CN212492394U - 一种回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于回收聚乙烯装置排火炬气的技术领域，尤其涉及回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，其特征在于：包括设有火炬气输入管、压缩机、脱氢单元和变压吸附分离单元，火炬气输入管与压缩机连接，压缩机与脱氢单元连接；脱氢单元与膜分离单元连接，膜分离单元包括1个及以上膜件，膜单元的渗透气通过管道排出去火炬管网；渗余气通过管道进入变压吸附分离单元。本实用新型可以将聚乙烯装置排火炬气中氮气提纯到体积分数大于99.9％，解决了氮气进聚乙烯装置脱气仓氮气管网问题和火炬气管网热值低的问题。装置流程虽然长但操作简单、占地面积小、经济实用。

Description

一种回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统

技术领域

本发明专利属于回收聚乙烯装置火炬气的技术领域，尤其涉及一种回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统。

背景技术

聚乙烯装置采用的生产工艺不同，脱气仓对氮气的纯度要求就不同，有的生产工艺要求氮气纯度大于98％即可；有的生产工艺要求大于99.9％才行。

聚乙烯生产过程，在反应器和脱气仓都会排出大量含甲烷、乙烯、乙烷、氢、氮、丁烯和戊烷等烃类组分的尾气，尾气经过低压和高压冷凝的工艺回收了大部分丁烯和戊烷等C4以上烃类组分，再经过膜分离回收了部分乙烯、乙烷，剩余的气体作为火炬气烧掉。由于火炬气中体积分数90％以上都是氮气，热值低，所以还需要向火炬管网补充高热值的燃料气，以保证火炬的正常燃烧。因此需要将火炬气中氮气回收，纯度达到大于99.9％，可以输入聚乙烯装置脱气仓的氮气管网，同时提高了火炬气的热值。

火炬气中体积分数90％以上都是氮气，热值低，需要向火炬管网补充高热值的燃料气，以保证火炬的正常燃烧。且火炬放空不仅造成能源浪费，而且造成一定的光、热和噪声等环境影响和污染。如何将火炬气中氮气回收，纯度达到要求标准后输入聚乙烯装置脱气仓的氮气管网，提高火炬气的价值，是发展的方向。

中国专利ZL200910038599.7“一种聚乙烯装置尾气完全回收利用的方法”，公开了一种利用加压冷凝、膜分离、变压吸附结合回收聚乙烯尾气的专利，但只能使H₂+N₂的纯度达到99％，其中还有1％的是甲烷和乙烯的烃类组分；中国专利ZL201510475706.8“一种回收聚乙烯尾气中烃类组分和氮气的方法和装置”，公开了是利用加压冷凝、催化脱氢、变压吸附结合回收聚乙烯尾气的方法和装置，也只能使H₂+N₂的纯度达到99％，其中还有1％的含甲烷和乙烯等烃类组分。

以上方法看，对甲烷、乙烷等烃类组分的脱除精度有限，无法使氮气的纯度达到大于99.9％的水平，氮气中还有1％的甲烷、乙烷和乙烯组分，不能满足脱气仓用氮纯度要求大于99.9％的生产工艺，不能进入聚乙烯装置脱气仓的氮气管网，由于烃类组分是需要从反应器聚乙烯粉料里分离出来的，无消耗环节，在氮气循环使用中会累积，影响脱气效果。

因此需要把氮气中烃类组分尽可能的除去，氮气纯度达到可以进聚乙烯装置脱气仓氮气管网的水平。

实用新型内容

为了解决以上技术问题，本实用新型提供一种回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，将催化脱氢单元、膜分离单元和变压吸附吸附单元耦合，解决了氮气进聚乙烯脱气仓氮气管网问题和火炬气管网热值低的问题，结构简单，能获得纯度体积分数大于99.9％的产品氮气，这种氮气可以直接进入聚乙烯装置脱气仓氮气管网；并提高了热值。

解决以上技术问题的一种回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，其特征在于：包括设有火炬气输入管、压缩机、解吸气输出管、火炬管网和氮气输出管，火炬气输入管与压缩机连接，其特征在于：还设有脱氢单元和变压吸附分离单元，压缩机与脱氢单元连接；脱氢单元与变压吸附分离单元连接，变压吸附分离单元顶端与氮气体输出管和氮气管网连接、变压吸附分离单元底端与解吸气输出管连接，解吸气输出管与火炬管网连接。

