CN212549361U - Pbs类生物可降解材料的生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种PBS类生物可降解材料的生产系统，包括A/B酯化釜和第二酯化釜，A/B酯化釜顶部的浆料入口与浆料配置罐一、二的出口相连，浆料配置罐一、二的顶部与浆料调配槽一、二的出口相连，浆料调配槽一与BDO供料管相连且设有PTA投料口；浆料调配槽二与BDO供料管相连且设有二元酸投料口；A/B酯化釜的出口分别与第二酯化釜的进口相连，第二酯化釜的出口通过酯化物料泵与第一缩聚釜的进口相连，第一缩聚釜的出口通过第一缩聚物料泵与第二缩聚釜的进口相连，第二缩聚釜的出口通过第二缩聚物料泵与终缩聚反应釜的进口相连，终缩聚反应釜的出口通过熔体输送泵与增粘反应釜的进口相连。该系统可大幅度降低原料消耗量，减少副反应。

Description

PBS类生物可降解材料的生产系统

技术领域

本实用新型涉及一种聚酯切片的生产系统，尤其涉及一种PBS类生物可降解材料的生产系统，属于聚酯切片生产设备技术领域。

背景技术

随着社会的进步及对环保要求的提高，PBS类生物可降解材料的生产得到越来越广泛的应用，PBS类包括PBS（聚丁二酸丁二醇酯）、PBAT（聚对苯二甲酸己二酸丁二醇酯）、PBST（聚丁二酸丁二醇-共-对苯二甲酸丁二醇酯）和PBSA（丁二酸丁二醇酯-己二酸丁二醇酯共聚物）等。

PBS类的生产需要用到1,4丁二醇(BDO)、对苯二甲酸(PTA)和二元酸等，二元酸包括己二酸、葵二酸或丁二酸等，现有技术中，对苯二甲酸、二元酸、1,4丁二醇按照一定比例进行打浆，然后送到酯化一反应釜进行反应，反应之后送入第二酯化釜进一步反应，然后通过第一缩聚、第二缩聚、终缩聚、增粘后切粒，传统PBS类的生产系统存在如下缺陷：

1.对苯二甲酸(PTA)、二元酸例如己二酸、1,4丁二醇(BDO)在同一个酯化反应釜中反应，为保证PTA与BDO的反应，酯化温度高达230~250℃，造成1,4丁二醇副反应严重，原料消耗高，四氢呋喃(THF)产生量大，增大四氢呋喃处理装置压力，并且产品品质不好。

2.PBS类切片通常通过离心分离机或真空转鼓机进行脱水，只能脱除PBS类切片表面的水分，使得进入中间料仓的PBS类切片的含水率仍然比较高。如果直接采用包装，容易造成降解，同时切片中含有一定量的四氢呋喃容易经过一段时间后，逐步释放出来，生产的物料之间存在批次差异，无法达到均一，影响产品的使用等级。

3.第一缩聚釜、第二缩聚釜、终缩聚反应釜和增粘反应釜气相出口的BDO、水及少许低聚物的混合物进入刮板冷凝器，由刮板冷凝器喷淋捕捉，在喷淋液的冷却下，大部分气体变成液体，少许不凝气体被后道真空机组抽走。少许低聚物在重力和刮板刮剥的作用下，落在刮板底部。最后低聚物颗粒和BDO一起通过大气腿落至热井中，造成热井堵塞或者在刮板挂壁过程中损坏刮刀，造成刮板冷凝器停工，热井中的低聚物需要定期排入排渣箱进行清理。

4.在实际生产过程中，大气腿也可能堵塞，导致喷淋不能正常运行，引起真空波动或失去真空，严重时不得不做停车处理，经常发生处理时间长，生产损失巨大。传统的排渣箱多为立式扁平状，开启清洗困难，或者为四方形状，密封面过大，密封困难；滤网容易堵塞，造成过滤液带着排渣直接向排液口溢流，造成排液口堵塞；顶层滤网的上截留的排渣过多，迅速堆叠很快造成排渣箱的进料口堵塞。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种PBS类生物可降解材料的生产系统，可生产PBS、PBAT、PBST和PBSA等，可大幅度降低BDO的消耗量，减少副反应及四氢呋喃的产生量。

为解决以上技术问题，本实用新型的一种PBS类生物可降解材料的生产系统，包括酯化反应釜，所述酯化反应釜包括A酯化釜、B酯化釜和第二酯化釜，A酯化釜顶部的浆料入口与浆料配置罐一的出料口相连，浆料配置罐一的顶部入口与浆料调配槽一的出料口相连，浆料调配槽一的顶部与BDO供料管相连且设有PTA投料口；B酯化釜顶部的浆料入口与浆料配置罐二的出料口相连，浆料配置罐二的顶部入口与浆料调配槽二的出料口相连，浆料调配槽二的顶部与BDO供料管相连且设有二元酸投料口；A酯化釜及B酯化釜的出料口分别与所述第二酯化釜的进料口相连，第二酯化釜的出料口通过酯化物料泵与第一缩聚釜的进料口相连，第一缩聚釜的出料口通过第一缩聚物料泵B2与第二缩聚釜的进料口相连，第二缩聚釜的出料口通过第二缩聚物料泵与终缩聚反应釜的进料口相连，终缩聚反应釜的出料口通过熔体输送泵与增粘反应釜的进料口相连。

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：BDO和PTA按一定摩尔比分批次在浆料调配槽一中调配，充分搅拌均匀后送入浆料配置罐一，再从浆料配置罐一进入A酯化釜中进行酯化反应；BDO和己二酸、葵二酸、丁二酸或其它二元酸按一定摩尔比分批次在浆料调配槽二中调配，充分搅拌均匀后送入浆料配置罐二，再从浆料配置罐二进入B酯化釜中进行酯化反应。由于己二酸等二元酸与BDO的反应温度为170-210℃，PTA和BDO的反应温度为230~250℃，根据他们反应所需温度、压力的不同，分开进行酯化反应，可大幅度降低BDO的消耗，减少四氢呋喃的产生，同时对物料的品质可以做到精确控制。B酯化的酯化物和A酯化的酯化物分别送入到第二酯化釜内进行混合酯化，混合酯化料进入第一缩聚釜进行预缩聚，预缩聚物料进入第二缩聚釜进行再缩聚，再缩聚物料进入终缩聚反应釜进行终缩聚，终缩聚物料进入增粘反应釜增粘。A酯化釜与B酯化釜在不同工艺条件下反应，可以减少BDO的副反应，降低原料消耗和四氢呋喃产生量，提高产品品质。

作为本实用新型的改进，所述增粘反应釜的出料口通过熔体增压泵一与切粒机一相连；所述熔体输送泵的出口经熔体计量泵与熔体换热器的进料口相连，熔体换热器的出料口和扩链剂添加系统的出口共同与熔体增压泵二的入口相连，熔体增压泵二的出料口与切粒机二相连。路线一经过增粘反应釜增粘后的熔体由熔体增压泵一送入切粒机一切粒，可以满足大多数客户的需要，包括食品级产品的要求。路线二中，终缩聚物料由熔体输送泵送出后，先由熔体计量泵计量，再由熔体换热器调节温度，然后与来自扩链剂添加系统的改性料共同进入熔体增压泵二，由熔体增压泵二送入切粒机二切粒，可以实现某些产品的在线改性，熔体线路短，停留时间短，不易热分解，产品品质好；同时系统的兼容性好，可以生产不同特性的产品，满足不同的下游客户。

