CN212600658U - 刀具钝化机用可变轨旋转台 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种刀具钝化机用可变轨旋转台，包括基座板，还包括转盘，其沿其轴心转动设置于所述基座板上方。工位轴，其包括顶端装夹刀具的主轴、转动套接于所述主轴外周的轴套，以及转动套接于所述轴套外周且贯穿设置于所述转盘上的安装套；所述主轴外周转动设置有轨道轴承。导轨总成，其通过设置于其底部的撑杆安装于所述基座板上方且位于所述转盘下方；所述导轨总成包括设置于每个工作位上的工位轨道以及与所述工位轨道衔接的转盘轨道。相较于现有技术，本实用新型使被钝化的刀具与磨料机构充分的接触而使得钝化更彻底，从而提高刀具的钝化水平。且产品的姿态保持一致性从而提高更换产品的效率。

Description

刀具钝化机用可变轨旋转台

技术领域

本实用新型涉及切削刃的刃磨及其附件技术领域，特别是涉及一种刀具钝化机用可变轨旋转台。

背景技术

随着对数控刀片在加工过程中损坏情况的深入研究，发现刀片切削刃的微观状态以及刀片表面(尤其是前刀面)的粗糙度对刀片使用寿命产生很大影响。这就需要有较好的刀片刃口钝化工艺及刀片的抛光工艺。

刃磨后的刀具刃口，一般都存在程度不同的微观缺口(即微小崩刃与锯口)。在切削过程中刃口微观缺口极易扩展，加快刀具磨损和损坏。现代高速切削加工对刀具性能和稳定性提出了更高的要求，一般来说在涂层前对刀具刃口进行钝化处理后，可以提高刀具刃口强度和涂层的牢固性，从而提高刀具寿命。尤其在加工钢件以及断续切削工况下，则要保证刀具刃口具备一定强度，这时刀片的刃口就必须进行钝化处理。

刀片表面的抛光对刀片使用寿命的影响是显而易见的，刀片表面粗糙度越低，切屑与刀体的摩擦力越低，切削阻力越小，刀片发热越低，从而延长刀片使用寿命。

刀具刃口钝化技术是一个还不被人们普遍重视，而对提高精密刀具刃口质量又十分重要的问题，精密刀具的钝化技术与方法是我们迫切要解决的技术瓶颈，也是世界所有超硬刀具制造商所关注的技术瓶颈。

现有的刀具钝化机通常采用刀具随工作台上公转并同时自转，自转时与相应磨料机构配合进行刃磨钝化，但常常受工作台形状以及磨料机构的形状限制，使得工位轴只能沿公转轨迹移动而无法与磨料机构充分接触，从而影响钝化效果。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种能够改变刀具公转轨迹以适应工作台与磨料机构形状的，从而能使刀具与磨料机构充分接触提升钝化效果的刀具钝化机用旋转台。

为达到上述目的，本实用新型提供一种刀具钝化机用可变轨旋转台，包括基座板，还包括：

转盘，其沿其轴心转动设置于所述基座板上方；所述转盘呈圆形。

工位轴，其包括顶端装夹刀具的主轴、转动套接于所述主轴外周的轴套，以及转动套接于所述轴套外周且贯穿固设于所述转盘上的安装套；所述主轴外周转动设置有轨道轴承。所述工位轴随着所述转盘的转动而以所述转盘的轴心为圆心进行公转，同时所述主轴可沿自身轴心自转。

导轨总成，其通过设置于其底部的撑杆安装于所述基座板上方且位于所述转盘下方；所述导轨总成包括设置于每个工作位上的工位轨道以及与所述工位轨道衔接的转盘轨道；所述转盘轨道的轨道形状与所述安装套随所述转盘公转的轨迹一致；所述工位轨道的上方设置有轴线水平设置的圆筒状的磨料机构，该磨料机构与刀具接触的点只能连成一条直线，因此该磨料机构绕自身轴线旋转时，其下方的刀具沿“一”字形轨迹前进才能与该磨料机构更好的钝化配合。

所述轨道轴承抵接设置于所述导轨总成内。

较佳地，所述工位轴呈圆圈状均匀设置于所述转盘上，所述转盘轨道为与所述圆圈的弧线形状一致的弧形轨；所述工位轨道设置于钝化机的磨料机构下方，所述工位轨道的轨道形状与所述磨料机构与所述刀具接触面的形状配合一致。

