CN212642992U - 真空泵的连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种真空泵的连接结构，包括：泵体，具有一端面；端盖，设置在所述端面上，所述端盖的边缘部分与所述端面的边缘部分密封连接；隔板，位于所述端盖内，将所述端盖的中间部分和所述端面的中间部分隔开；铆接件，所述铆接件的一端固定在所述端面上，另一端焊接在所述端盖上，用于防止真空泵的端盖与泵体之间的连接松动；所述端盖上具有多个进气孔，多个所述进气孔在所述端盖上呈半圆分布，所述端盖上还设置有与多个进气孔相配合的用于遮挡所述进气孔的阀片。本实用新型提供的真空泵的连接结构使用铆接件连接可以防止真空泵的端盖与泵体连接松动，进而导致真空泵的抽气性能下降、噪音及振动加大的问题产生，从而提高真空泵的耐久性能及机械振动性能。

Description

真空泵的连接结构

技术领域

本实用新型涉及真空泵技术领域，尤其是涉及一种真空泵的连接结构。

背景技术

现有的乘用车制动系统的制动真空源主要来自发动机进气歧管，当发动机吸气时，在进气歧管形成真空，真空助力器通过管道与发动机进气歧管相连，发动机吸气时即实现对真空助力器抽真空的功能；当驾驶员踩下制动踏板时，大气压力作用于真空助力器皮膜的大气压力一侧，起到助力作用。但在涡轮增压汽车、混合动力汽车及电动汽车上，工况就不同了。涡轮增压汽车由于采用涡轮增压技术，发动机进气歧管的供气方式在涡轮增压器作用下，成为正压供气方式，是主动增压而非自然吸气，所以不能再对真空助力器提供真空，这时需要有专门的抽真空部件来为助力器提供工作时所需真空度。混合动力汽车、电动汽车因采用电机驱动，没有发动机进气歧管的吸气作用，不提供真空，所以也必须要有专门的抽真空部件(真空泵)来提供真空源。

目前行业内真空泵有两种主要的结构形式，一种是叶片式，一种是膜片式。叶片式真空泵由于出现的较早，市场占有量相对较高；而膜片式真空泵是新兴的结构形式，由于其可靠性更高，所占有的市场稳步增大。分析实际的市场表现，膜片式真空泵遇到过随着使用年限的增加，噪声上升、抽气性能下降、防尘防水等防护功能下降的问题。而通过应用创新型结构的真空泵端盖，可以有针对性地、有效地解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种真空泵的连接结构，可以防止真空泵的端盖与泵体连接松动，进而导致真空泵的抽气性能下降、噪音及振动加大的问题产生，从而提高真空泵的耐久性能及机械振动性能。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种真空泵的连接结构，包括：

泵体，具有一端面；

端盖，设置在所述端面上，所述端盖的边缘部分与所述端面的边缘部分密封连接；

隔板，位于所述端盖内，将所述端盖的中间部分和所述端面的中间部分隔开；

铆接件，所述铆接件的一端固定在所述端面上，另一端焊接在所述端盖上，用于防止真空泵的端盖与泵体之间的连接松动；

所述端盖上具有多个进气孔，多个所述进气孔在所述端盖上呈半圆分布，所述端盖上还设置有与多个进气孔相配合的用于遮挡所述进气孔的阀片。

可选的，在所述的真空泵的连接结构中，所述端盖上具有3个进气孔。

可选的，在所述的真空泵的连接结构中，所述进气孔入口的横截面为圆形。

可选的，在所述的真空泵的连接结构中，所述进气孔的直径为4mm。

可选的，在所述的真空泵的连接结构中，所述隔板的尺寸小于所述端盖的尺寸。

可选的，在所述的真空泵的连接结构中，所述端盖上还设置有排气阀片座，所述排气阀片座呈半圆的片状。

可选的，在所述的真空泵的连接结构中，所述泵体上设置有多个铆钉，所述端盖上与所述铆钉对应位置处设置有多个铆钉孔，所述铆钉插入所述铆钉孔并与所述端盖连接，所述铆钉孔的数量与所述铆钉的数量相同。