作为本实用新型的进一步改进，所述切粒机一及切粒机二的出口分别与各自的切片中间料仓相连，所述切片中间料仓的底部分别设有中间料仓出料阀，各中间料仓出料阀的出口分别通过风送管道一与切片干燥塔一顶部的切片进料口相连，各切片干燥塔一底部的切片出料口分别与干燥塔出料阀的入口相连，各干燥塔出料阀的出口分别通过风送管道二与切片干燥塔二顶部的切片进料口相连，各切片干燥塔二底部的切片出料口分别与混合料仓的主进料口相连，各混合料仓的出口分别与真空包装机相连。切片中间料仓中的PBS类切片通过中间料仓出料阀排出，在风送管道一的输送下进入切片干燥塔一，在切片干燥塔一中切片与热风进行热湿交换，水分与四氢呋喃被蒸发，初步干燥的切片从干燥塔出料阀排出，在风送管道二的输送下进入切片干燥塔二，在切片干燥塔二中切片与热风继续进行热湿交换，剩余的水分与四氢呋喃被蒸发后，从主进料口进入混合料仓暂存，然后进入真空包装机包装。由于两级串联蒸发，去除了PBS类切片中的水份和四氢呋喃，且采用真空包装，摆放一段时间不会发生降解，产品的质量上升一个等级，能够达到食品级的使用要求。

作为本实用新型的进一步改进，所述切片干燥塔一及切片干燥塔二顶部的塔体热风出口均通过除尘吸风管与除尘器的进风口相连，除尘器的顶部出风口通过回风管道与风送管道三的补风口相连，所述风送管道三的进料口与切片配料阀的出口相连，所述切片配料阀的入口与切片配料斗的出口相连，所述风送管道三的出口与所述混合料仓的辅进料口相连。吸湿后的热风分别从切片干燥塔一及切片干燥塔二顶部的塔体热风出口排出，经除尘吸风管进入除尘器，切片中的粉尘被除尘器截留，清洁的尾气经回风管道进入风送管道三的补风口循环利用。不同分子量的切片粘度不同，辅料暂存在切片配料斗中，从切片配料阀排出，在风送管道三的输送下从辅进料口进入混合料仓，与从主进料口进入刚干燥的切片按比例均匀混合，改变混合的比例，混合切片在挤出时可以得到不同粘度的熔体，产品的适用范围更广，同时回收了清洁尾气中的余热和氮气，大大降低了热能和物质的消耗。

作为本实用新型的进一步改进，所述主进料口位于所述混合料仓的顶部中心，所述辅进料口对称位于所述主进料口的两侧，所述混合料仓的内腔至少设有三根混料溜管，各混料溜管沿竖向延伸且以混合料仓轴线为中心对称分布，各混料溜管的下端向混合料仓底部的锥斗中弯曲，沿各混料溜管的高度方向均匀设有多个溜料截面，各溜料截面分别设有一个溜料口，各溜料口沿混料溜管的圆周呈螺旋状分布。主进料口与辅进料口同时进料，同时落在料层上方，实现在混合料仓每个截面的静态混料，混合料仓中心区域的切片依次从混合料仓的底部出口流出且实现先进先出；混合料仓周边区域的部分切片从各溜料口进入混料溜管的内腔，沿混料溜管快速下行且落入混合料仓的锥斗中，实现部分切片的后进先出，在混合料仓的高度方向实现动态混料，先进先出的静态混料与后进先出的动态混料共同作用，切片干燥塔与切片配料斗所排切片在混合料仓中实现均匀混合，大大提高了混合切片的均匀度及品质。各混料溜管呈中心对称分布，混料溜管上的溜料口在高度方向及圆周方向均为均匀分布，可以进一步提高切片混合的均匀性。

作为本实用新型的进一步改进，所述切片干燥塔一和切片干燥塔二分别包括立式圆柱状的塔体，所述塔体的顶部中心设有所述切片进料口，所述塔体热风出口位于所述切片进料口的一侧；所述塔体的下部设有所述塔体热风入口，所述塔体的底部连接有干燥塔锥斗，所述切片出料口位于所述干燥塔锥斗的下端，沿所述塔体的轴线设有多道呈正圆锥状的分料伞帽，除顶层分料伞帽外，各分料伞帽的上方及底层分料伞帽的下方分别设有与之共轴线的折流板，各折流板呈上大下小的喇叭口状。PBS类切片从顶部的切片进料口进入塔体内腔，首先落在顶层的分料伞帽的外锥面上，溅起后均匀向四周撒落，然后向下落在折流板的内锥面上，再向中心溅起并从折流板的中心孔洞落下并落在下一层的分料伞帽的外锥面上；热氮气或热空气从塔体的下部进入，在向上与PBS类切片逆向流动过程中对其进行加热。如此在PBS类切片多次的折返向下飞行过程中，逐渐脱除水分或者THF，最后切片落入干燥塔锥斗并从其底部的切片出料口排出，热风从塔顶的塔体热风出口排出。

作为本实用新型的进一步改进，各所述折流板的上端分别连接在所述塔体的内壁，各折流板为薄壁空腔结构，各折流板的下壁分别通过多根均匀分布的径向连通管与相应的折流板供风环管相连，各折流板供风环管环绕在所述塔体的外周且分别设有折流板热风接口，各折流板的上壁均匀分布有多个折流板热风孔；氮气管与气体加热器的进风口相连，气体加热器的出风口与热风总管相连，热风总管分别与各层的热风支管相连，各层的热风支管与同一层的冷风支管共同与该层的折流板供风管相连，各层折流板供风管的出口分别与该层的折流板热风接口相连。热氮气或热空气从折流板供风环管沿各径向连通管进入各折流板的内腔，从折流板上壁的各折流板热风孔向上喷出，切片跌落在折流板上的同时，受到折流板热风孔喷出热风的烘干和搅动，进一步提高了烘干的效果和均匀性。氮气经气体加热器加热后，进入热风总管，并且由热风温度传感器测量温度，如果热风的温度偏低，则增大供热调节阀的开度；如果热风的温度偏高，则减小供热调节阀的开度。然后热风进入各层的热风支管，与来自同层冷风支管的冷风混合后，进入该层的折流板供风管，继而通过折流板供风环管进入该层的折流板。当某层折流板供风温度传感器所探测到的温度偏低时，则关小该层的冷风调节阀；反之则开大该层的冷风调节阀。如此通过多层且独立的控温系统，根据干燥塔的控制工艺需要，分阶段控制不同的温度，以达到高效脱除水份和四氢呋喃。