较佳地，所述工位轨道包括靠近所述转盘轴心方向的工位内轨以及与所述工位内轨平行设置的工位外轨；所述工位外轨与所述工位内轨通过设置于其下方的工位连接板相连接；所述工位内轨与所述工位外轨之间形成直线型轨道。所述轨道轴承与所述工位外轨位于同一水平高度，且与所述工位外轨抵接并于所述工位轨道内移动。当所述工位轴转至所述工位轨道内时，其安装套因固定于所述转盘上而随之走圆形轨迹，而工位轨道为直线轨道，因此工位外轨此时与所述轴承发送挤压，则主轴与所述轴套一同相对于所述安装套的圆心发生偏心旋转，则在水平方向上，所述工位轨道内的主轴呈“一”字形的直线排列，如此实现工位轴以及安装于所述工位轴顶端的刀具的变轨。较佳地，所述转盘轨道包括靠近所述转盘的轴心方向的转盘内轨以及与所述转盘内轨平行设置的转盘外轨；所述转盘内轨及所述转盘外轨分别与所述工位内轨及所述工位外轨衔接。

较佳地，所述主轴底部还固接有安装座，所述安装座的底部远离所述主轴的方向上设置有随动器。较佳地，安装座中心开设有与所述主轴外径相同的孔，且沿该孔半径方向开有一条延伸至所述安装座端部的条形开口，且安装座内垂直该条形开口方向开设有通孔，安装时将该条形开口略微张开并将所述安装座的孔套入主轴底端，然后在该通孔内设置螺栓并与螺母拧紧配合，使得所述安装座的孔与所述主轴过盈配合连接。

较佳地，所述导轨总成还包括取件轨道，所述取件轨道包括分别与所述工位内轨及所述工位外轨形状结构一致的取件内轨及取件外轨；所述取件外轨与所述取件内轨通过设置于其下方的取件连接板相连接。所述取件轨道与三个所述工位轨道相互对称设置于同圆中两条互相垂直的直径两端。即导轨总成上，一条所述直径的两端对称设置有两个工位轨道，另一条与之垂直的直径两端对称设置有工位轨道与取件轨道，转盘轨道则衔接于相邻的每两个工位轨道或工位轨道与取件轨道之间，如此形成一个完整封闭的轨道；工位轴经过三个工位轨道后，移动至取件轨道上进行刀具的更换。

较佳地，所述取件轨道远离所述工位轴前进方向的一侧设置有导正机构；所述导正机构包括安装于所述基座板上的底板、转动设置于所述底板上的转轴、卡合于所述转轴顶部的第一拨块、以及转动设置于所述第一拨块下方且与所述随动器位于同一水平高度的第二拨块；所述第一拨块靠近所述转轴的端部垂直设置有块；所述转轴的顶部设置有卡合所述块的槽，所述槽的形状与所述块的底部形状相吻合，即所述块卡接于所述槽内。当所述第一拨块转动时，则所述块随之转动，所述转轴因所述槽的设置而随所述第一拨块转动。

较佳地，所述第二拨块与所述第一拨块转动连接处垂直设置有第一弹簧挂钩；所述第一拨块上紧靠所述第一弹簧挂钩处设置有第一凸起，所述第一拨块远离所述第一弹簧挂钩及所述第一凸起的方向设置有第二弹簧挂钩，所述第二弹簧挂钩与所述第一弹簧挂钩上安装有第一弹簧，弹簧的回复力将会把两个所述挂钩拉动向中间靠拢，但因第一凸起的设置，使得第一弹簧挂钩被挡住而无法向第二弹簧挂钩靠拢。所述第一拨块的下方垂直设置有第二凸起，所述第二凸起与所述第二拨块位于同一竖直高度。

较佳地，所述转轴上垂直设置有旋转杆，所述旋转杆的末端下方垂直设置有第三弹簧挂钩，所述底板上设置有与所述第三弹簧挂钩配合的第四弹簧挂钩，所述第三弹簧挂钩与所述第四弹簧挂钩上安装有第二弹簧；所述转轴通过轴承转动设置于所述底板上；与所述轴承配合的轴承座环套于所述转轴的外周，且其底端设置于所述底板上；所述轴承座上沿横向开设有限制所述旋转杆转动角度的条形孔，即旋转杆只能在该条形孔内转动；所述旋转杆靠近所述第四弹簧挂钩的方向设置有挡块，所述挡块安装于所述底板上；挡块的设置使得旋转杆可旋转的角度被限制得更小。

