CN212499882U - 带有链条压紧机构的双向行走动力总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种带有链条压紧机构的双向行走动力总成，包括双向输出齿轮箱和链条压紧机构，双向输出齿轮箱包括动力源、动力输出轴、拼装式齿轮箱、子巷道主动链轮、主动螺旋伞齿轮、变向螺旋伞齿轮和主巷道主动链轮。链条压紧机构，包括与链条配合的压紧链轮、转动臂、转动臂支架和推拉摆臂。优点，本实用新型的双向输出齿轮箱，整体体积紧凑，满足四向车，车体内空间小的安装要求。本实用新型的链条压紧机构，整体结构紧凑，结构简单可靠性高，主巷道行车轮动力输入轴在提升机构的驱动下上升或下降的同时，转动臂绕中部铰接点摆动，使得转动臂的左端和右端交替上升或下降；当主巷道行车轮动力输入轴上升时，转动臂右端下降将链条下压，绷紧链条。

Description

带有链条压紧机构的双向行走动力总成

技术领域

本实用新型涉及一种带有链条压紧机构的双向行走动力总成。

背景技术

随着仓储业的不断发展，提出了四向车，四向车的动力由一台电机输出的双向输出齿轮箱提供。目前能满足动力速比等要求的配有双向输出齿轮箱的减速机体积过于庞大，无法用于“智能四向车”内。

目前双向输出齿轮箱，给四向车提供动力时，由于四向车升降轮的升降轮动力输入轴会上升下降，升降轮动力输入轴上的主动链轮与双向输出齿轮箱提供动力的动力链轮之间的链条会出现松垮的现象，链条松垮可能会造成链条滑落，四向车无法行车。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有能满足动力速比等要求的配有双向输出齿轮箱的减速机体积过于庞大无法用于“智能四向车”内，同时现有双向输出齿轮箱内，主巷道主动链轮和主巷道从动链轮之间链条松垮可能会造成链条滑落，四向车无法行车的技术问题。

本实用新型提出一种紧凑型的带有链条压紧机构的双向行走动力总成，采用的技术方案是：

一种带有链条压紧机构的双向行走动力总成，包括双向输出齿轮箱和链条压紧机构，

双向输出齿轮箱包括动力源、动力输出轴、拼装式齿轮箱、子巷道主动链轮、主动螺旋伞齿轮、变向螺旋伞齿轮和主巷道主动链轮，

拼装式齿轮箱位于动力源的输出端，并与动力源的壳体连接，动力源的输出轴位于拼装式齿轮箱的内部，子巷道主动链轮和主动螺旋伞齿轮同轴设置在动力源的输出轴上，主动螺旋伞齿轮位于动力源的输出轴的轴端；变向螺旋伞齿轮啮合主动螺旋伞齿轮，变向螺旋伞齿轮设置在动力输出轴上，动力输出轴两端通过推力滚子轴承支撑在拼装式齿轮箱上，动力输出轴两端都伸出拼装式齿轮箱的外部；

定义动力输出轴的两端分别为前端和后端，变向螺旋伞齿轮位于动力输出轴的后端，变向螺旋伞齿轮与推力滚子轴承之间设置从动齿轮隔圈，在变向螺旋伞齿轮与从动齿轮隔圈的连接处设置第一O型密封圈，第一O型密封圈通过后压盖油封座定位在变向螺旋伞齿轮与从动齿轮隔圈的连接处，后压盖油封座固定在拼装式齿轮箱上且位于拼装式齿轮箱的内部；在动力输出轴后端的轴端部设置后轴承，后轴承位于拼装式齿轮箱的外部，后轴承通过后轴承调节压盖固定，后轴承调节压盖设置在拼装式齿轮箱的外箱壁上，后轴承调节压盖上设置用于装入后轴承的第一轴承腔，在第一轴承腔内设置第二O型密封圈，第二O型密封圈与后轴承外圈表面之间为小间隙配合，后轴承与动力输出轴之间为过盈配合；