作为本实用新型的进一步改进，所述干燥塔锥斗的上端直径大于所述塔体的直径，且塔体的下端插入于所述干燥塔锥斗的上端口中，且所述干燥塔锥斗的上端口设有环形封盖，所述环形封盖的内缘焊接在与所述塔体的外壁上；所述环形封盖下方的环形腔体通过多根均匀分布的径向连通管与塔体供风环管相连，所述塔体供风环管的圆周上设有所述塔体热风入口，所述塔体的下端口与所述干燥塔锥斗的内壁之间设有开口向下的环形热风通道。热风从塔体供风环管沿各径向连通管进入干燥塔锥斗上端的环形腔体中，向下从塔体与干燥塔锥斗之间的环形热风通道向下吹出，在干燥塔锥斗中呈先沿圆周壁向下，再沿中心区域向上的流动状态，对落入干燥塔锥斗的切片进行加热，并使其松散，防止粘壁、相互粘连造成堵塞等。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一缩聚釜、第二缩聚釜、终缩聚反应釜或增粘反应釜的气相出口分别与各自的真空捕捉器的侧壁入口相连，各真空捕捉器的顶部气相口分别与刮板冷凝器的进气口相连，各真空捕捉器的底部出口分别通过电动切断阀与真空收集罐的顶部入口相连，各真空收集罐的顶部进气口还通过收集罐氮气阀与氮气管相连，各真空收集罐的底部分别设有收集罐排放阀；各刮板冷凝器的介质出口分别通过大气腿与各自的热井相连，各热井的液相出口与喷淋循环泵的入口相连，所述喷淋循环泵的出口通过循环液冷却器与所述刮板冷凝器的喷淋口相连。BDO、水及低聚物的混合物从各缩聚釜或增粘釜的气相口排出后，首先进入真空捕捉器中，由于气速降低，在重力的作用下，液态的低聚物在真空捕捉器的底部存留，BDO、水及少量低聚物进入刮板冷凝器中喷淋补集，冷凝的低聚物随BDO从刮板冷凝器的介质出口排出，通过大气腿进入热井中过滤，喷淋液体BDO被喷淋循环泵抽出，经循环液冷却器冷却后，回到刮板冷凝器的喷淋口循环喷淋。当真空捕捉器中累计到一定液位计后，开启电动切断阀，真空收集罐中的氮气进入真空捕捉器并从其气相口排出，液态的低聚物进入真空收集罐中存储，存储到一定量后，打开真空收集罐的收集罐氮气阀，将氮气充入到真空收集罐中，同时打开真空收集罐底部的收集罐排放阀，将液态的低聚物排放到收集槽中，待排放结束后，继续通入氮气10秒左右，对真空收集罐进行氮封，然后关闭收集罐氮气阀。由于大部分低聚物被真空捕捉器收集，刮板冷凝器所需的喷淋液体流量将大大减少，降低能耗，同时真空系统的稳定性将大大提高；此外，从刮板冷凝器排入热井的残渣量将大大减少，刮板运行的稳定性将提高，刮刀的使用寿命大大延长。

作为本实用新型的进一步改进，所述热井的顶部设有热井顶盖，沿热井的纵向轴线设有纵向隔板将热井内腔分隔为左右两半，纵向隔板的中段两侧对称设有左内室和右内室，左内室的横向墙板的外侧为左外室，右内室的横向墙板的外侧为右外室，左内室和右内室的底部分别设有锥形料斗，两锥形料斗的最低处分别连接有热井排渣口，两所述热井排渣口分别向下延伸至热井底部外；左外室和右外室的底部分别设有所述热井液相出口；所述热井顶盖上插接有两所述大气腿，两所述大气腿的下端分别插入左内室和右内室的内腔下部，各横向墙板的上部分别设有与相应外室相通的溢流口，各溢流口的内端口分别覆盖有滤板，各滤板的左右两侧分别插接在横向墙板内端面的竖向插槽中，各溢流口的外端口分别覆盖有外凸的弧形滤篮，各弧形滤篮的左右两侧分别插接在横向墙板外端面的竖向插槽中。BDO和少许低聚物经刮板冷凝器底部的阀门和管道通过左侧的大气腿先流入左内室的下部，同时起到液封作用，BDO或其他喷淋液向上经滤板第一次过滤后流出，进入弧形滤篮的内腔，经弧形滤篮二次过滤后，进入左外室，从左外室底部的热井液相出口流出，被喷淋循环泵抽出，经过冷却后，再送至刮板冷凝器循环喷淋。低聚物等杂质挡在左内室中，落入锥形料斗，从热井排渣口排出并进入清理箱。如果左侧的大气腿发生堵塞，则可以立即切换至右侧的大气腿工作，热井液相出口及热井排渣口也切换至右侧工作，如此可以让喷淋系统长期、稳定地运行，保证聚合装置的正常运行，避免因大气腿堵塞造成停车处理、极大地降低损失，保证生产正常运行。滤板为第一次过滤，截留较大尺寸的杂质，本实用新型的滤板靠近热井的顶部，便于将滤板抽出清洁，也便于装回。外凸的弧形滤篮既增大了过滤面积，又增大了容物空间；滤板与弧形滤篮左右两侧的边沿均嵌于竖向插槽中，便于抽插清洁与装配。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。

图1为本实用新型PBS类生物可降解材料的生产系统的流程图。

图2为本实用新型中切片干燥系统的流程图。

图3为图2中切片干燥塔一或切片干燥塔二的主视图。

图4为图3的俯视图。

图5为图3中折流板实施例之一的俯视图。

图6为图3中混合料仓的剖视图。

图7为本实用新型中低聚物捕捉系统的流程详图。

图8为本实用新型中热井的主视图。

图9为图8去掉大气腿后的俯视图。

图10为图9中沿A-A的剖视图。

图11为图8中的局部放大图。

图12为图7中清理箱的主视图。

图13为图12的左视图。

图中：1a.浆料调配槽一；1a1.PTA投料口；1b.浆料调配槽二；1b1.二元酸投料口；2a.浆料配置罐一；2b.浆料配置罐二；3a.A酯化釜；3b.B酯化釜；4.第二酯化釜；5.第一缩聚釜；6.第二缩聚釜；7.终缩聚反应釜；8.增粘反应釜；9.扩链剂添加系统；10a.切粒机一；10b.切粒机二；11.切片中间料仓；11a.中间料仓出料阀；12-1.切片干燥塔一；12-2.切片干燥塔二；12a.切片进料口；12b.塔体热风出口；12c.测压口；12d.塔体测温接口；12e.视镜；12f.备用口；12g.预留阀口；12h.人孔；12j.料位计接口；12k.分料伞帽；12m.折流板；12m1.折流板热风孔；12n.干燥塔锥斗；12n1.搅拌轴；12n2.搅拌盘片；12p.出料锥；12p1.切片出料口；12p2.手孔；12q.折流板供风环管；12r.塔体供风环管；12r1.折流板热风接口；12s.出料锥供风环管；13.干燥塔出料阀；14.干燥塔裤衩三通；15.切片配料斗；15a.切片配料阀；16.混合料仓；16a.主进料口；16b.辅进料口；16c.混料溜管；16c1.溜料口；16d.混合料仓裤衩三通；17-1.真空包装机一；17-2.真空包装机二；18.除尘器；19.气体加热器；20.真空捕捉器；20a.捕捉器液位计；20b.电动切断阀；21.真空收集罐；21a.收集罐氮气阀；21b.收集罐排放阀；22.刮板冷凝器；23.热井；23a.热井排渣口；23b.热井液相出口；23c.热井料位计口；23d.热井温度计口；23e.热井顶盖；23e1.热井人孔盖；23f.纵向隔板；23g.横向墙板；23h1.左内室；23h2.右内室；23j1.左外室；23j2.右外室；23k.密封座；23k1.填料；23k2.填料压盖；23m.滤板；23m1.滤板把手；23n.弧形滤篮；23n1.滤篮把手；23p.锥形料斗；23q.大气腿；24.清理箱；24a.清理箱进料口；24b.清理箱排气口；24c.清理箱排液口；24d.清理箱封盖；24e.清理箱夹套；24e1.清理箱夹套下接口；24e2.夹套上接口；24f.方形过滤抽屉；24g.弧形底部抽屉；24h.滚轮；24j.导向滑槽；24k.探照灯口；24m.玻璃视镜观察口；24n.多管路接口；25.工艺塔；26.塔顶回流罐；27.冷阱；28.真空泵；29a.喷射泵一；29b.喷射泵二；G0.BDO供料管；G1.风送管道一；G2.风送管道二；G3.风送管道三；G4.除尘吸风管；G5.回风管道；G6.氮气管；G7.热风总管；G8.冷风支管；G9.蒸汽管；G10.冷凝水管；G11a.热媒供油管；G11b.热媒回油管；V1.供热调节阀；V2.冷风调节阀；T1.热风温度传感器；T2.折流板供风温度传感器；B1.酯化物料泵；B2.第一缩聚物料泵；B3.第二缩聚物料泵；B4.熔体输送泵；B5.熔体增压泵一；B6.熔体计量泵；B7.熔体增压泵二；B8.喷淋循环泵；F1.过滤器一；F2.过滤器二；F3.过滤器三；F4.过滤器四；F5.过滤器五；F6.过滤器六；H1.熔体换热器；H2.循环液冷却器。

