CN212456976U - 单通道燃烧器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了单通道燃烧器，包括炉头本体以及火盖，炉头本体的一端设有引流管，所述炉头本体的另一端设有底座；底座内形成为安装腔；所述火盖设有内圈以及顶圈，所述顶圈固接于内圈的顶部外周沿；所述顶圈的底端设有多个燃烧槽，多个燃烧槽绕顶圈的中心轴线圆周间隔分布；所述内圈伸入所述安装腔内，以使顶圈封盖于安装腔的顶端；所述内圈的底端由安装腔的底壁伸出并固定，所述内圈的外壁与安装腔的内壁间隔形成为环形引流槽；环形引流槽与引流管的出口端导通。本实用新型的单通道燃烧器，其可通过内圈与安装腔的内壁间隔形成为环形引流槽，燃气经环形引流槽引导至多个燃烧槽，单通道引导，燃气气压稳定。

Description

单通道燃烧器

技术领域

本实用新型涉及燃烧器技术领域，尤其涉及一种单通道燃烧器。

背景技术

随着天然气、液化石油气的大量采用，燃气灶具已进入广大城市居民的家庭，餐馆。现有的燃气灶具燃烧器炉头一般包括引流管以及火盖座，通过引流管将燃气引入火盖座内，配合火盖进行燃烧。但是，现有的燃气器一般都是双向通道，使一部分燃气通过外围引导至外围的燃烧槽进行然后，另一部分燃气则通过中间的燃烧槽进行燃烧，导致燃气分散，容易出现燃气气压不稳的情况，导致火焰跳动。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种单通道燃烧器，其可通过内圈与安装腔的内壁间隔形成为环形引流槽，燃气经环形引流槽引导至多个燃烧槽，单通道引导，燃气气压稳定。

本实用新型的目的采用以下技术方案实现：

单通道燃烧器，包括炉头本体以及火盖，炉头本体的一端设有引流管，所述炉头本体的另一端设有底座；底座内形成为安装腔；所述火盖设有内圈以及顶圈，所述顶圈固接于内圈的顶部外周沿；所述顶圈的底端设有多个燃烧槽，多个燃烧槽绕顶圈的中心轴线圆周间隔分布；所述内圈伸入所述安装腔内，以使顶圈封盖于安装腔的顶端；所述内圈的底端由安装腔的底壁伸出并固定，所述内圈的外壁与安装腔的内壁间隔形成为环形引流槽；环形引流槽与引流管的出口端导通。

进一步地，所述环形引流槽的内壁上设有引流面，所述引流面的一端衔接于所述引流管的出口端；所述引流面的另一端沿环形引流槽内壁呈螺旋状由下至上延伸。

进一步地，所述环形引流槽靠近引流管的一侧底壁由上至下逐渐朝向远离引流管的一侧倾斜。

进一步地，所述引流管的入口端呈扁平状；所述引流管的入口端内径由靠近火盖座的一端至远离火盖座的一端逐渐减小。

进一步地，所述底座的顶端设有火盖座，火盖座固定于所述安装腔的顶端；所述火盖座的顶端面上设有回流槽，所述回流槽沿火盖座的周向延伸；回流槽的外侧壁上设有多个回流口；多个回流口绕火盖座的中心轴线圆周间隔分布；回流口沿火盖座的周向延伸；所述火盖座的内侧设有引流口，所述引流口与所述回流槽贯通；所述火盖封盖于所述火盖座上；所述燃烧槽的底端与所述回流槽贯通；所述燃烧槽的外侧贯通至火盖的外侧面；所述燃烧槽的内侧与环形引流槽贯通。

进一步地，所述燃烧槽由上至下逐渐朝向回流槽倾斜。

进一步地，所述顶圈的顶端外周沿向外凸出形成为凸出部；所述凸出部凸出于所述燃烧槽外侧。

进一步地，相邻两个燃烧槽中，其中一个燃烧槽的高度大于另一个燃烧槽的高度。

进一步地，相邻两个燃烧槽中高度较高的燃烧槽为第一燃烧槽，相邻两个燃烧槽中高度较低的燃烧槽为第二燃烧槽；所述顶圈的底端面形成为引导斜面，所述第一燃烧槽以及第二燃烧槽的顶端贯通至引导斜面。

进一步地，所述第一燃烧槽的外侧通过第一回流面延伸至所述顶圈外侧边沿；相邻的两个第一燃烧槽之间设有第二回流面，所述第二燃烧槽设于第二回流面的底端。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：其火盖的内圈置于底座的安装腔内，且内圈的外壁与安装腔的内壁间隔形成环形引流槽，而内圈的底端由安装腔的底端伸出，如此，引流管导入的燃气经在环形引流槽内流动至各个燃烧槽内，而火盖中部则无燃气导入，形成单通道燃气引流结构，单通道引导，燃气气压稳定。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的局部剖视图；