可选的，在所述的真空泵的连接结构中，所述铆钉和所述铆钉孔的数量均为10个。

可选的，在所述的真空泵的连接结构中，所述铆钉沿所述泵体的端面的周边设置。

可选的，在所述的真空泵的连接结构中，所述铆钉孔沿所述端盖的周边设置。

在本实用新型提供的真空泵的连接结构中，真空泵的连接结构包括：泵体，具有一端面；端盖，设置在所述泵体的端面上，所述端盖边缘部分与所述泵体的端面的边缘部分密封连接；隔板，位于所述端盖内，将所述端盖的中间部分和所述泵体的端面的中间部分隔开；铆接件，所述铆接件一端固定在所述泵体的端面上，另一端焊接在所述端盖上，所述端盖上具有多个进气孔，多个所述进气孔在所述端盖上呈半圆分布，所述端盖上还设置有与多个进气孔相配合的用于遮挡所述进气孔的阀片。本实用新型提供的真空泵的连接结构使用铆接件连接可以防止真空泵的端盖与泵体连接松动，进而导致真空泵的抽气性能下降、噪音及振动加大的问题产生，从而提高真空泵的耐久性能及机械振动性能。并且，而本实用新型的实施例的多个进气孔的排布的轨迹是呈一个半圆圆周的形状，进气孔内有气体流动时，只有阀片的半个圆面受到气体的作用力而摇摆，阀片的使用寿命显著提升。

附图说明

图1是本实用新型实施例的端盖的结构示意图；

图2是本实用新型实施例的端盖和泵体连接结构的示意图；

图3是本实用新型实施例的泵体的端面的结构示意图；

图4是本实用新型实施例的端盖的结构示意图；

图5是现有技术的真空泵产生的在离真空泵0.3m处的噪音的分贝表；

图6是本实用新型实施例的真空泵产生的在离真空泵0.3m处的噪音的分贝表；

图7是现有技术的真空泵产生的在离真空泵1m处的噪音的分贝表；

图8是本实用新型实施例的真空泵产生的在离真空泵1m处的噪音的分贝表；

图中：110-泵体、120-端盖、121-进气孔、122-阀片、130-铆接件、131-铆钉、132-铆钉孔。

具体实施方式

下面将结合示意图对本实用新型的具体实施方式进行更详细的描述。根据下列描述，本实用新型的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

在下文中，术语“第一”“第二”等用于在类似要素之间进行区分，且未必是用于描述特定次序或时间顺序。要理解，在适当情况下，如此使用的这些术语可替换。类似的，如果本文所述的方法包括一系列步骤，且本文所呈现的这些步骤的顺序并非必须是可执行这些步骤的唯一顺序，且一些所述的步骤可被省略和/或一些本文未描述的其他步骤可被添加到该方法。

请参照图1至图4，本实用新型提供了一种真空泵的连接结构，包括：

泵体110，具有一端面；

端盖120，设置在所述泵体110的端面上，所述端盖120的边缘部分与所述泵体110的端面的边缘部分密封连接；

隔板，位于所述端盖120内，将所述端盖120的中间部分和所述泵体110的端面的中间部分隔开；

铆接件130，所述铆接件一端固定在所述泵体110的端面上，另一端焊接在所述端盖120上，用于防止真空泵的端盖120与泵体110之间的连接松动；

所述端盖120上具有进气孔121，所述进气孔121的数量为多个，多个所述进气孔121在所述端盖120上呈半圆分布，所述端盖120上还设置有与多个进气孔121相配合的用于遮挡所述进气孔121的阀片122。