具体实施方式

在本实用新型的以下描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指装置必须具有特定的方位。

如图1所示，本实用新型的PBS类生物可降解材料的生产系统包括酯化反应釜、第一缩聚釜5、第二缩聚釜6、终缩聚反应釜7和增粘反应釜8，酯化反应釜包括A酯化釜3a、B酯化釜3b和第二酯化釜4。浆料调配槽一1a的顶部与BDO供料管G0相连且设有PTA投料口1a1，浆料调配槽一1a的出料口与浆料配置罐一2a的顶部入口相连，浆料配置罐一2a的出料口通过螺杆输送泵与A酯化釜3a顶部的浆料入口相连。浆料调配槽二1b的顶部与BDO供料管G0相连且设有二元酸投料口1b1，浆料调配槽二1b的出料口与浆料配置罐二2b的顶部入口相连，浆料配置罐二2b的出料口通过螺杆输送泵与B酯化釜3b顶部的浆料入口相连。A酯化釜3a和B酯化釜3b的气相口分别与各自的工艺塔25相连，工艺塔25分别配套有塔顶回流罐26，塔顶回流罐26的气相口分别通过冷阱27与真空泵28相连。

A酯化釜3a及B酯化釜3b的出料口分别与第二酯化釜4的进料口相连，第二酯化釜4的出料口通过酯化物料泵B1及过滤器一F1与第一缩聚釜5的进料口相连，第一缩聚釜5的出料口通过第一缩聚物料泵及过滤器二F2与第二缩聚釜6的进料口相连，第二缩聚釜6的出料口通过第二缩聚物料泵B3及过滤器三F3与终缩聚反应釜7的进料口相连，终缩聚反应釜7的出料口通过熔体输送泵B4及过滤器四F4与增粘反应釜8的进料口相连。

BDO和PTA按一定摩尔比分批次在浆料调配槽一1a中调配，充分搅拌均匀后送入浆料配置罐一2a，再从浆料配置罐一2a通过螺杆输送泵送入A酯化釜3a中进行酯化反应；BDO和己二酸、葵二酸、丁二酸或其它二元酸按一定摩尔比分批次在浆料调配槽二1b中调配，充分搅拌均匀后送入浆料配置罐二2b，再从浆料配置罐二2b通过螺杆输送泵送入B酯化釜3b中进行酯化反应。由于己二酸等二元酸与BDO的反应温度为170-210℃，PTA和BDO的反应温度为230~250℃，根据他们反应所需温度、压力的不同，分开进行酯化反应，可大幅度降低BDO的消耗，减少四氢呋喃的产生，同时对物料的品质可以做到精确控制。B酯化的酯化物和A酯化的酯化物分别送入到第二酯化釜4内进行混合酯化，混合酯化料进入第一缩聚釜5进行预缩聚，预缩聚物料进入第二缩聚釜6进行再缩聚，再缩聚物料进入终缩聚反应釜7进行终缩聚，终缩聚物料进入增粘反应釜8增粘。

切粒路线一：增粘反应釜8的出料口通过熔体增压泵一B5及过滤器五F5与切粒机一10a相连，经过增粘反应釜8增粘后的熔体由熔体增压泵一B5送入切粒机一10a切粒，可以满足大多数客户的需要，包括食品级产品的要求。

切粒路线二：熔体输送泵B4的出口经熔体计量泵B6与熔体换热器H1的进料口相连，熔体换热器H1的出料口和扩链剂添加系统9的出口共同与熔体增压泵二B7的入口相连，熔体增压泵二B7的出料口通过过滤器六F6与切粒机二10b相连。终缩聚物料由熔体输送泵B4送出后，先由熔体计量泵B6计量，再由熔体换热器H1调节温度，然后与来自扩链剂添加系统9的改性料共同进入熔体增压泵二B7，由熔体增压泵二B7送入切粒机二10b切粒，可以实现某些产品的在线改性，熔体线路短，停留时间短，不易热分解，产品品质好；同时系统的兼容性好，可以生产不同特性的产品，满足不同的下游客户。

第一缩聚釜5、第二缩聚釜6、终缩聚反应釜7和增粘反应釜8的气相口分别与各自的低聚物捕捉系统相连，各低聚物捕捉系统分别包括刮板冷凝器，第一缩聚釜5的刮板冷凝器气相口通过冷阱27与真空泵28相连。第二缩聚釜6的刮板冷凝器气相口与终缩聚反应釜7的刮板冷凝器气相口共同接入喷射泵一29a，增粘反应釜8的刮板冷凝器气相口接入喷射泵二29b，喷射泵一29a及喷射泵二29b的排气口通过各自的冷阱27与相应的真空泵28相连。

如图1、图2所示，切粒机一10a与切粒机二10b的出口分别接入各自的切片中间料仓11，切片中间料仓11的底部设有中间料仓出料阀11a，中间料仓出料阀11a的出口通过风送管道一G1与切片干燥塔一12-1顶部的切片进料口12a相连，切片干燥塔一12-1底部的切片出料口12p1与干燥塔出料阀13的入口相连，干燥塔出料阀13的出口通过风送管道二G2与切片干燥塔二12-2顶部的切片进料口12a相连，切片干燥塔二12-2底部的切片出料口12p1与混合料仓16的主进料口16a相连，混合料仓16的出口与真空包装机相连。

切片中间料仓11中的PBS类切片通过中间料仓出料阀11a排出，在风送管道一G1的输送下进入切片干燥塔一12-1，在切片干燥塔一12-1中切片与热风进行热湿交换，水分与四氢呋喃被蒸发，初步干燥的切片从干燥塔出料阀13排出，在风送管道二G2的输送下进入切片干燥塔二12-2，在切片干燥塔二12-2中切片与热风继续进行热湿交换，剩余的水分与四氢呋喃被蒸发后，从主进料口16a进入混合料仓16暂存，然后进入真空包装机包装。由于两级串联蒸发，去除了PBS类切片中的水份和四氢呋喃，且采用真空包装，摆放一段时间不会发生降解，产品的质量上升一个等级，能够达到食品级的使用要求。