以上各种单元通过管道互相连接。

所述变压吸附单元包括管道、N个吸附器、压力表、程序控制阀和真空泵，吸附器之间并联连接；每个吸附器上下两端分别设有程序控制阀，氮气输出管通过程序控制阀与吸附器顶端连接，氮气管网与氮气输出管连接；真空泵一端通过程序控制阀与吸附器底端连接，另一端与解吸气输出管连接，解吸气输出管与火炬管网连接；压力表设在吸附器顶端与程序控制阀之间。

本发明中变压吸附单元由N个吸附器、一系列程控阀、管道和真空泵等设备组成一个连续运转系统，各吸附器并联连接；变压吸附单元吸附器的工作状态和气体走向由程控阀控制。变压吸附单元的入口管道通过程控阀与吸附器连接，高纯氮气通过吸附器上出口连接的程控阀和管道排出装置去聚乙烯装置脱气仓的氮气管网，吸附器的下出口通过管道和程序控制阀与真空泵连接，真空泵抽出浓缩的含甲烷、乙烷和乙烯等组分的气体，经解吸气输出管输出装置去火炬管网。

所述N≥4。程序控制阀也有多个，与吸附器的个数为正比。

所述吸附器外表面上设有保温层。

所述氮气输出管与程序控制阀之间设有调节阀。

所述吸附器内从下到上充填吸附剂，吸附剂依次为氧化铝、改性硅胶、改性活性炭和改性分子筛。

所述吸附剂的粒径为：氧化铝3～5mm、改性硅胶1～5mm、改性活性炭1～4mm、改性分子筛1～5mm。

所述脱氢单元包括设有脱氢反应器、冷却器和加热器，加热器与脱氢反应器连接，脱氢反应器与冷却器连接。脱氢反应器内装有催化剂，火炬气中的组分在催化剂的作用下发生反应，脱除氢气，脱氢单元的操作温度70～200℃。火炬气进入脱氢反应器前先加热，脱氢反应后再进入冷却器中冷却，再进入下一个单元。

所述膜分离单元采用1个及以上有机膜件分离氮气与烃类组分，脱除火炬气中65％以上的烃类组分。

本实用新型中所述原料气为聚乙烯装置排火炬气。压缩机中压力0.4～0.6MPag。

所述系统装置中还设有膜分离单元和渗透气管道，膜分离单元包括1个及以上膜件，脱氢单元与膜分离单元连接；膜分离单元中渗余气通过管道进入变压吸附分离单元；膜分离单元通过渗透气管道与火炬管网连接，使膜单元的渗透气排出去火炬管网。

本实用新型中变压吸附单元的每个吸附器经过的步骤相同，每个吸附器循环依次经历吸附、压力均衡降、逆放、抽空冲洗、压力均衡升和最终升压操作步骤。每个吸附器都将经历相同的步骤，时序上相互错开，以保证分离过程连续进行。

本实用新型中装置系统设制简单、投资小，操作简单、占地面积小、经济实用；能获得纯度体积分数大于99.9％的产品氮气，这种氮气可以直接进入聚乙烯装置脱气仓的氮气管网；膜分离单元的渗透气与变压吸附单元的解吸气因烃组分被浓缩去火炬管网，提高了热值。适用于回收聚乙烯装置脱气仓尾气中氮气。

附图说明

下面结合附图及具体实施方式对本发明做更进一步详细说明：

图1为本实用新型中实施例3的装置流程示意图

图2为本实用新型中实施例4的装置流程示意图

图3为本实用新型中实施例5的装置流程示意图

图4为本实用新型中脱氢单元的结构示意图

其中，图中标识为：1.火炬气输入管，2.脱氢单元，3.压缩机，4.管道，5.吸附器，6.程序控制阀，7.保温层，8.调节阀，9.氮气输出管，10.解吸气气输出管，11.真空泵，12.压力表，13.膜分离单元，14.渗透气管道，15.脱氢加热器,16.反应器,17.冷却器

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进行进一步说明，其中所用压缩机、脱氢反应器、吸附器、膜单元及膜组件，都为常规设备，各个设备内部结构不用单独描述出：