现有技术中，进气孔121的数量也为多个，但是多个进气孔121是呈圆形分布，即现有技术中，进气孔的排布的轨迹呈一个圆周形状，在进气的时候，进气孔所在的整个圆面都会受到气体的拍打，而随着时间的增加，如果长期受到高频次的拍打，进气孔对应的阀片容易损坏从而降低了阀片的寿命。而本实用新型的实施例的多个进气孔121的排布的轨迹是呈一个半圆圆周的形状，只有阀片122的半个圆面受到气体的作用力而摇摆，阀片122的使用寿命显著提升。同时该本实用新型的实施例还降低了工作时气流的紊流，有效消除气流的啸叫声。

进一步的，所述进气孔121的数量为3个。因为要将进气孔121设置成半圆的分布的形状，所以数量设置为3个，现有技术是6个进气孔，呈整个圆形分布。

进一步的，所述进气孔121为圆形。将进气孔121作为圆形而不是其他形状可以使得进气量在单位时间内变得最大。

具体的，所述进气孔121的直径为4mm。阀片122(橡胶件)由整圆的高频拍打，变为半圆的摇摆摆动，阀片122的受力状况变好，耐久寿命显著提升6个通气孔由于孔径小，气流互相干涉出现紊流并有啸叫声，改为3个大孔，且只分布于半圆内，气流平稳，有益于气体的流动，消除啸叫声，降低了整体噪声。现有技术采用的是6个进气孔，而本实用新型的实施例由6个圆周均布的小孔改进为布置在一侧半圆内的3个大孔，即，相对于现有技术，本实用新型实施例的进气孔数量减少了，但是进气孔的直径增加了，所以通气量不受影响。因此，本实用新型的实施例既保证通气量，又改善了进气阀片的运动和受力状态。

进一步的，所述端盖上还设置有排气阀片座122，所述排气阀片座122呈半圆的片状。排气阀片座122由整圆的伞状结构，创新为半圆平台的形状，可以改善排气阀片座122的运动和受力状态。

进一步的，所述泵体110上具有多个铆钉131，所述端盖120上具有与铆钉131数量相同的铆钉孔132。现有技术采用的是自攻螺钉连接，而本实用新型实施例将自攻螺钉连接改为铆接件，例如塑料铆接件，可以消除在车辆使用过程中由于自攻螺钉的回退而导致连接功能下降甚至失效的风险，同时能够降低成本，且外观更美观。

进一步的，所述铆钉131和所述铆钉孔132的数量均为10个。采用多个铆钉131和铆钉孔132连接，其可靠性不会随着车辆使用时间的增加而下降，泵体与端盖配合的密封面不会随着时间的推移出现松动和间隙，就不会出现导致抽气速率下降的泄漏，同时也不会出现漏水风险，也不会出现由于间隙导致的真空泵内部运动件工作时的声音外泄。由配合面向外泄漏真空泵内部运动件声音的风险大幅下降，端盖与泵体的配合面，不会随着时间的推移，出现间隙，配合面的漏水风险大幅下降。

进一步的，所述铆钉131沿所述泵体110的端面的周边设置。从端面的周边设置，可以使得泵体110和端盖120的密封更好，并且，铆钉131可以沿端面的周边均匀设置以得到更好的密封。同样的，所述铆钉孔沿所述端盖的周边设置，具有相同的效果。

进一步的，所述铆钉131与所述泵体110可以一体成型也可以通过打击将铆钉131钉入泵体110内。

进一步的，所述铆钉131为圆柱形，所述铆钉孔132为圆形，所述铆钉孔132的直径大于所述铆钉131的直径。铆钉131穿过铆钉孔132后，将穿过的部分焊接，即可将铆钉131和铆钉孔132固定在一起，进而将泵体110和端盖120固定。

进一步的，所述隔板的尺寸小于所述端盖120的尺寸。隔板卧在端盖120内部，端盖120与泵体110连接时，端盖120边缘部分和泵体110的端面的边缘部分直接接触并密封，这样密封配合面只有一道。而现有技术中，隔板和端盖的尺寸一样大，因此，端盖和泵体之间还有一道隔板，因此，就会有两道密封配合面，分别是端盖与隔板之间的密封配合面和端盖与泵体的端面之间的密封配合面。本实用新型的实施例相对于现有技术减少了一道密封配合面，相关的漏气、漏水和漏声等风险必定下降，进一步的，尺寸公差、平面度、粗糙度等技术要求也下降了，零部件制造成本相应下降。