切片干燥塔一12-1及切片干燥塔二12-2顶部的塔体热风出口12b均通过除尘吸风管G4与除尘器18的进风口相连，除尘器18的顶部出风口通过回风管道G5与风送管道三G3的补风口相连，风送管道三G3的进料口与切片配料阀15a的出口相连，切片配料阀15a的入口与切片配料斗15的出口相连，风送管道三G3的出口与混合料仓16的辅进料口16b相连。吸湿后的热风分别从切片干燥塔一12-1及切片干燥塔二12-2顶部的塔体热风出口12b排出，经除尘吸风管G4进入除尘器18，切片中的粉尘被除尘器18截留，清洁的尾气经回风管道G5进入风送管道三G3的补风口循环利用。不同分子量的切片粘度不同，配料暂存在切片配料斗15中，从切片配料阀15a排出，在风送管道三G3的输送下从辅进料口16b进入混合料仓16，与从主进料口16a进入刚干燥的切片按比例均匀混合，改变混合的比例，混合切片在挤出时可以得到不同粘度的熔体，产品的适用范围更广，同时回收了清洁尾气中的余热和氮气，大大降低了热能和物质的消耗。

如图6所示，主进料口16a位于混合料仓16的顶部中心，辅进料口16b对称位于主进料口16a的两侧，混合料仓16的内腔至少设有三根混料溜管16c，各混料溜管16c沿竖向延伸且以混合料仓轴线为中心对称分布，各混料溜管16c的下端向混合料仓16底部的锥斗中弯曲，沿各混料溜管16c的高度方向均匀设有多个溜料截面，各溜料截面分别设有一个溜料口16c1，各溜料口16c1沿混料溜管16c的圆周呈螺旋状分布。

主进料口16a与辅进料口16b同时进料，同时落在料层上方，实现在混合料仓16每个截面的静态混料，混合料仓中心区域的切片依次从混合料仓16的底部出口流出且实现先进先出；混合料仓周边区域的部分切片从各溜料口16c1进入混料溜管16c的内腔，沿混料溜管16c快速下行且落入混合料仓16的锥斗中，实现部分切片的后进先出，在混合料仓16的高度方向实现动态混料，先进先出的静态混料与后进先出的动态混料共同作用，切片干燥塔与切片配料斗15所排切片在混合料仓16中实现均匀混合，大大提高了混合切片的均匀度及品质。各混料溜管16c呈中心对称分布，混料溜管16c上的溜料口16c1在高度方向及圆周方向均为均匀分布，可以进一步提高切片混合的均匀性。

切片干燥塔二12-2底部的切片出料口12p1安装有干燥塔裤衩三通14，干燥塔裤衩三通14的两出口分别与两混合料仓16的主进料口16a相连，风送管道三G3的出口分别与两混合料仓16的辅进料口16b相连；两混合料仓16的底部出口分别安装有混合料仓裤衩三通16d，混合料仓裤衩三通16d的出口分别与真空包装机一17-1及真空包装机二17-2的进料口相连。切片干燥塔二12-2通过干燥塔裤衩三通14可以任意选择混合料仓16，两混合料仓16可以采用不同的混合比例，两混合料仓16的底部分别通过混合料仓裤衩三通16d可以选择与真空包装机一17-1或真空包装机二17-2对接，真空包装机一17-1可以为吨包装机，真空包装机二17-2可以为25kg包装机，以满足不同客户的粘度需求及大小包装需求。

切片干燥塔一12-1和切片干燥塔二12-2分别包括立式圆柱状的塔体，塔体的顶部中心设有切片进料口12a，塔体热风出口12b位于切片进料口12a的一侧；塔体的下部设有塔体热风入口，塔体的底部连接有干燥塔锥斗12n，切片出料口12p1位于干燥塔锥斗12n的下端，沿塔体的轴线设有多道呈正圆锥状的分料伞帽12k，除顶层分料伞帽12k外，各分料伞帽12k的上方及底层分料伞帽12k的下方分别设有与之共轴线的折流板12m，各折流板12m呈上大下小的喇叭口状。

如图3所示，PBS类切片从顶部的切片进料口12a进入塔体内腔，首先落在顶层的分料伞帽12k的外锥面上，溅起后均匀向四周撒落，然后向下落在折流板12m的内锥面上，再向中心溅起并从折流板12m的中心孔洞落下并落在下一层的分料伞帽12k的外锥面上；热氮气或热空气从塔体的下部进入，在向上与PBS类切片逆向流动过程中对其进行加热。如此在PBS类切片多次的折返向下飞行过程中，逐渐脱除水分或者THF，最后切片落入干燥塔锥斗12n并从其底部的切片出料口12p1排出，热风从塔顶的塔体热风出口12b排出。

各折流板12m的上端分别连接在塔体的内壁，各折流板12m为薄壁空腔结构，各折流板12m的下壁分别通过多根均匀分布的径向连通管与相应的折流板供风环管12q相连，各折流板供风环管12q环绕在塔体的外周且分别设有折流板热风接口12r1，各折流板12m的上壁均匀分布有多个折流板热风孔12m1。热氮气或热空气从折流板供风环管12q沿各径向连通管进入各折流板12m的内腔，从折流板12m上壁的各折流板热风孔12m1向上喷出，切片跌落在折流板12m上的同时，受到折流板热风孔12m1喷出热风的烘干和搅动，进一步提高了烘干的效果和均匀性。

如图2所示，氮气管G6与气体加热器19的进风口相连，气体加热器19的出风口与热风总管G7相连，热风总管G7分别与各层的热风支管相连，各层的热风支管与同一层的冷风支管G8共同与该层的折流板供风管相连，各层折流板供风管的出口分别与该层的折流板热风接口12r1相连；热风总管G7上安装有热风温度传感器T1，气体加热器19的热侧入口通过供热调节阀V1与蒸汽管G9相连，气体加热器19的热侧出口与冷凝水管G10相连，供热调节阀V1的开度受控于热风温度传感器T1所测得的温度；各层的折流板供风管上分别安装有折流板供风温度传感器T2，各层的冷风支管G8上分别安装有冷风调节阀V2，各冷风调节阀V2的开度分别受控于同一层折流板供风温度传感器T2所测得的温度。

氮气经气体加热器19加热后，进入热风总管G7，并且由热风温度传感器T1测量温度，如果热风的温度偏低，则增大供热调节阀V1的开度；如果热风的温度偏高，则减小供热调节阀V1的开度。然后热风进入各层的热风支管，与来自同层冷风支管G8的冷风混合后，进入该层的折流板供风管，继而通过折流板供风环管12q进入该层的折流板12m。当某层折流板供风温度传感器T2所探测到的温度偏低时，则关小该层的冷风调节阀V2；反之则开大该层的冷风调节阀V2。如此通过多层且独立的控温系统，根据干燥塔的控制工艺需要，分阶段控制不同的温度，以达到高效脱除水份和四氢呋喃。

如图3所示，干燥塔锥斗12n的上端直径大于塔体的直径，且塔体的下端插入于干燥塔锥斗12n的上端口中，且干燥塔锥斗12n的上端口设有环形封盖，环形封盖的内缘焊接在与塔体的外壁上；环形封盖下方的环形腔体通过多根均匀分布的径向连通管与塔体供风环管12r相连，塔体供风环管12r的圆周上设有塔体热风入口，塔体的下端口与干燥塔锥斗12n的内壁之间设有开口向下的环形热风通道。径向连通管在同一个圆周上均匀分布有四根或六根，以保证热风在塔体圆周上均匀布风，保证同一截面上的切片受热均匀。热风从塔体供风环管12r沿各径向连通管进入干燥塔锥斗12n上端的环形腔体中，向下从塔体与干燥塔锥斗12n之间的环形热风通道向下吹出，在干燥塔锥斗12n中呈先沿圆周壁向下，再沿中心区域向上的流动状态，对落入干燥塔锥斗12n的切片进行加热，并使其松散，防止粘壁、相互粘连造成堵塞等。