图3为本实用新型的火盖座的结构示意图；

图4为本实用新型的火盖的结构示意图；

图5为本实用新型的炉头本体的结构示意图。

图中：10、火盖座；11、回流槽；12、回流口；13、引流口；14、卡槽；20、火盖；21、第一燃烧槽；22、第二燃烧槽；23、凸出部；24、第一回流面；25、第二回流面；26、内圈；27、顶圈；30、炉头本体；31、引流管；32、底座；321、环形引流槽；322、引流面。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：

如图1-5所示的单通道燃烧器，包括炉头本体30以及火盖20，在炉头本体30的一端设有引流管31，而炉头本体30的另一端设有底座32，该底座32内形成为安装腔。具体火盖20设有内圈26以及顶圈27，将顶圈27固接于内圈26的顶部外周沿。而顶圈27的底端设有多个燃烧槽，多个燃烧槽绕顶圈27的中心轴线圆周间隔分布，在装配时，上述内圈26伸入安装腔内，以使顶圈27封盖于安装腔的顶端，将内圈26的底端由安装腔的底壁伸出并固定，内圈26的外壁与安装腔的内壁间隔形成为环形引流槽321；环形引流槽321与引流管31的出口端导通。

在上述结构基础上，使用本实用新型的单通道燃烧器时，可将火盖20的内圈26伸入炉头本体30的底座32内的安装腔，安装腔的底端可形成穿接口，内圈26的底端直接由穿接口穿出，火盖20便可装配在炉头本体30的底座32上，内圈26的外壁便可与安装腔的内壁形成上述环形引流槽321。

在使用时，燃气可经炉头本体30的引流槽引导至环形引流槽321内，环形引流槽321可引导燃气环形分布在火盖20周向，引流管31导入的燃气经在环形引流槽321内流动至各个燃烧槽内，而火盖20中部则无燃气导入，形成单通道燃气引流结构，单通道引导，燃气气压稳定。

进一步地，还可在环形引流槽321的内壁上设有引流面322，该引流面322的一端衔接于引流管31的出口端，而引流面322的另一端沿环形引流槽321内壁呈螺旋状由下至上延伸，具体上述引流面322可设置在安装腔的内壁上。

如此，在燃气经引流管31导入环形引流槽321时，引流面322可引导引流管31的出口端燃气沿螺旋方向由下至上上升，螺旋上升的燃气流气流阻力小，流动速度更快，因而能够更快的分布到环形引流槽321的各个位置，实现气压在火盖座10前后两侧、上下两端分布均匀，使燃烧过程稳定，火焰分布均匀；同时保持燃气混合气体能以较高速度喷出，提高燃烧器点燃速度。

进一步地，上述环形引流槽321靠近引流管31的一侧底壁由上至下逐渐朝向远离引流管31的一侧倾斜。即，底座32的底端呈倾斜状态设置，如此，配合环形引流槽321内壁上的引流面322，燃气沿底壁向上流动至环形引流槽321的另一侧，燃气在火盖座10前后两侧气压更加均匀。

进一步地，可在环形引流槽321位于引流管31的两侧均设有引流面322，引流面322可使燃气由两侧同时螺旋上升，燃气相对流速更快，可更快的布满在环形引流槽321内，提高点燃速度，且由两侧引入燃气分布更加均匀。

进一步地，引流管31的入口端呈扁平状；引流管31的入口端内径由靠近底座32的一端至远离底座32的一端逐渐减小，如此，可使燃气的入射气流在火盖20出口处较高的压力，保持燃气混合气体能以较高速度喷出。

更具体的是，可引流管31的入口端底端设有引流孔，该引流孔可导出流入炉头本体30的底部积液，防止流入炉头本体30底部积液影响炉头本体30引射性能。

进一步地，还可引流管31的两侧均设有第一安装片，第一安装片上开设有第一安装孔，如此，可同时在两侧的第一安装孔内穿接螺钉，将炉头本体30的引流管31固定在灶头上。

同样的，在底座32外表面设有第二安装片，第二安装片上开设有第二安装孔，该第二安装孔内穿接螺钉，将底座32固定装配在灶头上，拆装方便。

在本实施例中，还可底座32的顶端设有火盖座10，将火盖座10固定于安装腔的顶端，具体在火盖座10的顶端面上设有回流槽11，回流槽11沿火盖座10的周向延伸，在回流槽11的外侧壁上设有多个回流口12，该多个回流口12绕火盖座10的中心轴线圆周间隔分布，且回流口12沿火盖座10的周向延伸。