较佳地，所述取件连接板与所述工位连接板的形状与大小相同，且所述取件连接板上设置有供所述随动器通过的导槽，所述导槽的宽度大于所述随动器的直径；所述导槽靠近所述导正机构的一端的开口的宽度大于所述导槽的宽度，导槽的开口宽度设置得较大以便于更好的导入因主轴的公转、自转和偏心运动而转至各个方向的随动器。所述第二凸起以及所述第二拨块与所述随动器接触的侧面面，延伸后与所述导槽的所述开口内侧面相衔接。所述导槽的中部的形状为规则的圆弧型，以保证在此取件轨道内取产品的时候，产品的姿态保持一致性。

当随动器因几次变轨而转动至靠近所述转盘轴心方向时，所述随动器来到所述导正机构位置时将与所述第二拨块的侧面相接触，并将随着所述主轴的公转而与所述第二拨块相挤压，当所述第二拨块被所述随动器挤压而向内旋转，通过所述第一弹簧，拉动所述第二弹簧挂钩从而拉动所述第一拨块一同旋转，所述第一拨块的旋转则受到所述第二弹簧的回复力作用，将所述第一拨块拉回，并通过所述第一弹簧将所述第二拨块拉回，从而对所述随动器导正使其能进入所述导槽内。

由此，通过导轨总成内工位导轨与工位轴的配合，实现刀具在工位导轨内呈“一”字形前进而与磨料机构充分钝化的目的。

由于上述技术方案的运用，相较于现有技术，本实用新型提供的刀具钝化机用可变轨旋转台能够使被钝化的刀具不受工位轴公转轨迹以及磨料机构形状的限制，能与磨料机构充分的接触而使得钝化更彻底，从而提高刀具的钝化水平。且通过导正机构与导槽的设置，使得取产品时，产品的姿态保持一致性从而提高更换产品的效率。

附图说明

图1为本实用新型拆除转盘后的立体结构示意图；

图2为本实用新型变轨前的俯视图；

图3为本实用新型变轨后的俯视图；

图4为本实用新型中工位轴在工位轨道中变轨前的示意图；

图5为本实用新型中工位轴在工位轨道中变轨后的示意图；

图6为本实用新型中取件轨道与导正机构的俯视图；

图7为本实用新型中导正机构的正面立体结构示意图；

图8为本实用新型中导正机构的背面立体结构示意图；

图9为本实用新型中驱动机构的俯视图。

附图中：1-基座板，11-撑杆，2-转盘，3-工位轴，31-主轴，32-轴套，33-安装套，34-轴承，35-安装座，36-随动器，41-工位内轨42-工位外轨，43-转盘内轨，44-转盘外轨，45-工位连接板，46-取件内轨，47-取件外轨，48-取件连接板，481-导槽，5-导正机构，50-底板，501-第四弹簧挂钩，502-轴承座，503-挡块，51-第一拨块，511-块，52-第二拨块，521-转动中心，53-转轴，54-第一弹簧挂钩，55-第一凸起，56-第二弹簧挂钩，57-第二凸起，58-旋转杆，59-第三弹簧挂钩，60-安装板，61-动力件，62-主动轮，63-从动轮，64-张紧件，65-传动带，69-自转轮。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步描述。

实施例一

请参阅图1至图9，本实用新型提供一种刀具钝化机用可变轨旋转台，包括基座板1，还包括转盘2，其沿其轴心转动设置于基座板1上方；转盘呈圆形。还包括工位轴3，其包括顶端装夹刀具的主轴31、转动套接于主轴31外周的轴套32，以及转动套接于轴套32外周且贯穿设置于转盘2上的安装套33；主轴31外周转动设置有轨道轴承34。工位轴3随着转盘2的转动而以转盘2的轴心为圆心进行公转，同时主轴31可沿自身轴心自转。还包括导轨总成，其通过设置于其底部的撑杆11安装于基座板1上方且位于转盘2下方；导轨总成包括设置于每个工作位上的工位轨道以及与工位轨道衔接的转盘轨道；转盘轨道的轨道形状与安装套33随转盘2公转的轨迹一致；工位轨道的上方设置有轴线水平设置的圆筒状的磨料机构，该磨料机构与刀具接触的点只能连成一条直线，因此该磨料机构绕自身轴线旋转时，其下方的刀具沿“一”字形轨迹前进才能与该磨料机构更好的钝化配合。轨道轴承34抵接设置于导轨总成内。