干燥塔锥斗12n的下部设有搅拌转子，搅拌转子包括搅拌轴12n1及固定在搅拌轴12n1上的多个搅拌盘片12n2，搅拌轴12n1的两端分别通过轴承座支撑在干燥塔锥斗12n上且与干燥塔锥斗壁实现密封，搅拌盘片12n2的直径从搅拌轴12n1中段向两端逐渐递减。搅拌轴带动各搅拌盘片12n2转动，对落入干燥塔锥斗12n中的切片进行搅拌，使其保持松散状态，防止粘连造成堵塞。搅拌盘片12n2的直径呈阶梯状分布，可以更好吻合干燥塔锥斗12n的形状，更彻底地搅动切片。

干燥塔锥斗12n的下端嵌套有出料锥12p，出料锥12p的上端口封闭且嵌套在干燥塔锥斗12n下端的外周，干燥塔锥斗12n下端外周的环形腔体通过多根均匀分布的径向连通管与出料锥供风环管12s相连，出料锥供风环管12s的圆周上设有出料锥热风接口，干燥塔锥斗12n的下端口与出料锥12p的内壁之间设有开口向下的环形热风通道，切片出料口12p1位于出料锥12p的下端。热风从出料锥供风环管12s沿各径向连通管进入干燥塔锥斗12n与出料锥12p连接部位的环形腔体中，向下从干燥塔锥斗12n与出料锥12p之间的环形热风通道向下吹出，在出料锥12p中呈先沿圆周壁向下，再沿中心区域向上方的搅拌转子吹出，一方面对落入出料锥12p的切片进行进一步加热，另一方面使切片翻滚松散，防止粘壁、相互粘连造成堵塞等。

出料锥12p的圆周壁上设有与内腔相通的手孔12p2，塔体的上部及中部的圆周上分别设有人孔。如果切片出料口12p1处仍出现堵塞，可以打开手孔12p2，可以很方便地从手孔12p2将物料移出，使设备恢复畅通，避免拆卸管道，或从上方的人孔进入，进行分段清理或检修，减少停车处理时间。

如图4所示，塔体的顶部封头上还设有测压口12c、塔体测温接口12d、视镜12e、备用口12f和预留阀口12g，塔体的上部及中部的圆周上分别设有人孔12h。通过测压口12c可以对塔体内腔进行测压，通过视镜12e可以观察塔体内切片的流动状态，从人孔12h处可以进入塔体内，对塔体内腔进行分段清理或检修。

塔体沿高度方向设有多个塔体测温接口，各塔体测温接口中分别安装有干燥塔温度变送器；塔体沿高度方向设有多个料位计接口12j，各料位计接口12j中分别安装有料位报警器。干燥塔温度变送器可以实时测量塔体内不同筒体段的温度，从而控制进入不同折流板12m的供风温度。分阶段设置料位报警器，当出现异常时，可以根据料位状况，采取不同的处理方案。

如图5所示，各折流板12m可以分别由多个呈环形阵列分布的扇形板拼接而成，相邻两层折流板12m的拼接缝相互错开，且越靠近塔体底部，折流板12m与塔体轴线之间的夹角越小。各层折流板12m与塔体竖壁之间的夹角可以进行调整，以控制切片的下降速度，通过折流板12m的角度调整，可以控制切片在塔体每一段的停留时间，以适应不同性质和粒径的切片，确保更高效地脱除切片中水份和四氢呋喃。刚进入干燥塔内的切片由于含水量比较高，折流板12m设置相对平坦一些，以延长与热风的接触时间，加大蒸发量；到达塔体下部的切片已基本干燥，蒸发量较小，折流板12m设置相对陡峭一些，以提高切片的下行速度，塔体内呈现上部的切片下降速度慢，在下部的切片下降速度快的现象，大大降低了塔内堵塞的可能性。相邻两层折流板12m的拼接缝相互错开，少量从拼接缝处落下的切片会全部落在下一层折流板12m上，避免切片发生较长高度的落料短路。

如图7所示，各缩聚釜或增粘釜的气相出口通过夹套管道与真空捕捉器20的侧壁入口相连，真空捕捉器20的顶部气相口通过夹套管道与刮板冷凝器22的进气口相连，真空捕捉器20的底部出口通过电动切断阀20b与真空收集罐21的顶部入口相连，真空收集罐21的顶部进气口还通过收集罐氮气阀21a与氮气管G6相连，真空收集罐21的底部设有收集罐排放阀21b；刮板冷凝器22的介质出口通过大气腿23q与热井23相连，热井液相出口23b与喷淋循环泵B8的入口相连，喷淋循环泵B8的出口与循环液冷却器H2的入口相连，循环液冷却器H2的出口与刮板冷凝器22的喷淋口相连。

BDO、水及低聚物的混合物从各缩聚釜或增粘釜的气相口排出后，首先进入真空捕捉器20中，由于气速降低，在重力的作用下，液态的低聚物在真空捕捉器20的底部存留，BDO、水及少量低聚物进入刮板冷凝器22中喷淋补集，冷凝的低聚物随BDO从刮板冷凝器22的介质出口排出，通过大气腿23q进入热井中过滤，喷淋液体BDO被喷淋循环泵B8抽出，经循环液冷却器H2冷却后，回到刮板冷凝器22的喷淋口循环喷淋。

当真空捕捉器20中累计到一定液位计后，开启电动切断阀20b，真空收集罐21中的氮气进入真空捕捉器20并从其气相口排出，液态的低聚物进入真空收集罐21中存储，存储到一定量后，打开真空收集罐21的收集罐氮气阀21a，将氮气充入到真空收集罐21中，同时打开真空收集罐21底部的收集罐排放阀21b，将液态的低聚物排放到收集槽中，待排放结束后，继续通入氮气10秒左右，对真空收集罐21进行氮封，然后关闭收集罐氮气阀21a。

由于大部分低聚物被真空捕捉器20收集，刮板冷凝器22所消耗的喷淋液体流量将大大减少，降低能耗，同时真空系统的稳定性将大大提高；此外，从刮板冷凝器22排入热井的残渣量将大大减少，刮板运行的稳定性将提高，刮刀的使用寿命大大延长。

真空捕捉器20及真空收集罐21的外壁分别盘绕有半管加热器，两半管加热器的下端入口分别与热媒供油管G11a相连，两半管加热器的上端出口分别与热媒回油管G11b相连。通过热媒的加热，可以使真空捕捉器20及真空收集罐21保持在各种介质的熔点以上，保证各种介质均保持流动性，避免出现固化堵塞。

真空捕捉器20的侧壁中段安装有捕捉器液位计20a，电动切断阀20b的启闭受控于捕捉器液位计20a，真空收集罐21安装有压力传感器。当真空捕捉器20中的液位到达捕捉器液位计20a所在的高度，则电动切断阀20b打开排液。通过压力传感器可以观察真空收集罐21的压力，判断其氮封的完成及负压的形成。