主巷道主动链轮设置在动力输出轴上，位于动力输出轴的前端，主巷道主动链轮位于拼装式齿轮箱的外部，动力输出轴前端的端部设置动力轴压盖；在动力输出轴上设置前轴承，前轴承位于拼装式齿轮箱的外部，前轴承与推力滚子轴承之间的动力输出轴上套设主动链轮隔圈；前轴承通过前轴承调节压盖固定，前轴承调节压盖设置在拼装式齿轮箱的外箱壁上，前轴承调节压盖上设置用于装入前轴承的第二轴承腔，在第二轴承腔内设置第三O型密封圈，第三O型密封圈与前轴承外圈表面之间为小间隙配合，前轴承与动力输出轴之间为过盈配合；在动力输出轴的前端对应推力滚子轴承设置前压盖油封座，前压盖油封座设置在拼装式齿轮箱的内箱壁上，前压盖油封座与动力输出轴之间设置第四O型密封圈。

链条压紧机构包括与链条配合的压紧链轮、转动臂、转动臂支架和推拉摆臂，

推拉摆臂包括摆臂套筒和摆臂，摆臂垂直设置在摆臂套筒的外筒壁上；摆臂套筒转动设置在主巷道行车轮动力输入轴上，摆臂的自由端铰接转动臂，

转动臂本体上设有三处连接点，分别为左端铰接点、右端连接点和位于左端铰接点、右端连接点之间的中部铰接点，左端铰接点、右端连接点和中部铰接点的转轴平行；左端铰接点连接摆臂的自由端，中部铰接点连接转动臂支架；

转动臂支架竖直设置，转动臂支架位于主巷道行车轮动力输入轴与双向输出齿轮箱之间，转动臂支架的底部固定；转动臂支架顶部向上延伸设置凸台座，凸台座连接转动臂的中部铰接点；在转动臂支架本体表面上竖直开设导向槽，导向槽的槽宽与摆臂套筒的宽度相等，导向槽卡合摆臂套筒的两侧端面；

压紧链轮转动设置在链轮轴上，压紧链轮位于主巷道主动链轮和主巷道从动链轮之间链条的正上方，链轮轴一端部螺纹连接在转动臂支架的右端连接点上，转动臂支架右端设置防止链轮轴松脱的锁紧销。

本实用新型技术方案采用拼装式齿轮箱，解决了整体齿轮箱的装配困难的技术问题；动力输出轴上采用两个推力滚子轴承承受工作力，动力输出轴两端的径向轴承可以起到，即使动力输出轴由于两个推力滚子轴承承受工作力出现间隙，也能保证动力输出轴的轴向精度不变。

本实用新型技术方案中，链条压紧机构，整体结构紧凑，结构简单可靠性高，主巷道行车轮动力输入轴在提升机构的驱动下上升或下降的同时，转动臂绕中部铰接点摆动，使得转动臂的左端和右端交替上升或下降；当主巷道行车轮动力输入轴上升时，转动臂右端下降将链条下压，绷紧链条。

对本实用新型技术方案的改进，带有链条压紧机构的双向行走动力总成还包括刮油板，刮油板套在动力源的输出轴上，刮油板夹紧在子巷道主动链轮和主动螺旋伞齿轮之间，挡住由主动螺旋伞齿轮甩出的油脂。

对本实用新型技术方案的改进，带有链条压紧机构的双向行走动力总成还包括集油槽，集油槽位于刮油板的下方用于收集刮油板挡下的油脂；集油槽两端高中间低，集油槽的中部位置连通拼装式齿轮箱，用于将收集的油脂送入拼装式齿轮箱内。

对本实用新型技术方案的改进，拼装式齿轮箱包括底板、端盖板、前齿轮箱盖板和后齿轮箱盖板，前齿轮箱盖板和后齿轮箱盖板平行设置，前齿轮箱盖板和后齿轮箱盖板一端都与动力源壳体连接，前齿轮箱盖板和后齿轮箱盖板的另一端分别连接端盖板的两端，底板、端盖板、前齿轮箱盖板、后齿轮箱盖板和动力源壳体围成齿轮箱；动力输出轴的前后两端分别通过推力滚子轴承支撑在前齿轮箱盖板和后齿轮箱盖板上。本实用新型拼装式齿轮箱，底板、端盖板、前齿轮箱盖板和后齿轮箱盖板之间通过榫头及定位销拼装而成，实现了体积紧凑，满足四向车，车体内空间小的安装要求；同时，拼装式齿轮箱的结构方便于安装时调节齿轮的啮合间隙，以及动力输出轴上两个推力滚子轴承的间隙。