如图1与图2所示，工位轴3呈圆圈状均匀设置于转盘2上，转盘轨道为与圆圈的弧线形状一致的弧形轨；工位轨道设置于钝化机的磨料机构下方，工位轨道的轨道形状与磨料机构与刀具接触面的形状配合一致。

如图1所示，工位轨道包括靠近转盘2轴心方向的工位内轨41以及与工位内轨41平行设置的工位外轨42；工位外轨42与工位内轨41通过设置于其下方的工位连接板45相连接；工位内轨41与工位外轨42之间形成直线型轨道。轨道轴承34与工位外轨42位于同一水平高度，且与工位外轨42抵接并于工位轨道内移动；于本实施例中，轨道轴承34上方还设置有一个相同的轴承，且该轴承与工位内轨41处于同一水平位置，即工位内轨41在竖直方向上较工位外轨42高出一个轴承的高度。当工位轴3转至工位轨道内时，其安装套33因固定于转盘2上而随之走圆形轨迹，而工位轨道为直线轨道，因此工位外轨42此时与轴承34发送挤压，则主轴31与轴套32一同相对于安装套33的圆心发生偏心旋转，则在水平方向上，工位轨道内的主轴31呈“一”字形的直线排列，如此实现工位轴3以及安装于工位轴3顶端的刀具的变轨。较佳地，转盘轨道包括靠近转盘2轴心方向的转盘内轨43以及与转盘内轨43平行设置的转盘外轨44；转盘内轨43及转盘外轨44分别与工位内轨41及工位外轨42衔接。

主轴31底部还固接有安装座35，安装座35的底部远离主轴31的方向上设置有随动器36。于本实施例中，随动器36的上方设置有一个贯穿安装座35的凸起。于本实施例中，安装座35中心开设有与主轴31外径相同的孔，且沿该孔半径方向开有一条延伸至安装座35端部的条形开口，且安装座35内垂直该条形开口方向开设有通孔，安装时将该条形开口略微张开并将安装座35的孔套入主轴31底端，然后在该通孔内设置螺栓并与螺母拧紧配合，使得安装座35的孔与主轴31过盈配合连接。

导轨总成还包括取件轨道，取件轨道包括分别与工位内轨41及工位外轨42形状结构一致的取件内轨46及取件外轨47；取件外轨47与取件内轨46通过设置于其下方的取件连接板48相连接。取件轨道与三个工位轨道相互对称设置于同圆中两条互相垂直的直径两端。即导轨总成上，一条直径的两端对称设置有两个工位轨道，另一条与之垂直的直径两端对称设置有工位轨道与取件轨道，转盘轨道则衔接于相邻的每两个工位轨道或工位轨道与取件轨道之间，如此形成一个完整封闭的轨道；工位轴经过3个工位轨道后，移动至取件轨道上进行刀具的更换。

如图7与图8所示，取件轨道远离工位轴3前进方向的一侧设置有导正机构5；导正机构5包括安装于基座板1上的底板50、转动设置于底板50上的转轴53、卡合于转轴53顶部的第一拨块51、以及转动设置于第一拨块51下方且与随动器36位于同一水平高度的第二拨块52；第一拨块51靠近转轴53的端部垂直设置有块511；转轴53的顶部设置有卡合块511的槽，槽的形状与块511的底部形状相吻合，即块511卡接于槽内。当第一拨块51转动时，则块511随之转动，转轴53因槽的设置而随第一拨块51转动。如图7所示第二拨块52与第一拨块51的转动中心设置于第二拨块52靠近块511方向的端部。

第二拨块52与第一拨块51转动连接处垂直设置有第一弹簧挂钩54；第一拨块51上紧靠第一弹簧挂钩54处设置有第一凸起55，第一拨块51远离第一弹簧挂钩54及第一凸起55的方向设置有第二弹簧挂钩56，第二弹簧挂钩56与第一弹簧挂钩56上安装有第一弹簧，弹簧的回复力将会把两个挂钩拉动向中间靠拢，但因第一凸起55的设置，使得第一弹簧挂钩54被挡住而无法向第二弹簧挂钩56靠拢。第一拨块51的下方垂直设置有第二凸起57，第二凸起57与第二拨块52位于同一竖直高度。转轴53上垂直设置有旋转杆58，旋转杆58的末端下方垂直设置有第三弹簧挂钩59，底板50上设置有与第三弹簧挂钩59配合的第四弹簧挂钩501，第三弹簧挂钩59与第四弹簧挂钩501上安装有第二弹簧；转轴53通过轴承转动设置于底板50上；与轴承配合的轴承座502环套于转轴53的外周，且其底端设置于底板50上；轴承座502上沿横向开设有限制旋转杆58转动角度的条形孔，即旋转杆58只能在该条形孔内转动；旋转杆58靠近第四弹簧挂钩59的方向设置有挡块503，挡块503安装于底板50上；挡块503的设置使得旋转杆58可旋转的角度被限制得更小。