如图8至图10所示，热井23的顶部设有热井顶盖23e，沿热井23的纵向轴线设有纵向隔板23f将热井内腔分隔为左右两半，纵向隔板23f的中段两侧对称设有左内室23h1和右内室23h2，左内室23h1和右内室23h2的前后分别设有横向墙板23g，左内室23h1的外侧空间为左外室23j1，右内室23h2的外侧空间为右外室23j2，左内室23h1和右内室23h2的底部分别设有锥形料斗23p，两锥形料斗23p的最低处分别连接有热井排渣口23a，两热井排渣口23a分别向下延伸至热井23底部外；左外室23j1和右外室23j2的底部分别设有所述热井液相出口23b；热井顶盖23e上插接有两大气腿23q，两大气腿23q的下端分别插入左内室23h1和右内室23h2的内腔下部，各横向墙板23g的上部分别设有与相应外室相通的溢流口，各溢流口的内端口分别覆盖有滤板23m，各滤板23m的左右两侧分别插接在横向墙板23g内端面的竖向插槽中，各溢流口的外端口分别覆盖有外凸的弧形滤篮23n，各弧形滤篮23n的左右两侧分别插接在横向墙板23g外端面的竖向插槽中。

BDO和少许低聚物经刮板冷凝器底部的阀门和管道通过左侧的大气腿23q先流入左内室23h1的下部，同时起到液封作用，BDO向上经滤板23m第一次过滤后流出，进入弧形滤篮23n的内腔，经弧形滤篮23n二次过滤后，进入左外室23j1，从左外室23j1底部的热井液相出口23b流出，被喷淋循环泵B8抽出，经过冷却后，再送至刮板冷凝器循环喷淋。低聚物等杂质挡在左内室23h1中，落入锥形料斗23p，从热井排渣口23a排出并进入清理箱24。如果左侧的大气腿23q发生堵塞，则可以立即切换至右侧的大气腿23q工作，热井液相出口23b及热井排渣口23a也切换至右侧工作，如此可以让喷淋系统长期、稳定地运行，保证聚合装置的正常运行，避免因大气腿23q堵塞造成停车处理、极大地降低损失，保证生产正常运行。

滤板23m为第一次过滤，截留较大尺寸的杂质，本实用新型的滤板23m靠近真空密封罐的顶部，便于将滤板23m抽出清洁，也便于装回。外凸的弧形滤篮23n既增大了过滤面积，又增大了容物空间；滤板23m与弧形滤篮23n左右两侧的边沿均嵌于竖向插槽中，便于抽插清洁与装配。

各弧形滤篮23n分别向相应外室的下部延伸，各弧形滤篮23n的弧面及底部分别设有滤网。进一步增大了弧形滤篮23n的过滤面积，使系统连续工作几天后，弧形滤篮23n才需清洁一次，减轻了清洁的工作量。

如图11所示，两大气腿23q分别位于纵向隔板23f的两侧，且分别从密封座23k的中心孔中穿过，两密封座23k分别焊接在热井顶盖23e上，大气腿23q外壁与密封座内壁之间的填料函中分别设有填料23k1，填料23k1的上部分别设有填料压盖23k2，填料压盖23k2的法兰通过压盖螺钉与密封座23k的法兰相连接。收紧压盖螺钉，通过填料压盖23k2将填料23k1压紧在填料函中，既密封在大气腿23q的外周，又可以保证大气腿23q竖向自由滑动，能自动适应系统温度变化引起的伸缩。

热井顶盖23e的横轴线上远离纵向隔板23f的部位对称设有两热井人孔盖23e1，每对滤板23m及弧形滤篮23n分别位于热井人孔盖23e1的洞口下方。打开热井人孔盖23e1，即可将滤板23m及弧形滤篮23n抽出清洁，滤板23m及弧形滤篮23n清洁后插回，再把热井人孔盖23e1复位，避免整体拆卸热井顶盖23e，减小清洁时的工作量。

各滤板23m及弧形滤篮23n的顶部分别设有把手。通过滤板把手23m1可以很方便地抽插滤板23m，通过滤篮把手23n1可以很方便地抽插弧形滤篮23n。

左内室23h1、右内室23h2、左外室23j1和右外室23j2分别设有热井料位计口23c，可以在DCS上实时显示和监控内室和外室的料位，当大气腿23q堵塞时，DCS实时发出报警信息，这样DCS人员可以迅速安排现场人员进行处理。

热井23的两侧底部分别设有热井温度计口23d，可以DCS上实时显示BDO的温度。

如图12、图13所示，清理箱24包括一端封闭的卧式筒体，清理箱24的前端口铰接有可以启闭的清理箱封盖24d，清理箱24的筒体外周包覆有清理箱夹套24e，清理箱24的内腔自上而下设有多道依次叠置的方形过滤抽屉24f，各方形过滤抽屉24f左右两侧的边框分别通过滚轮24h支撑在导向滑槽24j中，各导向滑槽24j均沿清理箱24的轴向延伸且分别固定在清理箱24的内壁两侧，清理箱24的内腔底部设有弧形底部抽屉24g，弧形底部抽屉24g的底部通过滚轮24h支撑在清理箱24的内壁底部，弧形底部抽屉24g及各方形过滤抽屉24f的底部分别设有滤网，且下层滤网的目数依次大于上层滤网的目数，清理箱24的顶部设有清理箱进料口24a和清理箱排气口24b，清理箱进料口24a的上端与热井排渣口23a相连，清理箱进料口24a的下端指向顶层方形过滤抽屉24f的中心区域，清理箱24的底部中心设有清理箱排液口24c。

各抽屉的边框向上竖起，可以避免混合物从滤网的四周溢流，导向滑槽24j便于方形过滤抽屉24f抽出清理及放回，且可以确保各方形过滤抽屉24f处于水平状态；弧形底部抽屉24g位于清理箱24的弧形底部，处于稳定平衡状态，可省略导向滑槽24j，直接通过滚轮24h支撑在清理箱24的弧形底部。低聚物与BDO的混合物从清理箱进料口24a进入清理箱24的内腔，首先落在顶层的方形过滤抽屉24f上，对混合物进行粗滤，顶层滤网的网孔大，透液能力很强，不会堵塞造成溢流，最大的排渣被截留，稍小的排渣全部落入下一层继续过滤；如此逐层提高过滤精度，最细小的排渣被弧形底部抽屉24g所截留，经过多层逐级过滤后，清洁的BDO从清理箱24底部的清理箱排液口24c排出。打开清理箱封盖24d，即可将方形过滤抽屉24f或弧形底部抽屉24g抽出清理，由于弧形底部抽屉24g的孔眼最小，最容易堵塞，因此清洁的频次可以高于其它方形过滤抽屉24f，不必每次各层都抽出清理，减小清理的工作量及减少对现场工作环境的污染；而弧形底部抽屉24g的深度最深，容物高度高，不容易造成溢流。

清理箱排气口24b的左右两侧分别设有探照灯口24k和玻璃视镜观察口24m，从探照灯口24k射入灯光，可以从另一侧的玻璃视镜观察口24m观察内部的截留状态，以便准确确定清理的时间。

清理箱夹套24e的底部连接有清理箱夹套下接口24e1，清理箱夹套24e的顶部连接有夹套上接口24e2，可以向清理箱夹套24e中通入蒸汽，蒸汽从顶部的夹套上接口24e2进入，冷凝水从底部的清理箱夹套下接口24e1排出，以提高清理箱24内腔的温度，避免介质固化造成堵塞。