对本实用新型技术方案的改进，集油槽放在拼装式齿轮箱的底板上，集油槽一端由前齿轮箱盖板伸出。

对本实用新型技术方案的改进，后轴承为深沟球轴承6803，前轴承为深沟球轴承6804。后轴承和前轴承采用深沟球轴承，保证动力输出轴的轴向精度不变。同时，本实用新型采用深沟球轴承6803和深沟球轴承6804，本身是带有油封盖的，它们装在动力输出轴上不仅对轴起着导向的作用，还起着防止轴的两端的推力滚子轴承上油酯外泄的油封盖的作用；集两个作用于一体。进一步采用深沟球轴承6803和深沟球轴承6804，避免了在后轴承调节压盖和前轴承调节压盖上再增设油封。

对本实用新型技术方案的改进，动力源由电机和减速机构成。

对本实用新型技术方案的改进，摆臂套筒与主巷道行车轮动力输入轴之间通过轴承转动连接，轴承装入摆臂套筒上的轴承腔内，轴承的外圈通过两个挡圈限位。

对本实用新型技术方案的改进，转动臂呈“U”型，摆臂自由端和转动臂支架顶部的凸台座都插入“U”型转动臂的卡槽内。

对本实用新型技术方案的改进，导向槽与摆臂套筒的两侧端面之间为间隙配合。间隙配合方便推拉摆臂运动，导向槽仅仅是起到导向的作用。

本实用新型与现有技术相比，其有益效果是：

1、本实用新型中，双向输出齿轮箱，整体体积紧凑，满足四向车，车体内空间小的安装要求。

2、本实用新型中，双向输出齿轮箱，采用两个推力滚子轴承承受工作力，两个径向轴承保证动力输出轴的轴向精度不变。

3、本实用新型中，双向输出齿轮箱，拼装式齿轮箱的结构方便于安装时调节齿轮的啮合间隙，以及动力输出轴上两个推力滚子轴承的间隙。

4、本实用新型中，链条压紧机构，结构紧凑，满足四向车，车体内空间小的安装要求。

5、本实用新型中，链条压紧机构，结构简单可靠性高，主巷道行车轮动力输入轴在提升机构的驱动下上升或下降的同时，转动臂绕中部铰接点摆动，使得转动臂的左端和右端交替上升或下降；当主巷道行车轮动力输入轴上升时，转动臂右端下降将链条下压，绷紧链条。

附图说明

图1是本实施例的立体示意图（图中未画出链条和双向输出齿轮箱的集油槽）。

图2是本实施例的双向输出齿轮箱的立体示意图（图中未画出集油槽）。

图3是图2的剖视图。

图4是后轴承调节压盖的结构示意图。

图5是本实施例的链条压紧机构的立体示意图。

图6是转动臂的示意图。

图7是转动臂支架的示意图。

图中，1-主巷道主动链轮，2-子巷道主动链轮，3-主动螺旋伞齿轮，3A-变向螺旋伞齿轮，3B-刮油板，4-动力输出轴，5-端盖板，6-从动齿轮隔圈，7-后轴承调节压盖，7A-后压盖油封座，8A-前压盖油封座，9-后齿轮箱盖板，10-前齿轮箱盖板，10A-集油槽，15-前轴承，17、第三O型密封圈，18、第四O型密封圈，19、后轴承， 20-第二O型密封圈，21-第一O型密封圈，22-动力源，23、压紧链轮，24、转动臂，24-1、卡槽，24-2、左端铰接点，24-3、右端连接点，24-4、中部铰接点，25、转动臂支架，25-1、凸台座，25-2、导向槽，25-3、弧形面，26、推拉摆臂，26-1、摆臂套筒，26-2、摆臂，27、主巷道行车轮动力输入轴，28、链轮轴，29、主巷道从动链轮，30、基板，31、立板。