如图6所示，取件连接板48与工位连接板的形状与大小相同，且取件连接板48上设置有供随动器36通过的导槽481，导槽481的宽度大于随动器36的直径；导槽481靠近导正机构5的一端的开口的宽度大于导槽481的宽度，导槽481的开口宽度设置得较大以便于更好的导入因主轴31的公转、自转和偏心运动而转至各个方向的随动器36。第二凸起57以及第二拨块52与随动器36接触的侧面面，延伸后与导槽481的开口内侧面相衔接。导槽481的中部的形状为规则的圆弧型，以保证在此取件轨道内取产品的时候，产品的姿态保持一致性。

于本实施例中，在工位轨道位置还设置有驱动工位轴3自转的驱动组件，其包括安装板60、贯穿安装板60的动力件61、设置于安装板60上方并与动力件61同轴设置的主动轮62、设置于安装板60上且与主动轮62传动配合的从动轮63、设置于安装板60上的张紧件64，以及环绕张紧于主动轮62与从动轮63的传动带65；于本实施例中，主动轮62及从动轮63为链轮，传动带65为与链轮啮合的链条(该链条由图9中的虚线表示)；于其他实施例中可以用皮带与带轮或者其他传动机构代替。于本实施例中动力件61为电机，电机的输出轴贯穿安装板60及主动轮62的轴心位置，输出轴与主动轮62键连接，将转矩传递给主动轮62。当工位轴3随转盘2移动至工位轨道内时，套接于工位轴3下部外周的自转轮69(本实施例中为与链条啮合的链轮)与传动带65啮合，并由其驱动自转。

如图2至图5所示，若不变轨，工位轴3在工位轨道内将如图2或图4的所示，主轴31的运动轨迹仍为圆形。若变轨，如图1或图3，在工位外轨42的挤压下，主轴31与轴套32偏心旋转，使得工位轨道内的工位轴3的主轴31呈“一”字型排列(图中仅示出一个工位轴3的状态)。

当随动器36因几次变轨而转动至靠近转盘2轴心方向时，随动器36来到导正机构位置时将与第二拨块52的侧面相接触，并将随着主轴31的公转而与第二拨块52相挤压，当第二拨块被随动器36挤压而向内旋转，通过第一弹簧，拉动第二弹簧挂钩56从而拉动第一拨块51一同旋转，第一拨块51的旋转则受到第二弹簧的回复力作用，将第一拨块51拉回，并通过第一弹簧将第二拨块52拉回，从而对随动器36导正使其能进入导槽481内。

由此，通过导轨总成内工位导轨与工位轴3的配合，实现刀具在工位导轨内呈“一”字形前进而与磨料机构充分钝化的目的。

由于上述技术方案的运用，相较于现有技术，本实用新型提供的刀具钝化机用可变轨旋转台能够使被钝化的刀具不受工位轴公转轨迹以及磨料机构形状的限制，能与磨料机构充分的接触而使得钝化更彻底，从而提高刀具的钝化水平。且通过导正机构与导槽的设置，使得取产品时，产品的姿态保持一致性从而提高更换产品的效率。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种刀具钝化机用可变轨旋转台，包括基座板(1)，其特征在于，还包括：

转盘(2)，其沿其轴心转动设置于所述基座板(1)上方；

工位轴(3)，其包括顶端装夹刀具的主轴(31)、转动套接于所述主轴(31)外周的轴套(32)，以及转动套接于所述轴套(32)外周且贯穿设置于所述转盘(2)上的安装套(33)；所述主轴(31)外周转动设置有轨道轴承(34)；

导轨总成，其安装于所述基座板(1)上方且位于所述转盘(2)下方；所述导轨总成包括设置于每个工作位上的工位轨道以及与所述工位轨道衔接的转盘轨道；所述转盘轨道的轨道形状与所述安装套(33)随所述转盘(2)公转的轨迹一致；