清理箱24的顶部还设有多管路接口24n，多管路接口24n可以用于测压、补充液体或惰性气体保护等。

以上所述仅为本实用新型之较佳可行实施例而已，非因此局限本实用新型的专利保护范围。除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式，例如气体加热器可以采用热媒加热。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述。

Claims (10)

1.一种PBS类生物可降解材料的生产系统，包括酯化反应釜，其特征在于：所述酯化反应釜包括A酯化釜、B酯化釜和第二酯化釜，A酯化釜顶部的浆料入口与浆料配置罐一的出料口相连，浆料配置罐一的顶部入口与浆料调配槽一的出料口相连，浆料调配槽一的顶部与BDO供料管相连且设有PTA投料口；B酯化釜顶部的浆料入口与浆料配置罐二的出料口相连，浆料配置罐二的顶部入口与浆料调配槽二的出料口相连，浆料调配槽二的顶部与BDO供料管相连且设有二元酸投料口；A酯化釜及B酯化釜的出料口分别与所述第二酯化釜的进料口相连，第二酯化釜的出料口通过酯化物料泵与第一缩聚釜的进料口相连，第一缩聚釜的出料口通过第一缩聚物料泵与第二缩聚釜的进料口相连，第二缩聚釜的出料口通过第二缩聚物料泵与终缩聚反应釜的进料口相连，终缩聚反应釜的出料口通过熔体输送泵与增粘反应釜的进料口相连。

2.根据权利要求1所述的PBS类生物可降解材料的生产系统，其特征在于：所述增粘反应釜的出料口通过熔体增压泵一与切粒机一相连；所述熔体输送泵的出口经熔体计量泵与熔体换热器的进料口相连，熔体换热器的出料口和扩链剂添加系统的出口共同与熔体增压泵二的入口相连，熔体增压泵二的出料口与切粒机二相连。

3.根据权利要求2所述的PBS类生物可降解材料的生产系统，其特征在于：所述切粒机一及切粒机二的出口分别与各自的切片中间料仓相连，所述切片中间料仓的底部分别设有中间料仓出料阀，各中间料仓出料阀的出口分别通过风送管道一与切片干燥塔一顶部的切片进料口相连，各切片干燥塔一底部的切片出料口分别与干燥塔出料阀的入口相连，各干燥塔出料阀的出口分别通过风送管道二与切片干燥塔二顶部的切片进料口相连，各切片干燥塔二底部的切片出料口分别与混合料仓的主进料口相连，各混合料仓的出口分别与真空包装机相连。

4.根据权利要求3所述的PBS类生物可降解材料的生产系统，其特征在于：所述切片干燥塔一及切片干燥塔二顶部的塔体热风出口均通过除尘吸风管与除尘器的进风口相连，除尘器的顶部出风口通过回风管道与风送管道三的补风口相连，所述风送管道三的进料口与切片配料阀的出口相连，所述切片配料阀的入口与切片配料斗的出口相连，所述风送管道三的出口与所述混合料仓的辅进料口相连。

5.根据权利要求4所述的PBS类生物可降解材料的生产系统，其特征在于：所述主进料口位于所述混合料仓的顶部中心，所述辅进料口对称位于所述主进料口的两侧，所述混合料仓的内腔至少设有三根混料溜管，各混料溜管沿竖向延伸且以混合料仓轴线为中心对称分布，各混料溜管的下端向混合料仓底部的锥斗中弯曲，沿各混料溜管的高度方向均匀设有多个溜料截面，各溜料截面分别设有一个溜料口，各溜料口沿混料溜管的圆周呈螺旋状分布。

6.根据权利要求4所述的PBS类生物可降解材料的生产系统，其特征在于：所述切片干燥塔一和切片干燥塔二分别包括立式圆柱状的塔体，所述塔体的顶部中心设有所述切片进料口，所述塔体热风出口位于所述切片进料口的一侧；所述塔体的下部设有所述塔体热风入口，所述塔体的底部连接有干燥塔锥斗，所述切片出料口位于所述干燥塔锥斗的下端，沿所述塔体的轴线设有多道呈正圆锥状的分料伞帽，除顶层分料伞帽外，各分料伞帽的上方及底层分料伞帽的下方分别设有与之共轴线的折流板，各折流板呈上大下小的喇叭口状。

7.根据权利要求6所述的PBS类生物可降解材料的生产系统，其特征在于：各所述折流板的上端分别连接在所述塔体的内壁，各折流板为薄壁空腔结构，各折流板的下壁分别通过多根均匀分布的径向连通管与相应的折流板供风环管相连，各折流板供风环管环绕在所述塔体的外周且分别设有折流板热风接口，各折流板的上壁均匀分布有多个折流板热风孔；氮气管与气体加热器的进风口相连，气体加热器的出风口与热风总管相连，热风总管分别与各层的热风支管相连，各层的热风支管与同一层的冷风支管共同与该层的折流板供风管相连，各层折流板供风管的出口分别与该层的折流板热风接口相连。

8.根据权利要求6所述的PBS类生物可降解材料的生产系统，其特征在于：所述干燥塔锥斗的上端直径大于所述塔体的直径，且塔体的下端插入于所述干燥塔锥斗的上端口中，且所述干燥塔锥斗的上端口设有环形封盖，所述环形封盖的内缘焊接在与所述塔体的外壁上；所述环形封盖下方的环形腔体通过多根均匀分布的径向连通管与塔体供风环管相连，所述塔体供风环管的圆周上设有所述塔体热风入口，所述塔体的下端口与所述干燥塔锥斗的内壁之间设有开口向下的环形热风通道。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的PBS类生物可降解材料的生产系统，其特征在于：所述第一缩聚釜、第二缩聚釜、终缩聚反应釜或增粘反应釜的气相出口分别与各自的真空捕捉器的侧壁入口相连，各真空捕捉器的顶部气相口分别与刮板冷凝器的进气口相连，各真空捕捉器的底部出口分别通过电动切断阀与真空收集罐的顶部入口相连，各真空收集罐的顶部进气口还通过收集罐氮气阀与氮气管相连，各真空收集罐的底部分别设有收集罐排放阀；各刮板冷凝器的介质出口分别通过大气腿与各自的热井相连，各热井的液相出口与喷淋循环泵的入口相连，所述喷淋循环泵的出口通过循环液冷却器与所述刮板冷凝器的喷淋口相连。

10.根据权利要求9所述的PBS类生物可降解材料的生产系统，其特征在于：所述热井的顶部设有热井顶盖，沿热井的纵向轴线设有纵向隔板将热井内腔分隔为左右两半，纵向隔板的中段两侧对称设有左内室和右内室，左内室的横向墙板的外侧为左外室，右内室的横向墙板的外侧为右外室，左内室和右内室的底部分别设有锥形料斗，两锥形料斗的最低处分别连接有热井排渣口，两所述热井排渣口分别向下延伸至热井底部外；左外室和右外室的底部分别设有所述热井液相出口；所述热井顶盖上插接有两所述大气腿，两所述大气腿的下端分别插入左内室和右内室的内腔下部，各横向墙板的上部分别设有与相应外室相通的溢流口，各溢流口的内端口分别覆盖有滤板，各滤板的左右两侧分别插接在横向墙板内端面的竖向插槽中，各溢流口的外端口分别覆盖有外凸的弧形滤篮，各弧形滤篮的左右两侧分别插接在横向墙板外端面的竖向插槽中。

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