CN212590477U - 平面口罩自动组装线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种平面口罩自动组装线，包括上料机、打片机、连线机及两耳带焊接机，上料机包括第一上料装置及整合装置；打片机包括预折装置、折弯装置、翻边装置、嵌置装置及熔切装置，嵌置装置在翻边装置对料带翻折以形成包边的过程中，将鼻梁条穿置于包边与料带之间，熔切装置对嵌置有鼻梁条的料带进行熔接及裁切以形成口罩本体；连线机将口罩本体选择性地传送到两耳带焊接机中；耳带焊接机包括传送装置、第二上料装置、耳带成型装置及熔接装置，耳带成型装置对耳线进行绕折定位，并裁剪为所需尺寸的耳带，熔接装置将耳带熔接于口罩本体上以形成一口罩；本产线可实现口罩成型的自动化流水作业，结构紧凑且装配效率高。

Description

平面口罩自动组装线

技术领域

本实用新型涉及口罩制造设备，具体涉及一种平面口罩自动组装线。

背景技术

口罩为一种卫生用品，一般指戴在口鼻部位用于过滤进入口鼻的空气，以达到阻挡有害的气体、气味、飞沫、病毒等物质的作用，多以无纺布、纱布或纸等制成。

在现有的平面口罩的制造过程中，用来生产口罩的设备多是单工序或是多工序生产，没有从原材料上料到最后形成口罩以出料的全自动化流水产线，从而使得生产口罩的整个过程效率较低。

因此，亟需一种结构紧凑、装配精度高且高效的平面口罩自动组装线来克服上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能够实现自动化流水作业、结构紧凑、高效且装配精度高的平面口罩自动组装线。

为了实现上述目的，本实用新型公开了一种平面口罩自动组装线，包括与控制系统电性连接且顺次对接的一上料机、一打片机、一连线机及两耳带焊接机，所述上料机包括用于对里层布、中层布、外层布及鼻梁筋进行上料的第一上料装置，以及将所述第一上料装置所传送的外层布、中层布及里层布整合为一料带的整合装置；所述打片机包括顺次排布的预折装置、折弯装置、翻边装置、嵌置装置及熔切装置，所述预折装置与所述折弯装置用于所述料带上折皱的初步形成与成型，所述嵌置装置用于将所述鼻梁筋裁切为所需长度的鼻梁条，还用于与所述翻边装置相配合，在所述翻边装置对所述料带边缘进行翻折以形成包边的过程中，将所述鼻梁条穿置于所述包边与所述料带之间，所述熔切装置用于对嵌置有鼻梁条的所述料带的周边进行熔接，并对熔接后的所述料带进行裁切以形成口罩本体；所述连线机用于承接所述打片机所传送的口罩本体，并将所述口罩本体选择性地传送到两耳带焊接机中；两所述耳带焊接机呈间隔开的布置，所述耳带焊接机包括传送装置、第二上料装置、耳带成型装置及熔接装置，所述传送装置与所述第二上料装置分别将口罩本体与耳线传送至所述耳带成型装置处，所述耳带成型装置用于对所述耳线进行绕折定位，并裁剪为所需尺寸的耳带，所述熔接装置在所述耳带成型装置的配合下，将所述耳带熔接于所述口罩本体上以形成口罩，所述传送装置还对所述口罩进行传送以出料。

与现有技术相比，本实用新型的平面口罩自动组装线包括顺次对接的一上料机、一打片机、一连线机及两耳带焊接机，通过各机间的配合，可实现原材料上料、成型口罩本体、成型耳带以及将耳带焊接于口罩本体上以形成口罩的自动化流水作业，整条产线结构简单且布局合理，有效提高了生产效率及装配精度；并且，本产线的打片机在对料带进行翻边以形成包边的同时，将鼻梁筋裁切为鼻梁条并穿置于包边与料带本体之间，进一步提高了装配效率；另外，本产线的耳带焊接机中，将耳线绕接以形成耳带及将耳带与口罩本体的熔接均在耳带成型装置处完成，有效减少了对耳带的移动次数及移动后的定位，进一步提高生产效率及装配精度。

较佳地，所述整合装置包括至少两个呈平行且间隔布置的导向辊轮，所述上料装置包括若干个分布于所述导向辊轮上下两相对侧的料盘，盘绕于相应料盘中的所述外层布、所述中层布及所述里层布的自由端依次绕经至少两所述导向辊轮之间，从而按照从上至下的叠置顺序压合为所述料带。