具体实施方式

下面对本实用新型技术方案进行详细说明，但是本实用新型的保护范围不局限于所述实施例。

为使本实用新型的内容更加明显易懂，以下结合附图1-图7和具体实施方式做进一步的描述。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例：

如图1所示，本实施例中的带有链条压紧机构的双向行走动力总成，包括双向输出齿轮箱和链条压紧机构。

本实施例中，提及的四向车为已知技术，以主巷道行车轮为升降轮为例，进一步说明本技术方案。

如图2所示，本实施例中的双向输出齿轮箱，包括动力源22、动力输出轴4、拼装式齿轮箱、子巷道主动链轮2、主动螺旋伞齿轮3、变向螺旋伞齿轮3A和主巷道主动链轮1。

本实施例中，主巷道主动链轮1和子巷道主动链轮2分别通过链条将动力送给四向车的行走轮。

如图2和3所示，拼装式齿轮箱位于动力源22的输出端，并与动力源22的壳体连接。动力源22由电机和减速机构成。

动力源22的输出轴位于拼装式齿轮箱的内部，子巷道主动链轮2和主动螺旋伞齿轮3同轴设置在动力源22的输出轴上，主动螺旋伞齿轮3位于动力源22的输出轴的轴端；变向螺旋伞齿轮3A啮合主动螺旋伞齿轮3，变向螺旋伞齿轮3A设置在动力输出轴4上，动力输出轴4两端通过推力滚子轴承支撑在拼装式齿轮箱上，动力输出轴4两端都伸出拼装式齿轮箱的外部。本实施例中，动力输出轴4上采用两个推力滚子轴承承受工作力。

如图2和3所示，本实施例中，拼装式齿轮箱包括底板、端盖板5、前齿轮箱盖板10和后齿轮箱盖板9，前齿轮箱盖板10和后齿轮箱盖板9平行设置，前齿轮箱盖板10和后齿轮箱盖板9一端都与动力源22壳体连接，前齿轮箱盖板10和后齿轮箱盖板9的另一端分别连接端盖板5的两端，底板、端盖板5、前齿轮箱盖板10、后齿轮箱盖板9和动力源22壳体围成齿轮箱；动力输出轴4的前后两端分别通过推力滚子轴承支撑在前齿轮箱盖板10和后齿轮箱盖板9上。

如图2所示，本实施例拼装式齿轮箱，底板、端盖板、前齿轮箱盖板和后齿轮箱盖板之间通过榫头及定位销拼装而成，实现了体积紧凑，满足四向车，车体内空间小的安装要求；同时，拼装式齿轮箱的结构方便于安装时调节齿轮的啮合间隙，以及动力输出轴上两个推力滚子轴承的间隙。

本实施例拼装式齿轮箱，安装于四向车内，底板可用四向车的底板替代。

本实施例拼装式齿轮箱相对于目前已有的双向输出齿轮箱，生产成本低。由于目前已有的双向输出齿轮箱，采用的是整体结构，这样的箱体往往是需要制作模具，再进行铸造；这种制模铸造工艺成本高。而本申请中拼装式齿轮箱，由底板、端盖板5、前齿轮箱盖板10和后齿轮箱盖9板构成，无需制模铸造，工艺简单，成本低，经济上很划算。

如图2和3所示，定义动力输出轴4的两端分别为前端和后端，变向螺旋伞齿轮3A位于动力输出轴4的后端，变向螺旋伞齿轮3A与推力滚子轴承之间设置从动齿轮隔圈6，在变向螺旋伞齿轮3A与从动齿轮隔圈6的连接处设置第一O型密封圈21，第一O型密封圈21通过后压盖油封座7A定位在变向螺旋伞齿轮3A与从动齿轮隔圈6的连接处，后压盖油封座7A固定在拼装式齿轮箱上且位于拼装式齿轮箱的内部。