实施例1

回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，包括设有火炬气输入管、压缩机、脱氢单元、变压吸附分离单元、解吸气输出管、火炬管网和氮气输出管，火炬气输入管与压缩机连接，压缩机与脱氢单元连接；脱氢单元与变压吸附分离单元连接，变压吸附分离单元顶端与氮气体输出管连接、变压吸附分离单元底端与解吸气输出管连接，解吸气输出管与火炬管网连接。以上各种单元通过管道互相连接。

变压吸附单元包括管道、4个吸附器、至少4个压力表、20个程序控制阀、至少1个调节阀和1个真空泵，4个吸附器之间并联连接；每个吸附器上下两端分别设有程序控制阀，氮气输出管通过程序控制阀与吸附器顶端连接；真空泵一端通过程序控制阀与吸附器底端连接，另一端与解吸气输出管连接；压力表设在吸附器顶端与程序控制阀之间。

变压吸附单元由4个吸附器、一系列程控阀、管道和真空泵等设备组成一个连续运转系统，各吸附器并联连接；变压吸附单元吸附器的工作状态和气体走向由程控阀控制。变压吸附单元的入口管道通过程控阀与吸附器连接，高纯氮气通过吸附器上出口连接的程控阀和管道排出装置去乙烯装置脱气仓的氮气管网，吸附器的下出口通过管道和程序控制阀与真空泵连接，真空泵抽出浓缩的含甲烷、乙烷和乙烯等组分的气体，经解吸气输出管输出装置去火炬管网；吸附器外表面上设有保温层，氮气输出管与程序控制阀之间设有调节阀。膜分离单元采用1个及以上有机膜件分离氮气与烃类组分，脱除火炬气中65％以上的烃类组分。

吸附器内从下到上充填吸附剂，吸附剂依次为氧化铝、改性硅胶、改性活性炭和改性分子筛。吸附剂的粒径为：氧化铝3或5mm、改性硅胶1或5mm、改性活性炭1或4mm、改性分子筛1或5mm。

脱氢单元包括设有脱氢反应器、冷却器和加热器，加热器与脱氢反应器连接，脱氢反应器与冷却器连接。脱氢反应器内装有催化剂，火炬气中的组分在催化剂的作用下发生反应，脱除氢气，脱氢单元的操作温度70～200℃。火炬气进入脱氢反应器前先加热，脱氢反应后再进入冷却器中冷却，再进入下一个单元。

本实用新型中各单元的具体工艺步骤如下：

(1)增压：聚乙烯装置排火炬气经过火炬气输入管道进压缩机增压至0.4～0.6MPag；

(2)催化脱氢：增压的火炬气进入加热器加热至70～200℃进入催化脱氢反应器，在反应器内氢与乙烯反应生成乙烷，达到脱除氢的目的。

(3)变压吸附分离单元提纯氮气：催化脱氢后的气体进入变压吸附分离单元，在变压吸附分离单元中，甲烷、乙烯、乙烷等烃类组分被吸附塔中装填的4种吸附剂吸附，从吸附塔顶出口获得纯度99.9％的氮气，去聚乙烯装置脱气仓的氮气管网。变压吸附单元解吸时得到的含乙烷乙烯等组分的解吸气去火炬。

每个吸附器依次经历吸附、压力均衡降、逆放、抽空冲洗、压力均衡升和最终升压等步骤。以吸附器A为例描述具体步骤如下：

(1)吸附

经催化脱氢单元脱氢后的火炬气经管道和程控阀自下而上的送入吸附器内进行吸附，吸附器内装填的4种吸附剂对原料气中甲烷、乙烷等组分进行吸附，未被吸附的氮气自吸附器顶部排出。当吸附器出口甲烷、乙烷等组分达到0.1％时，关闭原料进入的程控阀，中止原料气进入吸附器、停止吸附。

(2)压力均衡降

开启压力均衡降程控阀，使完成了吸附步骤的吸附器内的气体顺着吸附方向通过压力均衡升程控阀进入刚完成抽空步骤的吸附器，直至2个吸附器的压力一致，这样降低了已完成吸附的吸附器内压力，解吸出了部分甲烷、乙烷和乙烯等组分。