较佳地，所述预折装置包括上下直线排布的两起波轮，两所述起波轮上对应设有呈凹凸配合的两齿形结构，绕经两所述起波轮的料带的上下两端面分别与对应侧的所述齿形结构相抵接。

较佳地，所述嵌置装置设于所述翻边装置的上侧端。

较佳地，所述翻边装置包括底板、压板、包边板及定位板，所述压板设于所述底板的上方且二者之间具有供所述料带穿接的穿接间隙，所述包边板设于所述压板上且位于所述压板后侧端的边缘处，使得所述料带的边缘可绕着所述包边板向上翻折以形成包边，所述定位板设于所述底板上且位于所述包边板的后侧端，用于对所述包边进行压折定位。

较佳地，所述压板的上端面为一斜面。

较佳地，所述嵌置装置包括顺次排布的调整块、传送滚轮及切断滚轮，所述调整块上设有供所述鼻梁筋穿接的穿接孔，所述传送滚轮将由所述穿接孔穿出的所述鼻梁筋向着所述切断滚轮的方向传送，所述切断滚轮通过其上设置的第一切刀对所述鼻梁筋进行裁切，并将裁切而成的鼻梁条向着所述翻边装置的方向传送。

较佳地，所述连线机包括一链传动机构与连接于所述链传动机构输出端的两带传动机构，两带传动机构与两所述耳带焊接机一一对应地连接，所述链传动机构用于承接所述打片机所传送的口罩本体，并将所述口罩本体选择性地向着两所述带传动机构的方向传送，两所述带传动机构用于将所述口罩本体传送至对应的所述耳带焊接机中。

较佳地，所述耳带焊接机包括两个所述耳带成型装置，两个所述耳带成型装置沿所述传送装置的传送方向顺次排布，且呈对称的布置，所述第二上料装置、所述熔接装置与所述耳带成型装置呈一一对应的设置。

较佳地，所述耳带成型装置包括一绕接盘、两定位件与四夹持件，两个所述定位件呈对称地凸设于所述绕接盘的左右两相对侧，四个所述夹持件两两对称的布置于所述绕接盘的前后两相对侧，且所述夹持件可相对所述绕接盘转动，以夹紧或松开绕接于所述绕接盘与所述夹持件之间的耳线，所述绕接盘可带动夹持固定于所述夹持件与所述绕接盘之间的所述耳线绕着所述定位件转动一定角度，使得所述耳线可交替的绕接定位于两所述定位件与相邻的两所述夹持件之间，从而不间断的形成符合要求的耳带。

附图说明

图1是本实用新型的口罩的平面图。

图2是本实用新型的口罩的剖视图。

图3是本实用新型的平面口罩自动组装线的平面图。

图4是本实用新型的上料机的立体图。

图5是本实用新型的打片机的立体图。

图6是本实用新型的预折装置的侧视图。

图7是本实用新型的折弯装置的侧视图。

图8是本实用新型的打片机的部分结构的平面图。

图9是本实用新型的熔切装置的立体图。

图10是本实用新型的连线机的立体图。

图11是本实用新型的耳带焊接机的立体图。

图12是本实用新型的耳带焊接机的部分结构的立体图。

图13是本实用新型的耳带成型装置的立体图。

图14是本实用新型的绕接盘的立体图。

图15是本实用新型的耳线于耳带成型装置上绕接的状态图

具体实施方式

为详细说明本实用新型的内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

参阅图1和图2，本实用新型涉及平面口罩200的制造，在本实用新型优选实施例中，平面口罩200包括口罩本体300及组接于口罩本体300两端的耳带400。口罩本体300包括熔接为一体的里层布301、中层布302及外层布 303、嵌置于外层布303与里层布301之间的鼻梁条304。口罩本体300的相对中心处还设有可拉伸的折皱305。具体地，里层布301上下两边的至少一边的边缘向着靠近外层布303的方向翻折而形成包边306，鼻梁条304包裹固定于包边306与外层布303之间。当然，也可以是外层布303的边缘向着靠近里层布301的方向翻折而形成包边306，则鼻梁条304包裹固定于由外层布 303所形成的包边306与里层布301之间即可。其中，里层布301与外层布 303具体为无纺布，且均可为一层，中层布302为过滤棉(滤纸)、熔喷布及活性炭布中的至少一种。