如图3所示，后压盖油封座7A呈环形，后压盖油封座7A通过螺栓固定在拼装式齿轮箱的后齿轮箱盖9内侧；后压盖油封座7A的内环面接触第一O型密封圈21，将第一O型密封圈21定位在变向螺旋伞齿轮3A与从动齿轮隔圈6的连接处，第一O型密封圈21的设置将动力输出轴4后端的推力滚子轴承的油脂密封。

如图3所示，在动力输出轴4后端的轴端部设置后轴承19，后轴承19采用深沟球轴承6803，保证动力输出轴的轴向精度不变，不承受力。

如图3和4所示，后轴承19位于拼装式齿轮箱的外部，后轴承19通过后轴承调节压盖7固定，后轴承调节压盖7设置在拼装式齿轮箱的外箱壁上，后轴承调节压盖7上设置用于装入后轴承19的第一轴承腔，在第一轴承腔内设置第二O型密封圈20，第二O型密封圈20与后轴承19外圈表面之间为小间隙配合，后轴承19与动力输出轴4之间为过盈配合。后轴承19与第二O型密封圈20之间的小间隙配合，目的是方便后轴承调节压盖7的拆卸。

如图3所示，主巷道主动链轮1设置在动力输出轴4上，位于动力输出轴4的前端，主巷道主动链轮1位于拼装式齿轮箱的外部，动力输出轴4前端的端部设置动力轴压盖14，动力轴压盖14通过轴向螺栓固定在动力输出轴4前端的端部，限制了主巷道主动链轮1的轴向位置。

在动力输出轴4上设置前轴承15，前轴承15采用深沟球轴承6804，保证动力输出轴的轴向精度不变，不承受力。

如图3和4所示，前轴承15位于拼装式齿轮箱的外部，前轴承15与推力滚子轴承之间的动力输出轴4上套设主动链轮隔圈11；前轴承15通过前轴承调节压盖8固定，前轴承调节压盖8通过螺栓固定在拼装式齿轮箱的前齿轮箱盖板10的外壁上，前轴承调节压盖8上设置用于装入前轴承15的第二轴承腔，在第二轴承腔内设置第三O型密封圈17，第二轴承腔内开设装入第三O型密封圈17的环形槽。第三O型密封圈17与前轴承15外圈表面之间为小间隙配合，前轴承15与动力输出轴4之间为过盈配合；在动力输出轴4的前端对应推力滚子轴承设置前压盖油封座8A，前压盖油封座8A设置在拼装式齿轮箱的内箱壁上，前压盖油封座8A与动力输出轴4之间设置第四O型密封圈18。第四O型密封圈18和第三O型密封圈17将动力输出轴4前端的推力滚子轴承的油脂密封。

如图3所示，本实施例拼装式齿轮箱的结构，方便于安装时调节齿轮的啮合间隙，以及动力输出轴上两个推力滚子轴承的间隙。在安装调试过程中，只需把拼装式齿轮箱的后齿轮箱盖板9拆开，即可方便的把动力输出轴4和安装在动力输出轴4上的变向螺旋伞齿轮3A以及两个推力滚子轴承一一取出。挤压第二O型密封圈20和第三O型密封圈17，即方便了在装配时后轴承调节压盖7和前轴承调节压盖8间隙的调整，又保证了后轴承19和前轴承15外圈不会发生转到。

如图3所示，本实施例中，带有链条压紧机构的双向行走动力总成还包括刮油板3B和集油槽10A，刮油板3B套在动力源22的输出轴上，刮油板3B夹紧在子巷道主动链轮2和主动螺旋伞齿轮3之间，挡住由主动螺旋伞齿轮3甩出的油脂。集油槽10A位于刮油板3B的下方用于收集刮油板3B挡下的油脂；集油槽10A两端高中间低，集油槽10A的中部位置连通拼装式齿轮箱，用于将收集的油脂送入拼装式齿轮箱内。集油槽10A放在拼装式齿轮箱的底板上，集油槽10A一端由前齿轮箱盖板10伸出。

本实施例中提及的主巷道行车轮动力输入轴27相对于背景技术中提及的升降轮动力输入轴，主巷道主动链轮1和主巷道从动链轮29分别相对于背景技术中提及的动力链轮和主动链轮。本实施例中，涉及的链条是绕过主巷道主动链轮1和主巷道从动链轮29的链条。由于主巷道行车轮在四向车换向行走时需上升，因此主巷道行车轮动力输入轴27在提升机构作用下上升，绕过主巷道主动链轮1和主巷道从动链轮29的链条会松垮。