图5是现有技术的真空泵产生的在离真空泵0.3m处的噪音的分贝表；图6是本实用新型实施例的真空泵产生的在离真空泵0.3m处的噪音的分贝表；图7是现有技术的真空泵产生的在离真空泵1m处的噪音的分贝表；图8是本实用新型实施例的真空泵产生的在离真空泵1m处的噪音的分贝表。以上都是在30s内测试的数据，可以看出，无论是在离真空泵的0.3m处还是1m处，本实用新型实施例的真空泵的噪音的分贝都减小了，说明本实用新型实施例的真空泵的连接结构可以减小噪音的问题。

综上，在本实用新型实施例提供的真空泵的连接结构中，真空泵的连接结构包括：泵体，具有一端面；端盖，设置在所述泵体的端面上，所述端盖边缘部分与所述泵体的端面的边缘部分密封连接；隔板，位于所述端盖内，将所述端盖的中间部分和所述泵体的端面的中间部分隔开；铆接件，所述铆接件一端固定在所述泵体的端面上，另一端焊接在所述端盖上，所述端盖上具有多个进气孔，多个所述进气孔在所述端盖上呈半圆分布，所述端盖上还设置有与多个进气孔相配合的用于遮挡所述进气孔的阀片。本实用新型提供的真空泵的连接结构使用铆接件连接可以防止真空泵的端盖与泵体连接松动，进而导致真空泵的抽气性能下降、噪音及振动加大的问题产生，从而提高真空泵的耐久性能及机械振动性能。并且，而本实用新型的实施例的多个进气孔的排布的轨迹是呈一个半圆圆周的形状，进气孔内有气体流动时，只有阀片的半个圆面受到气体的作用力而摇摆，阀片的使用寿命显著提升。

上述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不对本实用新型起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型的技术方案的范围内，对本实用新型揭露的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本实用新型的技术方案的内容，仍属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种真空泵的连接结构，其特征在于，包括：

泵体，具有一端面；

端盖，设置在所述端面上，所述端盖的边缘部分与所述端面的边缘部分密封连接；

隔板，位于所述端盖内，将所述端盖的中间部分和所述端面的中间部分隔开；

铆接件，所述铆接件的一端固定在所述端面上，另一端焊接在所述端盖上，用于防止真空泵的端盖与泵体之间的连接松动；

所述端盖上具有多个进气孔，多个所述进气孔在所述端盖上呈半圆分布，所述端盖上还设置有与多个进气孔相配合的用于遮挡所述进气孔的阀片。

2.如权利要求1所述的真空泵的连接结构，其特征在于，所述端盖上具有3个进气孔。

3.如权利要求2所述的真空泵的连接结构，其特征在于，所述进气孔入口的横截面为圆形。

4.如权利要求3所述的真空泵的连接结构，其特征在于，所述进气孔的直径为4mm。

5.如权利要求1所述的真空泵的连接结构，其特征在于，所述隔板的尺寸小于所述端盖的尺寸。

6.如权利要求1所述的真空泵的连接结构，其特征在于，所述端盖上还设置有排气阀片座，所述排气阀片座呈半圆的片状。

7.如权利要求1所述的真空泵的连接结构，其特征在于，所述泵体上设置有多个铆钉，所述端盖上与所述铆钉对应位置处设置有多个铆钉孔，所述铆钉插入所述铆钉孔并与所述端盖连接，所述铆钉孔的数量与所述铆钉的数量相同。

8.如权利要求7所述的真空泵的连接结构，其特征在于，所述铆钉和所述铆钉孔的数量均为10个。

9.如权利要求8所述的真空泵的连接结构，其特征在于，所述铆钉沿所述泵体的端面的周边设置。

10.如权利要求9所述的真空泵的连接结构，其特征在于，所述铆钉孔沿所述端盖的周边设置。

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