(3)逆放

压力均衡降步骤完成后，打开程控阀，逆着吸附的方向，将吸附器内的气体排出吸附器，吸附剂继续解吸，吸附器的压力降低至接近0.02MPag。

(4)抽空冲洗

利用真空泵对接近常压的吸附器进一步降低吸附床层的压力，边抽空边冲洗，使甲烷、乙烷和乙烯等组分解吸流出吸附器。

(5)压力均衡升

用处于压力均衡降步骤的吸附器顶部流出的氮气对完成抽空步骤的吸附器进行升压至两个吸附塔压力一致。

(6)最终升压

压力均衡升步骤完成后，用产品氮气对吸附器进行升压，压力升至吸附压力，准备下次吸附。

每个吸附器依次经历吸附、压力均衡降、逆放、抽空冲洗、压力均衡升和最终升压等步骤。

每个吸附器都将经历相同的步骤，时序上相互错开，以保证分离过程连续进行。

实施例2

回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，设有火炬气输入管、压缩机、脱氢单元、膜分离单元、渗透气管道、变压吸附分离单元、解吸气输出管、火炬管网和氮气输出管，火炬气输入管与压缩机连接，压缩机与脱氢单元连接；脱氢单元与变压吸附分离单元连接，变压吸附分离单元顶端与氮气体输出管连接、变压吸附分离单元底端与解吸气输出管连接，解吸气输出管与火炬管网连接；膜分离单元包括设有1个及以上膜件，脱氢单元与膜分离单元连接；膜分离单元中渗余气通过管道进入变压吸附分离单元；膜分离单元通过渗透气管道与火炬管网连接，使膜单元的渗透气排出去火炬管网。以上各种单元通过管道互相连接。膜分离单元包括设有1个及以上膜件，即1个以上的膜分离装置串联或并联罪连接组成。

变压吸附单元包括管道、5个吸附器、至少5个压力表、25个程序控制阀、至少1个调节阀和1个真空泵，5个吸附器之间并联连接；每个吸附器上下两端分别设有程序控制阀，氮气输出管通过程序控制阀与吸附器顶端连接，氮气管网与氮气输出管连接；真空泵一端通过程序控制阀与吸附器底端连接，另一端与解吸气输出管连接，解吸气输出管与火炬管网连接；压力表设在吸附器顶端与程序控制阀之间。

变压吸附单元由5个吸附器、一系列程控阀、管道和真空泵等设备组成一个连续运转系统，各吸附器并联连接；变压装置吸附器的工作状态和气体走向由程控阀控制。变压吸附单元的入口管道通过程控阀与吸附器连接，高纯氮气通过吸附器上出口连接的程控阀和管道排出装置去氮气管网，吸附器的下出口通过管道和程序控制阀与真空泵连接，真空泵抽出浓缩的含甲烷、乙烷和乙烯等组分的气体，经解吸气输出管输出装置去火炬管网；吸附器外表面上设有保温层，氮气输出管与程序控制阀之间设有调节阀。

吸附器内从下到上充填吸附剂，吸附剂依次为氧化铝、改性硅胶、改性活性炭和改性分子筛。吸附剂的粒径为：氧化铝4mm、改性硅胶3mm、改性活性炭2mm、改性分子筛3mm。

脱氢单元包括设有脱氢反应器、冷却器和加热器，加热器与脱氢反应器连接，脱氢反应器与冷却器连接。脱氢反应器内装有催化剂，火炬气中的组分在催化剂的作用下发生反应，脱除氢气，脱氢单元的操作温度70～200℃。

膜分离装置采用1个及以上有机膜件分离氮气与烃类组分，脱除火炬气中65％以上的烃类组分。

本实用新型中各单元的具体工艺步骤如下：

(1)增压：聚乙烯装置排火炬气经过火炬气输入管道进压缩机增压至0.4～0.6MPag；

(2)催化脱氢：增压的火炬气进入加热器加热至70～200℃进入催化脱氢反应器，在反应器内氢与乙烯反应生成乙烷，达到脱除氢的目的。

(3)膜分离：膜单元包括1个及以上的膜组件。当火炬气通过有机膜时，在渗透推动力作用下,利用不同气体分子在膜中的溶解扩散性能的差异，乙烷、乙烯、C4等烃类组分比氮、甲烷等优先渗透，从而达到分离的目的。渗透气分离出大部分烃，渗透气的热值高，可直接去火炬管网燃烧。