主巷道行车轮动力输入轴27的提升机构在四向车的技术领域内为已知技术，本实施例不作详细说明。

如图5所示，本实施例中的链条压紧机构，包括与链条配合的压紧链轮23、转动臂24、转动臂支架25和推拉摆臂26。

如图1所示，本实施例中将双向输出齿轮箱和链条压紧机构都放在一块基板30上，同时还画出一个支撑主巷道行车轮动力输入轴27的立板31。需要说明的是，基板30和立板31在实际应用中是不需要的，图1是为了清楚地反应出结构的整体性。

如图5所示，推拉摆臂26包括摆臂套筒26-1和摆臂26-2，摆臂26-2垂直设置在摆臂套筒26-1的外筒壁上；摆臂套筒26-1转动设置在主巷道行车轮动力输入轴27上，摆臂26-2的自由端铰接转动臂24。

摆臂套筒26-1与主巷道行车轮动力输入轴之间通过轴承转动连接，轴承装入摆臂套筒26-1上的轴承腔内，轴承的外圈通过两个挡圈限位。

如图6所示，转动臂24本体上设有三处连接点，分别为左端铰接点24-2、右端连接点24-3和位于左端铰接点24-2、右端连接点24-3之间的中部铰接点24-4，左端铰接点24-2、右端连接点24-3和中部铰接点24-4的转轴平行；左端铰接点24-2连接摆臂26-2的自由端，中部铰接点24-4连接转动臂支架25。

转动臂24呈“U”型，摆臂26-2自由端和转动臂支架25顶部的凸台座25-1都插入“U”型转动臂24的卡槽24-1内。

如图7所示，转动臂支架25竖直设置，转动臂支架25位于主巷道行车轮动力输入轴27与双向输出齿轮箱之间，转动臂支架25的底部固定；转动臂支架25顶部向上延伸设置凸台座25-1，凸台座25-1连接转动臂24的中部铰接点24-4；在转动臂支架25本体表面上竖直开设导向槽25-2，导向槽25-2的槽宽与摆臂套筒26-1的宽度相等，导向槽25-2卡合摆臂套筒26-1的两侧端面。

如图5所示，导向槽25-2与摆臂套筒26-1的两侧端面之间为间隙配合。间隙配合方便推拉摆臂26运动，导向槽25-2仅仅是起到导向的作用。

如图5所示，转动臂支架25顶部的凸台座25-1，指向推拉摆臂26的面为弧形面，避免推拉摆臂26的摆臂26-2与转动臂支架25发生干涉。

如图5所示，压紧链轮23转动设置在链轮轴28上，压紧链轮23位于主巷道主动链轮1和主巷道从动链轮29之间链条的正上方，主巷道主动链轮1设置在双向输出齿轮箱上，主巷道从动链轮29设置在主巷道行车轮动力输入轴27上；链轮轴28一端部螺纹连接在转动臂支架25的右端连接点24-3上，转动臂支架25右端设置防止链轮轴28松脱的锁紧销。

本实施例链条压紧机构，整体结构紧凑，结构简单可靠性高，主巷道行车轮动力输入轴27在提升机构的驱动下上升或下降的同时，转动臂24绕中部铰接点24-4摆动，使得转动臂24的左端和右端交替上升或下降；当主巷道行车轮动力输入轴27上升时，转动臂24左端上升，转动臂24右端下降将链条下压，绷紧链条。当主巷道行车轮动力输入轴27下降，转动臂24左端下降，转动臂24右端上升，离开链条，链条由主巷道主动链轮1和主巷道从动链轮29绷紧。

如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本实用新型，但其不得解释为对本实用新型自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本实用新型的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。

Claims (10)