参阅图3，本实用新型公开了一种平面口罩自动组装线100，其包括与控制系统电性连接且顺次对接的一上料机10、一打片机20、一连线机30及两耳带焊接机40，由控制系统控制各机间的协调动作。整体而言，上料机10主要用于对成型口罩本体300的里层布301、中层布302、外层布303及鼻梁筋 500的上料，打片机20主要用于口罩本体300的成型，连线机30主要用于将打片机20处成型的口罩本体300传送至两耳带焊接机40中，耳带焊接机40 用于耳带400的成型、成型的耳带400与口罩本体300的组接，从而形成口罩200。其中，控制系统为现有设计，其结构及控制原理均为本领域的公知，故在此不再对其进行详细描述。

结合图3和图4，上料机10包括用于对口罩本体300之里层布301、中层布302、外层布303及鼻梁筋500进行上料的第一上料装置11，以及将第一上料装置11所传送的外层布303、中层布302及里层布301整合为一料带 600的整合装置12。

具体地，整合装置12包括安设于安装架101上的至少两个呈平行且间隔布置的导向辊轮121，上料装置11包括可转动地安设于安装架101上的若干个料盘111，若干个料盘111分布于导向辊轮121的上下两相对侧，料盘111 的数量根据口罩200的层数相应设置。盘绕于相应料盘111中的外层布303、中层布302及里层布301的自由端依次绕经至少两导向辊轮121时，可按照从上至下的叠置顺序被压合为一料带600。料带600由上料机10压平整合后绕接于打片机20中，由打片机20牵拉料带600以带动若干个料盘111转动而供料。而盘绕于对应料盘111中的鼻梁筋500的自由端可直接绕接至打片机20中，由打片机20牵拉鼻梁筋500以带动相应料盘111转动而供料。

结合图3、图5至图9，打片机20包括设于工作面板102上且沿工作面板102的纵长方向顺次排布的预折装置21、折弯装置22、翻边装置23、嵌置装置24及熔切装置25。预折装置21与折弯装置22用于料带600上折皱的初步形成与成型，嵌置装置24用于将鼻梁筋500裁切为所需长度的鼻梁条304，还用于与翻边装置23相配合，在翻边装置23对料带600的边缘进行翻折以形成包边306的过程中，将鼻梁条304穿置于包边306与料带600本体之间。熔切装置25用于对嵌置有鼻梁条304的料带600的周边进行熔接，并对熔接后的料带600进行裁切以形成口罩本体300。

参阅图6，预折装置21包括架设于支架211上且上下直线排布的两起波轮212，两起波轮212上对应设有呈凹凸配合的两齿形结构，绕经两起波轮 212之间的料带600的上下两端面分别与对应侧的齿形结构相抵接。具体地，两齿形结构之间的间隙21a与穿接于二者之间的料带600的厚度尺寸相对应。起波轮212的相对中心处沿其轴向排列有若干个圆台部2121，若干个圆台部 2121的外缘处形成齿形结构。两起波轮212呈对称的布置，则二者的齿形结构可凹凸配合，从而在穿接于两齿形结构之间的料带600的正反两相对应面的相对中心处形成多个折皱305。其中，圆台部2121的具体数量根据所要成形的折皱305的数量而定。

参阅图7，折弯装置22包括于支架221上沿支架221的横宽方向相向布置的两卡板222，两卡板222上具有呈阶梯状插接配合的两插接端2221。具体地，卡板222的插接端2221为层状结构，其包括平行且呈阶梯状排布的多个插板2222。两卡板222呈对称的布置，则二者的两插接端2221可阶梯状插接配合，即两侧的插板2222呈对称的布置，同侧的插板2222阶梯状排布，从而对绕经两插接端2221之间的料带600上初步形成的折皱305进行压平整形，使其成型为相对平整的折皱305。其中，插板2222的具体数量根据所要成型的折皱305的数量而定。

参阅图8，嵌置装置24设于翻边装置23的上侧端。翻边装置23包括底板231、压板232、包边板233及定位板234，压板232设于底板231的上方且二者之间具有供料带600穿接的穿接间隙，该穿接间隙与料带600的厚度尺寸相对应，从而可起到压平整形的作用。包边板233设于压板232上且位于压板232后侧端的边缘处，用于对料带600进行支撑，使得料带600的边缘可绕着包边板233向上翻折以形成包边306，鼻梁条304也是在此工位穿接于包边306与料带600本体之间。定位板234设于底板231上且位于包边板 233的后侧端，用于对包边板306上翻折而形成的包边306进行压折定位，从而在熔切装置25牵拉料带600时，使得料带600连同包裹于包边306与料带 600本体之间的鼻梁条304同步的移送至熔切装置25处。