(4)变压吸附分离单元提纯氮气：膜分离后的渗余气进入变压吸附分离单元，在变压吸附分离单元中，甲烷、乙烯、乙烷等烃类组分被吸附塔中装填的4种吸附剂吸附，从吸附塔顶出口获得纯度99.9％的氮气，去聚乙烯装置脱气仓的氮气管网。变压吸附单元解吸时得到的含乙烷乙烯等组分的解吸气去火炬。

其它工艺步骤描述与实施例1相同。

实施例3

某聚乙烯装置排火炬气1000Nm³/h，组成如表1所示：

表1 聚乙烯装置排火炬气

组分	H<sub>2</sub>	N<sub>2</sub>	CH<sub>4</sub>	C<sub>2</sub>H<sub>6</sub>	C<sub>2</sub>H<sub>4</sub>	C<sub>4</sub>	C<sub>5</sub>+	H<sub>2</sub>O
									含量，v％	0.03	98.37	0.03	0.1	0.37	0.23	0.07	0.80

回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统包括火炬气输入管、压缩机、管道、脱氢单元、膜分离单元和变压吸附分离单元，其中火炬气输入管与压缩机连接，压缩机的出口通过管道与脱氢单元进口连接，脱氢单元包含脱氢反应器等设备，火炬气进入脱氢反应器前先加热，脱氢反应后再进入冷却器中冷却，再进入膜分离单元。脱氢单元出口通过管道和膜分离单元连接，膜分离单元包括1个及以上膜件，膜单元的渗透气通过管道排出去火炬管网；渗余气通过管道进入变压吸附分离单元的入口管道，变压吸附单元包括管道、吸附器、保温层、压力表、氮气输出管、解吸气输出管、程序控制阀、调节阀和真空泵，单元的入口管道经程控阀与吸附器连接，高纯氮气通过吸附器上出口连接的程控阀和管道排出装置去氮气管网，吸附器的下出口通过管道和程序控制阀与真空泵连接，真空泵抽出浓缩的含甲烷、乙烷和乙烯等组分的气体，经解吸气输出管输出装置去火炬管网；装置内单元之间和单元内的设备之间通过管道连接；变压装置吸附器的工作状态和气体走向由程控阀控制。

变压吸附单元的吸附器由4个吸附器一系列程控阀、管道和真空泵等设备组成一个连续运转系统。各吸附器并联连接，吸附器外有保温层，吸附器内充填吸附剂，吸附剂在吸附器内分层装填，顺序从下到上依次为氧化铝、改性硅胶、改性活性炭和改性分子筛。

吸附器内吸附剂的粒径为：氧化铝3～4mm、改性硅胶1～3mm、改性活性炭1～3mm、改性分子筛1～2mm。

压力4KPag、总量1000Nm³/h的聚乙烯装置排火炬气经压缩机增压至0.4MPag，冷却至40℃后，进入脱氢单元，氢与乙烯反应生成了乙烷，脱除了氢的火炬气进入变压吸附单元，单元内吸附器装填的吸附剂吸附其中的甲烷、乙烷、乙烯、C4和C5+组分，未被吸附的氮气从吸附器的顶部经管道排出装置，得到纯度大于99.9％的氮气，进入聚乙烯装置脱气仓的氮气管网。

各工艺步骤描述与实施例1相同。

实施例4

某聚乙烯装置排火炬气3000Nm³/h，组成如表2所示：

表2聚乙烯装置排火炬气

组分	H<sub>2</sub>	N<sub>2</sub>	CH<sub>4</sub>	C<sub>2</sub>H<sub>6</sub>	C<sub>2</sub>H<sub>4</sub>	C<sub>4</sub>	C<sub>5</sub>+	H<sub>2</sub>O
									含量，v％	0.1	94.82	0.1	1.0	2.5	0.5	0.16	0.82

压力6KPag、总量2000Nm³/h的聚乙烯装置排火炬气经压缩机增压至0.5MPag，进入脱氢单元，氢与乙烯反应生成了乙烷，脱除了氢的火炬气进入膜分离单元分离，通过渗透气脱除了火炬气中65％的烃类组分，渗余气进入由5个吸附器和一系列程控阀等设备组成的变压吸附单元，吸附器内装填的4种吸附剂吸附其中的甲烷、乙烷、乙烯、C4和C5+组分，未被吸附的氮气从吸附器的顶部经管道排出装置，得到纯度大于99.9％的氮气，进入聚乙烯装置脱气仓的氮气管网。