所述轨道轴承(34)抵接设置于所述导轨总成内。

2.根据权利要求1所述的刀具钝化机用可变轨旋转台，其特征在于：所述工位轴(3)呈圆圈状均匀设置于所述转盘(2)上，所述转盘轨道为与所述圆圈的弧线形状一致的弧形轨；所述工位轨道设置于钝化机的磨料机构下方，所述工位轨道的轨道形状与所述磨料机构与所述刀具的接触面形状配合一致。

3.根据权利要求2所述的刀具钝化机用可变轨旋转台，其特征在于：所述工位轨道包括靠近所述转盘(2)轴心方向的工位内轨(41)以及与所述工位内轨(41)平行设置的工位外轨(42)；所述工位内轨(41)与所述工位外轨(42)之间形成直线型轨道。

4.根据权利要求3所述的刀具钝化机用可变轨旋转台，其特征在于：所述主轴(31)底部还固接有安装座(35)，所述安装座(35)的底部远离所述主轴(31)的方向上设置有随动器(36)。

5.根据权利要求4所述的刀具钝化机用可变轨旋转台，其特征在于：所述导轨总成还包括取件轨道，所述取件轨道与三个所述工位轨道相互对称设置于同圆中两条互相垂直的直径两端；所述转盘轨道衔接于每两个所述工位轨道，或者所述工位轨道及所述取件轨道之间。

6.根据权利要求5所述的刀具钝化机用可变轨旋转台，其特征在于：所述取件轨道包括分别与所述工位内轨(41)及所述工位外轨(42)形状结构一致的取件内轨(46)及取件外轨(47)；所述取件外轨(47)与所述取件内轨(46)通过设置于其下方的取件连接板(48)相连接。

7.根据权利要求6所述的刀具钝化机用可变轨旋转台，其特征在于：所述取件轨道远离所述工位轴(3)前进方向的一侧设置有导正机构(5)；所述导正机构(5)包括安装于所述基座板(1)上的底板(50)、转动设置于所述底板(50)上的转轴(53)、卡合于所述转轴(53)顶部的第一拨块(51)、以及转动设置于所述第一拨块(51)下方且与所述随动器(36)位于同一水平高度的第二拨块(52)；所述第一拨块(51)靠近所述转轴(53)的端部垂直设置有块(511)；所述转轴(53)的顶部设置有卡合所述块(511)的槽，所述槽的形状与所述块(511)的底部形状相吻合。

8.根据权利要求7所述的刀具钝化机用可变轨旋转台，其特征在于：所述第二拨块(52)与所述第一拨块(51)转动连接处垂直设置有第一弹簧挂钩(54)；所述第一拨块(51)上紧靠所述第一弹簧挂钩(54)处设置有第一凸起(55)，所述第一拨块(51)远离所述第一弹簧挂钩(54)及所述第一凸起(55)的方向设置有第二弹簧挂钩(56)，所述第二弹簧挂钩(56)与所述第一弹簧挂钩(54)上安装有第一弹簧；所述第一拨块(51)的下方垂直设置有第二凸起(57)，所述第二凸起(57)与所述第二拨块(52)位于同一竖直高度。

9.根据权利要求7所述的刀具钝化机用可变轨旋转台，其特征在于：所述转轴(53)上垂直设置有旋转杆(58)，所述旋转杆(58)的末端下方垂直设置有第三弹簧挂钩(59)，所述底板(50)上设置有与所述第三弹簧挂钩(59)配合的第四弹簧挂钩(501)，所述第三弹簧挂钩(59)与所述第四弹簧挂钩(501)上安装有第二弹簧；所述转轴(53)通过轴承转动设置于所述底板(50)上；与所述轴承配合的轴承座(502)环套于所述转轴(53)的外周，且其底端设置于所述底板(50)上；所述轴承座(502)上沿横向开设有限制所述旋转杆(58)转动角度的条形孔；所述旋转杆(58)靠近所述第四弹簧挂钩(501)的方向设置有挡块(503)，所述挡块(503)安装于所述底板(50)上。

10.根据权利要求8所述的刀具钝化机用可变轨旋转台，其特征在于：所述取件连接板(48)上设置有供所述随动器(36)通过的导槽(481)，所述导槽(481)的宽度大于所述随动器(36)的直径；所述导槽(481)靠近所述导正机构(5)的一端的开口的宽度大于所述导槽(481)的宽度；所述第二凸起(57)以及所述第二拨块(52)与所述随动器(36)接触的侧面面，延伸后与所述导槽(481)的所述开口内侧面相衔接。

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