1.一种带有链条压紧机构的双向行走动力总成，其特征在于，包括双向输出齿轮箱和链条压紧机构，

双向输出齿轮箱包括动力源（22）、动力输出轴（4）、拼装式齿轮箱、子巷道主动链轮（2）、主动螺旋伞齿轮（3）、变向螺旋伞齿轮（3A）和主巷道主动链轮（1），

拼装式齿轮箱位于动力源（22）的输出端，并与动力源（22）的壳体连接，动力源（22）的输出轴位于拼装式齿轮箱的内部，子巷道主动链轮（2）和主动螺旋伞齿轮（3）同轴设置在动力源（22）的输出轴上，主动螺旋伞齿轮（3）位于动力源（22）的输出轴的轴端；变向螺旋伞齿轮（3A）啮合主动螺旋伞齿轮（3），变向螺旋伞齿轮（3A）设置在动力输出轴（4）上，动力输出轴（4）两端通过推力滚子轴承支撑在拼装式齿轮箱上，动力输出轴（4）两端都伸出拼装式齿轮箱的外部；

定义动力输出轴（4）的两端分别为前端和后端，变向螺旋伞齿轮（3A）位于动力输出轴（4）的后端，变向螺旋伞齿轮（3A）与推力滚子轴承之间设置从动齿轮隔圈（6），在变向螺旋伞齿轮（3A）与从动齿轮隔圈（6）的连接处设置第一O型密封圈（21），第一O型密封圈（21）通过后压盖油封座（7A）定位在变向螺旋伞齿轮（3A）与从动齿轮隔圈（6）的连接处，后压盖油封座（7A）固定在拼装式齿轮箱上且位于拼装式齿轮箱的内部；在动力输出轴（4）后端的轴端部设置后轴承（19），后轴承（19）位于拼装式齿轮箱的外部，后轴承（19）通过后轴承调节压盖（7）固定，后轴承调节压盖（7）设置在拼装式齿轮箱的外箱壁上，后轴承调节压盖（7）上设置用于装入后轴承（19）的第一轴承腔，在第一轴承腔内设置第二O型密封圈（20），第二O型密封圈（20）与后轴承（19）外圈表面之间为小间隙配合，后轴承（19）与动力输出轴（4）之间为过盈配合；

主巷道主动链轮（1）设置在动力输出轴（4）上，位于动力输出轴（4）的前端，主巷道主动链轮（1）位于拼装式齿轮箱的外部，动力输出轴（4）前端的端部设置动力轴压盖（14）；在动力输出轴（4）上设置前轴承（15），前轴承（15）位于拼装式齿轮箱的外部，前轴承（15）与推力滚子轴承之间的动力输出轴（4）上套设主动链轮隔圈（11）；前轴承（15）通过前轴承调节压盖（8）固定，前轴承调节压盖（8）设置在拼装式齿轮箱的外箱壁上，前轴承调节压盖（8）上设置用于装入前轴承（15）的第二轴承腔，在第二轴承腔内设置第三O型密封圈（17），第三O型密封圈（17）与前轴承（15）外圈表面之间为小间隙配合，前轴承（15）与动力输出轴（4）之间为过盈配合；在动力输出轴（4）的前端对应推力滚子轴承设置前压盖油封座（8A），前压盖油封座（8A）设置在拼装式齿轮箱的内箱壁上，前压盖油封座（8A）与动力输出轴（4）之间设置第四O型密封圈（18）；

链条压紧机构包括与链条配合的压紧链轮（23）、转动臂（24）、转动臂支架（25）和推拉摆臂（26），链条绕过主巷道主动链轮（1）和主巷道从动链轮（29），主巷道从动链轮（29）设置在主巷道行车轮动力输入轴（27）上；

推拉摆臂（26）包括摆臂套筒（26-1）和摆臂（26-2），摆臂（26-2）垂直设置在摆臂套筒（26-1）的外筒壁上，摆臂套筒（26-1）转动设置在主巷道行车轮动力输入轴（27）上，摆臂（26-2）的自由端铰接转动臂（24）；

转动臂（24）本体上设有三处连接点，分别为左端铰接点（24-2）、右端连接点（24-3）和位于左端铰接点（24-2）、右端连接点（24-3）之间的中部铰接点（24-4），左端铰接点（24-2）、右端连接点（24-3）和中部铰接点（24-4）的转轴平行；左端铰接点（24-2）连接摆臂（26-2）的自由端，中部铰接点（24-4）连接转动臂支架（25）；