参阅图8，嵌置装置24包括于压板232的上方顺次排布的调整块241、传送滚轮242及切断滚轮243，调整块241安设于压板33上，其上设有供鼻梁筋500穿接的穿接孔2411。传送滚轮242与切断滚轮243均可转动的安设于安装座244上，传送滚轮242将由调整块241的穿接孔2411穿出的鼻梁筋 500向着切断滚轮243的方向传送，切断滚轮243通过其上设置的第一切刀 2431对鼻梁筋500进行裁切，并将裁切而成的鼻梁条304向着翻边装置23的包边板233的方向传送。其中，压板232的上端面为一斜面，从而便于鼻梁条304穿置于料带600与包边306中。切断滚轮243每转动一圈，第一切刀 2431对鼻梁筋500裁切一次，从而将整卷鼻梁筋500裁切为每一口罩所需要的鼻梁条304的长度。

参阅图9，熔切装置25包括设于支撑座251上的多个传送辊轮252、沿传送辊轮252的传送方向顺次排布的熔接辊轮253与切片辊轮254。多个传送辊轮252两两成对的布置于熔接辊轮253与切片辊轮254之间及切片辊轮254 后侧端，用于牵拉由翻边装置23所传送的料带600，使其依次绕经熔接辊轮 253与切片辊轮254后，向着出料口的方向传送。熔接辊轮253的下方设有超声波仪(图中未示出)，用于与超声波仪相配合，挤压绕经其处的料带600，从而对料带600的边缘处进行熔接。于本实施例中，熔接辊轮253的数量为两个，两个熔接辊轮253前后直线排布，其中前侧的熔接辊轮253用于纵向熔接，后侧的熔接辊轮253用于横向熔接，两熔接辊轮253之间设有起传送作用的一对传送辊轮252。切片辊轮254的数量为两个，两个切片辊轮254上下直线排布，且二者间具有一穿接间隙，两个切片辊轮254任意一者上设有第二切刀(图中未示出)，两切片辊轮254相配合，将熔接后绕经二者之间的料带600按照每一口罩200所需的长度尺寸进行裁切，以形成口罩本体300。其中，熔接辊轮253每转动一圈，完成料带600的纵长方向或/和横宽方向的熔接，切片辊轮254每转动一圈，完成料带600上一口罩本体300的裁切成型。

需要说明的是，嵌置装置24与熔切装置25均连接有传动齿轮26，各传动齿轮26间通过同步链条(图中未示出)同步传动。即传送滚轮242、切断滚轮243、传送辊轮252、熔接辊轮253及切片辊轮254均连接有传动齿轮26，使得鼻梁条304的裁切成型、鼻梁条304于包边306与料带600间的穿置、料带600的熔接及裁切成片可同步进行，从而有效提高生产效率。

结合图3和图10，连线机30用于承接打片机20所传送的口罩本体300，并将口罩本体300选择性地传送到两耳带焊接机40中。

具体地，连线机30包括一链传动机构31与连接于链传动机构31输出端的两带传动机构32，两带传动机构32与两耳带焊接机40一一对应地连接。链传动机构31用于承接打片机20所传送的口罩本体300，并将口罩本体300 选择性地向着两带传动机构32的方向传送，即对应两耳带焊接机40的焊接完成情况，根据控制系统的指示，将口罩本体300相应传送，具体可交替传送。两带传动机构32用于将链传动机构31所传送的口罩本体300传送至对应的耳带焊接机40中。采用链传动机构31与带传动机构32相结合的送料方式，既可保证精确有效的传送，又可提高传送效率。其中，链传动机构31与带传动机构32为现有设计，其结构及工作原理均为本领域所公知，故在此不再对其进行详细描述。

具体地，链传动机构31与两带传动机构32相对接的位置处分别设有推送件33，推送件33位于链传动机构31的侧端，并可沿带传动机构32的传送方向直线往复移动，从而将传至对接工位的口罩本体300由链传动机构31水平推送至带传动机构32中。带传动机构32上侧端架设有与带传动机构32的传送面相平行且间隔布置的压辊321，压辊321与对应传送面之间的间距与口罩本体300的厚度尺寸相对应，从而可防止口罩本体300在传送中翘起移位的问题。其中，链传动机构31的进料端还设有用于消除静电的除静电机构34。