实施例4中变压吸附单元的5个吸附器依次经历吸附、压力均衡降、逆放、抽空冲洗、压力均衡升和最终升压等步骤。各工艺步骤描述与实施例1相同。

实施例5

某聚乙烯装置排火炬气3000Nm³/h，组成如表3所示：

表3聚乙烯装置排火炬气

组分	H<sub>2</sub>	N<sub>2</sub>	CH<sub>4</sub>	C<sub>2</sub>H<sub>6</sub>	C<sub>2</sub>H<sub>4</sub>	C<sub>4</sub>	C<sub>5</sub>+	H<sub>2</sub>O
									含量，v％	0.2	96.18	0.08	0.7	1.6	0.3	0.12	0.82

压力6KPag、总量3000Nm³/h的聚乙烯装置排火炬气经压缩机增压至0.5MPag，进入脱氢单元，氢与乙烯反应生成了乙烷，脱除了氢的火炬气进入膜分离单元分离，通过渗透气脱除了火炬气中68％的烃类组分，渗余气进入由6个吸附器和一系列程控阀等设备组成的变压吸附单元，吸附器内装填的4种吸附剂吸附其中的甲烷、乙烷、乙烯、C4和C5+组分，未被吸附的氮气从吸附器的顶部经管道排出装置，得到纯度大于99.9％的氮气，进入氮气管网。

实施例中变压吸附单元的6个吸附器依次经历吸附、压力均衡降、逆放、抽空冲洗、压力均衡升和最终升压等步骤。各工艺步骤描述与实施例1相同。

本实用新型可以将聚乙烯装置排火炬气中氮气提纯到体积分数大于99.9％，解决了氮气进聚乙烯装置脱气仓的氮气管网问题和火炬气管网热值低的问题。装置流程虽然长但操作简单、占地面积小、经济实用。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征以及本实用新型的优点，上述实施例和说明书所描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都将落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，包括设有火炬气输入管、压缩机、解吸气输出管、火炬管网和氮气输出管，火炬气输入管与压缩机连接，其特征在于：还设有脱氢单元和变压吸附分离单元，压缩机与脱氢单元连接；脱氢单元与变压吸附分离单元连接，变压吸附分离单元顶端与氮气输出管连接、变压吸附分离单元底端与解吸气输出管连接，解吸气输出管与火炬管网连接。

2.根据权利要求1所述的回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，其特征在于：所述变压吸附单元包括管道、N个吸附器、压力表、程序控制阀和真空泵，吸附器之间并联连接；每个吸附器上下两端分别设有程序控制阀，氮气输出管通过程序控制阀与吸附器顶端连接；真空泵一端通过程序控制阀与吸附器底端连接，另一端与解吸气输出管连接；压力表设在吸附器顶端与程序控制阀之间。

3.根据权利要求2所述的回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，其特征在于：所述N≥4。

4.根据权利要求2所述的回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，其特征在于：所述吸附器外表面上设有保温层。

5.根据权利要求2所述的回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，其特征在于：所述程序控制阀与氮气输出管之间设有调节阀。

6.根据权利要求2-5中任一项所述的回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，其特征在于：所述吸附器内从下到上充填吸附剂，吸附剂依次为氧化铝、改性硅胶、改性活性炭和改性分子筛。

7.根据权利要求6所述的回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，其特征在于：所述吸附剂的粒径为：氧化铝3～5mm、改性硅胶1～5mm、改性活性炭1～4mm、改性分子筛1～5mm。

8.根据权利要求1所述的回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，其特征在于：所述脱氢单元包括设有脱氢反应器和加热设备，反应器内装有催化剂。

9.根据权利要求1所述的回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，其特征在于：所述装置系统中还设有膜分离单元和渗透气管道，膜分离单元包括设有1个及以上膜件，脱氢单元与膜分离单元连接；膜分离单元中渗余气通过管道进入变压吸附分离单元；膜分离单元通过渗透气管道与火炬管网连接，使膜单元的渗透气排出去火炬管网。

10.根据权利要求1所述的回收聚乙烯装置火炬气中氮气的装置系统，其特征在于：所述的压缩机中压力0.4～0.6MPag。

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