅降低，大幅降低了工作时的摩擦生热，即使在较恶劣的条件下，其摩擦产生的热量也较小、完全能被密封油导出，大幅提高了产品性能和稳定性。最后，采用工程塑料制备摩擦面，还能起到保护功能部件总承的效果，利用塑料熔点比金属熔点低的特点，在高速或润滑油润滑不足等极端工作条件下，当工作温度急速升高时，采用工程塑料的摩擦面，工程塑料会在高温下软化或熔融，中断运动扭矩的传递和摩擦面的相对摩擦运动，使容易产生热量的摩擦面失去“发热源”作用，从而避免高速、高温条件下，功能部件总承中其他金属零件烧蚀，对功能部件总承起到了良好的保护。

本实用新型中，优选长期工作温度在120℃以上，抗压强度在130MPa以上的工程塑料作为摩擦面2的材质，最优选酚醛树脂或耐高温尼龙或聚芳砜或聚醚砜或聚苯硫醚。

为了进一步提高油封的整体使用寿命，所述摩擦面的工程塑料可以进行填充改性，以提高其耐磨性能。首先可以使用玻纤、碳纤、玄武岩纤维、芳香族聚酰胺纤维等有机物类纤维、无机物类纤维填充改性；其次，可以使用陶瓷粉料和/或二硫化钼等硬质颗粒填充改性；最后，还可以使用石墨和/或硅油等润滑剂填充改性。

所述摩擦面2可以为环形耐磨带，与密封环体1分离设置。所述摩擦面2固定连接在密封环体1的工作面。可以采用粘接或者热复合的方式固定。如果密封环体1采用工程塑料制成，密封环体1和摩擦面2可以采用超声波焊接的方式固定连接。

优选的，所述密封环体1工作面上开设有安装槽3，所述摩擦面2固定装配在安装槽3内。

优选的，所述摩擦面2凸出密封环体1的工作面。

优选的，所述摩擦面2凸出密封环体1的工作面1～5mm。

优选的，所述摩擦面2的宽度占整个密封环体1的工作面宽度的1/3～2/3。

采用本优选方案，耐磨性能更优，而且散热更好。

实施例1

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为玻纤、碳纤、玄武岩纤维、芳香族聚酰胺纤维等有机物类纤维、无机物类纤维填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为5％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例2

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为玻纤、碳纤、玄武岩纤维、芳香族聚酰胺纤维等有机物类纤维、无机物类纤维填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为15％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例3

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为玻纤、碳纤、玄武岩纤维、芳香族聚酰胺纤维等有机物类纤维、无机物类纤维填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为25％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例4

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为玻纤、碳纤、玄武岩纤维、芳香族聚酰胺纤维等有机物类纤维、无机物类纤维填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为35％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例5

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为玻纤、碳纤、玄武岩纤维、芳香族聚酰胺纤维等有机物类纤维、无机物类纤维填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为40％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例6

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为陶瓷粉料和/或二硫化钼等硬质颗粒填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为0.01％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例7

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为陶瓷粉料和/或二硫化钼等硬质颗粒填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为0.05％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例8

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为陶瓷粉料和/或二硫化钼等硬质颗粒填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为0.1％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例9

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为陶瓷粉料和/或二硫化钼等硬质颗粒填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为0.5％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例10

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为陶瓷粉料和/或二硫化钼等硬质颗粒填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为2％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例11

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为陶瓷粉料和/或二硫化钼等硬质颗粒填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为4％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例12

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为陶瓷粉料和/或二硫化钼等硬质颗粒填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为7％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例13

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为陶瓷粉料和/或二硫化钼等硬质颗粒填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为10％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例14

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为石墨和/或硅油等润滑剂填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为0.5％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例15

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为石墨和/或硅油等润滑剂填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为1％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例16

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为石墨和/或硅油等润滑剂填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为2％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例17

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为石墨和/或硅油等润滑剂填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为4％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例18

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为石墨和/或硅油等润滑剂填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为6％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例19

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为石墨和/或硅油等润滑剂填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为8％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

实施例20

如图1所示，本实施例的工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体1，所述上、下密封环体1具有一对相对的摩擦面2，所述相对的两个摩擦面2中至少一个采用工程塑料制成。所述工程塑料为石墨和/或硅油等润滑剂填充改性的工程塑料。改性填充物的填充量为10％。

经检测，本实施例的浮动油封使用寿命能够达到6000小时以上，各项性能指标均能满足浮动油封的使用要求。

本实用新型的核心是利用工程塑料替代金属作为浮动油封的摩擦面2的材质，以达到既增加耐磨性和使用寿命，又能大幅降低成本、节能降耗、大幅减轻油封重量的目的，因此，本实用新型的保护范围不仅限于上述实施例，在本实用新型原理的基础上，任何利用上述机理的改变或变形，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种工程塑料耐磨面浮动油封，包括上、下结构对称的一对密封环体(1)，所述上、下密封环体(1)具有一对相对的摩擦面(2)，其特征在于：所述相对的两个摩擦面(2)中至少一个采用工程塑料制成。

2.根据权利要求1所述的工程塑料耐磨面浮动油封，其特征在于：所述摩擦面(2)选择工作温度在120℃以上的工程塑料。

3.根据权利要求1所述的工程塑料耐磨面浮动油封，其特征在于：所述摩擦面(2)选择抗压强度在130MPa以上的工程塑料。

4.根据权利要求2或3所述的工程塑料耐磨面浮动油封，其特征在于：所述工程塑料为酚醛树脂或耐高温尼龙或聚芳砜或聚醚砜或聚苯硫醚。

5.根据权利要求1所述的工程塑料耐磨面浮动油封，其特征在于：所述摩擦面(2)为环形耐磨带，所述摩擦面(2)固定连接在密封环体(1)的工作面。

6.根据权利要求5所述的工程塑料耐磨面浮动油封，其特征在于：所述密封环体(1)工作面上开设有安装槽(3)，所述摩擦面(2)固定装配在安装槽(3)内。

7.根据权利要求5所述的工程塑料耐磨面浮动油封，其特征在于：所述摩擦面(2)凸出密封环体(1)的工作面。

8.根据权利要求7所述的工程塑料耐磨面浮动油封，其特征在于：所述摩擦面(2)凸出密封环体(1)的工作面1～5mm。

9.根据权利要求5所述的工程塑料耐磨面浮动油封，其特征在于：所述摩擦面(2)的宽度占整个密封环体(1)的工作面宽度的1/3～2/3。

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