结合图3、图11至图15，两耳带焊接机40呈间隔开的布置，二者可相平行或相垂直的布置，从而适应不同大小的安装场地。耳带焊接机40包括安设于工作平台103上的传送装置41、第二上料装置42、耳带成型装置43及熔接装置44。传送装置41与第二上料装置42分别将口罩本体300与耳线700 传送至耳带成型装置43处，耳带成型装置43用于对绕经的耳线700进行绕折定位，并裁剪为所需尺寸的耳带400，熔接装置44在耳带成型装置43的配合下，将耳带400熔接于口罩本体300上以形成一口罩200，传送装置41还对口罩200进行传送以出料。

参阅图11，耳带焊接机40包括两个耳带成型装置43，两个耳带成型装置43沿传送装置41的传送方向顺次排布，且呈对称的布置，第二上料装置 42、熔接装置44与耳带成型装置43呈一一对应的设置。则两个耳带成型装置43分别负责口罩本体300的左右一耳带400的成型与熔接，从而通过合理布局，有效平衡产线，进而提高焊接效率。

在本申请优选实施例中，传送装置41包括相对接的链传动机构411与带传动机构412，链传动机构411用于将口罩本体300传送至耳带成型装置43 处，并将耳带成型装置43处成型的口罩200传送至带传动机构412处，带传动机构412对口罩200进行传送以出料。采用链传动机构411与带传动机构 412相结合的送料方式，既可保证精确有效的传送，又可提高传送效率。

参阅图12，耳带成型装置43通过安设于工作平台103上的安装架104架设于链传动机构411的上方，第二上料装置42通过安设于安装架104顶侧端的安装板421固定于耳带成型装置43上。

具体地，第二上料装置42包括设于安装板421上的旋转驱动器422、与旋转驱动器422的输出端连接的主动轮423、与主动轮423摩擦配合的从动轮 424、张紧轮425、若干导向轮426及设于安装架104下侧且位于耳带成型装置43旁侧的定位轮427。耳线700的自由端依次绕经顶端的两导向轮426、主动轮423与从动轮424之间、张紧轮425及与主动轮423相对平行的导向轮426后，穿过安装架104上的穿接孔向下绕经定位轮427，最后绕接至耳带成型装置43处。则在旋转驱动器422的驱使下，第二上料装置42沿着耳线 700的绕接方向不断向耳带成型装置43处送料。

结合图12至图15，耳带成型装置43包括一绕接盘431、两定位件432 与四夹持件433，两个定位件432呈对称地凸设于绕接盘431的左右两相对侧，四个夹持件433两两对称的布置于绕接盘431的前后两相对侧，且夹持件433 可在与之对应设置的直线驱动器的驱使下相对绕接盘431转动，以夹紧或松开绕接于绕接盘431与夹持件433之间的耳线700。绕接盘431在与之连接的旋转驱动器4311的驱使下，可带动夹持固定于夹持件433与绕接盘431之间的耳线700绕着定位件432转动一定角度，由于定位件432呈外凸的设置，则可有效保证在绕线过程中对具有一定弹性的耳线700的支撑及定位，使得耳线700可交替的绕接定位于两定位件432与相邻的两夹持件433之间，从而不间断的形成符合要求的耳带400，以便后续将耳带400从耳线700上剪落，从而熔接于口罩本体300上。

其中，夹持件433和直线驱动器的输出端4331可分离的抵接，直线驱动器的输出端4331可上下直线移动至与夹持件433相抵接或分离，以驱使夹持件433转动，从而夹紧或松开绕接于绕接盘431与夹持件433之间的耳线700。

具体地，定位件432的外侧端上设有具有一定弧度的第一绕接面4321，绕接盘431的前后两相对侧对应每一定位件432的位置处各设有呈对称布置的两第二绕接面4312，每一第二绕接面4312的旁侧设有一夹持件433，夹持件433将绕接于绕接盘431上的耳线700夹持固定于第二绕接面4312上。第二绕接面4312具体可为一垂直面，从而夹持效果更佳。优选地，为了适应不同口罩所需的耳带长度，定位件432与绕接盘431之间的间距可调。

具体地，在本实施例中，绕接盘431大致呈“工字型”，绕接盘431上于同侧的两个第二绕接面4312之间具有一凹陷区431a，凹陷区431a可为后续的剪切作业及熔接作业提供活动空间，使得耳带成型装置43处绕接而成的耳带400无需转运至其他工位，更无需再次定位，而只需在成型工位处即可完成相应的裁切作业，后续也仅需直线下移即可完成熔接作业。本实施例中的绕接盘431不仅可以起到安置定位件432及夹持件433并带动二者转动的作用，还可起到简化结构，优化制造工艺，从而降低制造成本的作用。