转动臂支架（25）竖直设置，转动臂支架（25）位于主巷道行车轮动力输入轴（27）与双向输出齿轮箱之间，转动臂支架（25）的底部固定；转动臂支架（25）顶部向上延伸设置凸台座（25-1），凸台座（25-1）连接转动臂（24）的中部铰接点（24-4）；在转动臂支架（25）本体表面上竖直开设导向槽（25-2），导向槽（25-2）的槽宽与摆臂套筒（26-1）的宽度相等，导向槽（25-2）卡合摆臂套筒（26-1）的两侧端面；

压紧链轮（23）转动设置在链轮轴（28）上，压紧链轮（23）位于主巷道主动链轮（1）和主巷道从动链轮（29）之间链条的正上方，链轮轴（28）一端部螺纹连接在转动臂支架（25）的右端连接点（24-3）上，转动臂支架（25）右端设置防止链轮轴（28）松脱的锁紧销。

2.根据权利要求1所述的带有链条压紧机构的双向行走动力总成，其特征在于，带有链条压紧机构的双向行走动力总成还包括刮油板（3B），刮油板（3B）套在动力源（22）的输出轴上，刮油板（3B）夹紧在子巷道主动链轮（2）和主动螺旋伞齿轮（3）之间，挡住由主动螺旋伞齿轮（3）甩出的油脂。

3.根据权利要求2所述的带有链条压紧机构的双向行走动力总成，其特征在于，带有链条压紧机构的双向行走动力总成还包括集油槽（10A），集油槽（10A）位于刮油板（3B）的下方用于收集刮油板（3B）挡下的油脂；集油槽（10A）两端高中间低，集油槽（10A）的中部位置连通拼装式齿轮箱，用于将收集的油脂送入拼装式齿轮箱内。

4.根据权利要求3所述的带有链条压紧机构的双向行走动力总成，其特征在于，拼装式齿轮箱包括底板、端盖板（5）、前齿轮箱盖板（10）和后齿轮箱盖板（9），前齿轮箱盖板（10）和后齿轮箱盖板（9）平行设置，前齿轮箱盖板（10）和后齿轮箱盖板（9）一端都与动力源（22）壳体连接，前齿轮箱盖板（10）和后齿轮箱盖板（9）的另一端分别连接端盖板（5）的两端，底板、端盖板（5）、前齿轮箱盖板（10）、后齿轮箱盖板（9）和动力源（22）壳体围成齿轮箱；动力输出轴（4）的前后两端分别通过推力滚子轴承支撑在前齿轮箱盖板（10）和后齿轮箱盖板（9）上。

5.根据权利要求4所述的带有链条压紧机构的双向行走动力总成，其特征在于，集油槽（10A）放在拼装式齿轮箱的底板上，集油槽（10A）一端由前齿轮箱盖板（10）伸出。

6.根据权利要求1所述的带有链条压紧机构的双向行走动力总成，其特征在于，后轴承（19）为深沟球轴承6803，前轴承（15）为深沟球轴承6804。

7.根据权利要求1所述的带有链条压紧机构的双向行走动力总成，其特征在于，动力源（22）由电机和减速机构成。

8.根据权利要求1所述的带有链条压紧机构的双向行走动力总成，其特征在于，摆臂套筒（26-1）与主巷道行车轮动力输入轴之间通过轴承转动连接，轴承装入摆臂套筒（26-1）上的轴承腔内，轴承的外圈通过两个挡圈限位。

9.根据权利要求1所述的带有链条压紧机构的双向行走动力总成，其特征在于，转动臂（24）呈“U”型，摆臂（26-2）自由端和转动臂支架（25）顶部的凸台座（25-1）都插入“U”型转动臂（24）的卡槽（24-1）内。

10.根据权利要求1所述的带有链条压紧机构的双向行走动力总成，其特征在于，导向槽（25-2）与摆臂套筒（26-1）的两侧端面之间为间隙配合。

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