为了防止耳线700从绕接的第二绕接面4312上滑脱，耳带成型装置43 还包括防脱件434，防脱件434与第二绕接面4312呈一一对应的布置，凸设于与之对应的第二绕接面4312的上侧端，从而防止耳线700绕接过程中滑脱。优选地，防脱件434可由绕接盘431自身局部延伸而成，从而简化结构。具体地，绕接盘431之上端面4313与其前端面及后端面的连接处分别向着远离绕接盘431的方向延伸，从而在对应的第二绕接面4312的上侧端处形成凸台状的防脱件434。另外，本实施例中，绕接盘431上还可增设四个定位块435，四个夹持件433可一一对应的枢接于对应的定位块435的侧端，从而可相对绕接盘431转动。

参阅图11，为了将耳带400从耳线700上剪切分离，耳带成型装置43还包括剪切件436，剪切件436设于绕接盘431的前后两侧的至少一侧，且位于该侧的两夹持件433之间的位置处，即位于凹陷区431a侧端的位置处。绕接盘431在与之连接的旋转驱动器4311的驱使下每次转动180°，即可在一定位件432和与之相邻的两夹持件433之间绕接成型一符合长度及形状的耳带 400，位于耳带400与耳线700连接端的两夹持件433转动至夹紧耳带400和耳线700，此时设于该两夹持件433之间的剪切件436在与之连接的移动驱动器的驱使下，移动至靠近两夹持件433之间的耳带400与耳线700相连接的位置处，以将耳带400从整条耳线700上剪切分离。

继续参阅图11，为了将耳带400焊接于口罩本体300上，熔接装置44包括熔接压头441与超声波仪(图中未示出)，超声波仪设于传送装置41的焊接位的下侧，熔接压头441设于传送装置41的焊接位的上方，且对位于凹陷区431a上端的位置处。熔接压头441在与之连接的直线驱动器442的驱使下可相对传送装置41上下直线运动，以抵压抵接于口罩本体300上的耳带400 的焊接端，此设置对应绕接盘431带动耳带400下移至耳带400与口罩本体300相抵接的情况；或者，运动的熔接压头441可将位于口罩本体300上方的耳带400的焊接端抵压至与口罩本体300一一对应的抵接，此设置对应绕接盘431带动耳带400下移至耳带400与口罩本体300相贴近但还未抵接的情况。

具体地，熔接压头441的数量两个，两熔接压头441对应设于绕接盘431 的前后两相对侧的两凹陷区431a的上方，从而在超声波仪的配合下，可同步实现耳带400的两熔接端与口罩本体300的熔接，有效提高效率。

为了优化结构，熔接压头441与耳带成型装置43可同步直线运动以靠近口罩本体300，熔接压头441还可相对耳带成型装置43上下直线运动以抵压耳带400的焊接端。具体地，熔接压头441与耳带成型装置43安设于安装架 104下方的安装座105上，安装座105与直线驱动器106的输出端连接，从而可带动熔接压头441与耳带成型装置43上下同步移动以靠近位于焊接位的口罩本体300。旋转驱动器4311与直线驱动器442分别安设于安装座105上，旋转驱动器4311的输出端与悬置于安装座105下侧端的绕接盘431连接，从而可驱使绕接盘431转动。

需要说明的是，于本实用新型优选实施例中，当两个耳带成型装置43沿传送装置42的传送方向顺次排布时，两个绕接盘431的转动方向呈相反的设置，其中位于前侧的绕接盘431沿顺时针方向转动，后侧的绕接盘431沿逆时针方向转动。对应地，前侧的第二上料装置42固定于对应安装架104的相对左上端，其定位轮427相对后移。沿传送装置41的传送方向，由定位轮427 所导出的耳线700的自由端夹持固定于绕接盘431的左后端的夹持件433与绕接盘431之间，从而使得前侧的耳带成型装置43的剪切件436可设置于传送装置41的相对右后端，且对位于后侧的两夹持件433之间的位置处，布局更加合理。后侧的第二上料装置42固定于对应安装架104的相对右上端，沿传送装置41的传送方向，由其定位轮427所导出的耳线700的自由端夹持固定于绕接盘431的右后端的夹持件433与绕接盘431之间，从而使得后侧的耳带成型装置43的剪切件436可设置于传送装置41的相对左后端，且对位于后侧的两夹持件433之间的位置处。

以下结合图1至图15，对本实用新型打片机100的工作原理进行说明：

首先，将上料机10处整合形成的料带600的自由端依次绕经预折装置21、折弯装置22、翻边装置23及嵌置装置24后，绕接于熔切装置25的输出端的两传送辊轮252之间，并将鼻梁筋500的自由端依次绕经嵌置装置24与翻边装置23，将两耳线700的自由端按照绕接方向对应夹持于相应的两耳带成型装置43中，其中，绕经翻边装置23时，需要将穿置于底板231与压板232 之间的料带600的边缘绕着包边板233向上翻折以形成包边306，并绕经定位板234后绕至熔切装置25，而鼻梁条304也是在包边板233的位置处穿接于包边306与料带600之间；

之后，启动设备，在控制系统的指示下，传送滚轮242、切断滚轮243、传送辊轮252、熔接辊轮253及切片辊轮254在各传动齿轮26与同步链条的作用下同步动作，以完成相应动作；使得在传送辊轮252的牵拉力的作用下，预折装置21与折弯装置22对绕经的料带600上进行折皱的初步形成与成型；翻边装置23在料带600上成型包边306的过程中，嵌置装置24将由鼻梁筋 500裁切而呈的鼻梁条304穿置于包边306与料带600之间；穿置有鼻梁条 304的料带600在对应的熔接辊轮253与切片辊轮254的作用下，先熔接为一体后再裁切为符合要求的口罩本体300；熔切装置25的输出端的两传送辊轮 252将成型的口罩本体300传送给连线机30；

连线机30先对打片机20所传送的口罩本体300进行除静电处理，再将口罩本体300选择性的交替地传送至两耳带焊接机40中；

以一侧的耳带焊接机40为例，在控制系统的指示下，链传动机构411将口罩本体300依次传送到两耳带成型装置43处；位于前侧的耳带成型装置43 的绕接盘431沿顺时针方向转动180°，将对应的耳线700绕接于一定位件 432与相邻的两夹持件433之间，从而在口罩本体300的相对右侧形成耳带400；对应的剪切件436前移至将耳带400从耳线700上分离后，剪切件436 后移复位；绕接盘431再带动耳带400直线下移至与链传动机构411的焊接位处的口罩本体300相抵接，与此同时，两熔接压头441同步下移；之后，两熔接压头441继续下移至与耳带400的两焊接端对应抵接，超声波仪动作，从而完成对口罩本体300上右耳带400的焊接，熔接压头441随之上移；夹持件433随后远离绕接盘431，解除对耳带400的夹持，绕接盘431上移复位；完成右耳带400焊接的口罩本体300传送至后一耳带成型装置43处，该耳带成型装置43的绕接盘431逆时针方向转动180°，从而在口罩本体300的相对左侧形成耳带400，其余剪切及熔接作业与前一耳带成型装置43基本相同，不再描述，当口罩本体300上左耳带400也焊接完成后即形成一平面口罩200，链传动机构411再将成型的平面口罩200向着带传动机构412的方向传送，从而出料。

不断的重复上述作业，即可实现成型平面口罩200的自动化流水作业。

与现有技术相比，本实用新型的平面口罩自动组装线100包括顺次对接的一上料机10、一打片机20、一连线机30及两耳带焊接机40，通过各机间的配合，可实现成型口罩本体300、成型耳带400以及将耳带400焊接于口罩本体300上以形成平面口罩200的自动化流水作业，整条产线结构简单且布局合理，有效提高了生产效率及装配精度；并且，本产线的打片机20在对料带600进行翻边以形成包边306的同时，将鼻梁筋500裁切为鼻梁条304并穿置于包边306与料带600之间，进一步提高了装配效率；另外，本产线的耳带焊接机40中，将耳线700绕接以形成耳带400及将耳带400与口罩本体 300的熔接均在耳带成型装置处完成，有效减少了对耳带400的移动次数及相应的定位，进一步提高效率及装配精度。

以上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种平面口罩自动组装线，其特征在于，包括与控制系统电性连接且顺次对接的：

一上料机，其包括用于对里层布、中层布、外层布及鼻梁筋进行上料的第一上料装置，以及将所述第一上料装置所传送的外层布、中层布及里层布整合为一料带的整合装置；

一打片机，其包括顺次排布的预折装置、折弯装置、翻边装置、嵌置装置及熔切装置，所述预折装置与所述折弯装置用于所述料带上折皱的初步形成与成型，所述嵌置装置用于将所述鼻梁筋裁切为所需长度的鼻梁条，还用于与所述翻边装置相配合，在所述翻边装置对所述料带边缘进行翻折以形成包边的过程中，将所述鼻梁条穿置于所述包边与所述料带之间，所述熔切装置用于对嵌置有鼻梁条的所述料带的周边进行熔接，并对熔接后的所述料带进行裁切以形成口罩本体；

一连线机，其用于承接所述打片机所传送的口罩本体，并将所述口罩本体选择性地传送到两耳带焊接机中；以及，

呈间隔布置的两所述耳带焊接机，所述耳带焊接机包括传送装置、第二上料装置、耳带成型装置及熔接装置，所述传送装置与所述第二上料装置分别将口罩本体与耳线传送至所述耳带成型装置处，所述耳带成型装置用于对所述耳线进行绕折定位，并裁剪为所需尺寸的耳带，所述熔接装置在所述耳带成型装置的配合下，将所述耳带熔接于所述口罩本体上以形成口罩，所述传送装置还对所述口罩进行传送以出料。

2.根据权利要求1所述的平面口罩自动组装线，其特征在于，所述整合装置包括至少两个呈平行且间隔布置的导向辊轮，所述上料装置包括若干个分布于所述导向辊轮上下两相对侧的料盘，盘绕于相应料盘中的所述外层布、所述中层布及所述里层布的自由端依次绕经至少两所述导向辊轮之间，从而按照从上至下的叠置顺序压合为所述料带。

3.根据权利要求1所述的平面口罩自动组装线，其特征在于，所述预折装置包括上下直线排布的两起波轮，两所述起波轮上对应设有呈凹凸配合的两齿形结构，绕经两所述起波轮的料带的上下两端面分别与对应侧的所述齿形结构相抵接。

4.根据权利要求1所述的平面口罩自动组装线，其特征在于，所述嵌置装置设于所述翻边装置的上侧端。

5.根据权利要求4所述的平面口罩自动组装线，其特征在于，所述翻边装置包括底板、压板、包边板及定位板，所述压板设于所述底板的上方且二者之间具有供所述料带穿接的穿接间隙，所述包边板设于所述压板上且位于所述压板后侧端的边缘处，使得所述料带的边缘可绕着所述包边板向上翻折以形成包边，所述定位板设于所述底板上且位于所述包边板的后侧端，用于对所述包边进行压折定位。

6.根据权利要求5所述的平面口罩自动组装线，其特征在于，所述压板的上端面为一斜面。

7.根据权利要求4所述的平面口罩自动组装线，其特征在于，所述嵌置装置包括顺次排布的调整块、传送滚轮及切断滚轮，所述调整块上设有供所述鼻梁筋穿接的穿接孔，所述传送滚轮将由所述穿接孔穿出的所述鼻梁筋向着所述切断滚轮的方向传送，所述切断滚轮通过其上设置的第一切刀对所述鼻梁筋进行裁切，并将裁切而成的鼻梁条向着所述翻边装置的方向传送。

8.根据权利要求1所述的平面口罩自动组装线，其特征在于，所述连线机包括一链传动机构与连接于所述链传动机构输出端的两带传动机构，两带传动机构与两所述耳带焊接机一一对应地连接，所述链传动机构用于承接所述打片机所传送的口罩本体，并将所述口罩本体选择性地向着两所述带传动机构的方向传送，两所述带传动机构用于将所述口罩本体传送至对应的所述耳带焊接机中。

9.根据权利要求1所述的平面口罩自动组装线，其特征在于，所述耳带焊接机包括两个所述耳带成型装置，两个所述耳带成型装置沿所述传送装置的传送方向顺次排布，且呈对称的布置，所述第二上料装置、所述熔接装置与所述耳带成型装置呈一一对应的设置。

10.根据权利要求9所述的平面口罩自动组装线，其特征在于，所述耳带成型装置包括一绕接盘、两定位件与四夹持件，两个所述定位件呈对称地凸设于所述绕接盘的左右两相对侧，四个所述夹持件两两对称的布置于所述绕接盘的前后两相对侧，且所述夹持件可相对所述绕接盘转动，以夹紧或松开绕接于所述绕接盘与所述夹持件之间的耳线，所述绕接盘可带动夹持固定于所述夹持件与所述绕接盘之间的所述耳线绕着所述定位件转动一定角度，使得所述耳线可交替的绕接定位于两所述定位件与相邻的两所述夹持件之间，从而不间断的形成符合要求的耳带。

Images