另外，火盖座10的内侧设有引流口13，引流口13与回流槽11贯通，将火盖20封盖于火盖座10上，而燃烧槽的底端与回流槽11贯通；燃烧槽的外侧贯通至火盖20的外侧面；燃烧槽的内侧与环形引流槽321贯通。

在此结构基础上，装配时，将上述火盖座10的底端穿接在安装腔的底端，火盖座10的外壁与安装腔的顶端外壁固定，然后火盖20盖在火盖座10上，火盖20的顶圈27可封盖在安装腔顶端，且顶端底端的各个燃烧槽可封盖回流槽11上，各个燃烧槽的贯通至火盖20的侧面，而对应在各个燃烧槽的下方均具有上述回流口12，在进行燃烧时，炉头本体30的底座32内的部分燃气可直接流动至火盖20的燃烧槽内进行燃烧，部分燃气可经火盖座10上的引流口13进入回流槽11，在回流槽11内流动，而回流槽11内的燃气可经各个回流口12经燃烧槽的外侧回流至各个燃烧槽内，防止燃烧槽内燃气不足或者不匀出现火焰跳动以及脱火，从而稳定火焰。

进一步地，燃烧槽由上至下逐渐朝向回流槽11倾斜。该倾斜的燃烧槽可引导燃气由下至上向外流动，便于燃气的快速流动，提高点火效率；同时燃烧槽串出的燃气也可经倾斜的燃烧槽引导回流至回流槽11内，提高燃气利用率以及火焰的稳定性。

进一步地，可在环形引流槽321的内壁上设有卡块，对应在火盖座10的外侧设有卡槽14，卡槽14的开口贯通于火盖座10的表面，在将火盖座10与底座32进行装配时，卡块卡接于卡槽14内，实现火盖座10与炉头本体30的可拆卸装配。

进一步地，上述火盖20的顶圈27的顶端外周沿向外凸出形成为凸出部23，该凸出部23凸出于燃烧槽外侧。如此，在火盖20的多个燃烧槽内导入燃气后，燃烧槽内便可出现燃烧火焰，而凸设于顶圈27周沿的凸出部23分布在各个燃烧槽的顶端外侧，因而凸出部23可挡住燃烧槽与空气的直接接触面，减少空气混入燃烧槽的量，同时压住燃烧槽内的燃烧火焰，防止燃烧时出现脱火的情况，燃烧时火焰稳定。

需要说明的是，上述凸出部23可选用加工于顶圈27外周沿的凸楞结构实现。

进一步地，相邻两个燃烧槽中，其中一个燃烧槽的高度大于另一个燃烧槽的高度，在燃烧时，由于其中一个燃烧槽的高度比相邻的另一个燃烧槽的高度大，因而在火盖20本体的底端交错分布高度不同的燃烧槽。具体相邻两个燃烧槽中高度较高的燃烧槽为第一燃烧槽21，相邻两个燃烧槽中高度较低的燃烧槽为第二燃烧槽22。燃烧时，第一燃烧槽21内的火焰高度要高于第二燃烧槽22内的火焰高度，第一燃烧槽21内的长火焰可提高保证火焰高度，提高燃烧效率，而第二燃烧槽22内的短火焰稳定，在燃烧时不脱火，同时能够在第一燃烧槽21内脱火时及时引燃，使相邻的第一燃烧槽21内的火焰稳定，故既可使燃烧时不脱火，燃烧过程稳定；又可确保火焰热度，提高燃烧效率。

进一步地，上述顶圈27的底端面形成为引导斜面，相邻两个燃烧槽中的第一燃烧槽21以及第二燃烧槽22的顶端贯通至引导斜面，引导斜面可引导火盖座10内的燃气由下至上，具有一定的导流效果，使燃烧更加充分。

进一步地，第一燃烧槽21的外侧通过第一回流面24延伸至顶圈27外侧边沿，第一燃烧槽21内未彻底燃烧的燃气可经第一回流面24引导回流，进一步提高燃烧效率。具体第一回流面24可选用圆弧面，延长燃气走动行程，燃烧效率更高。

进一步地，相邻的两个第一燃烧槽21之间设有第二回流面25，第二燃烧槽22设于第二回流面25的底端。如此，第二回流面25两侧的第一燃烧槽21未完全燃烧的燃气也可经第二回流面25引导回流在其底端的第二燃烧槽22进行燃烧，进一步提高燃烧效率，且可减少燃气与外部空气的接触，进一步提高防脱火性能。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.单通道燃烧器，包括炉头本体以及火盖，其特征在于，炉头本体的一端设有引流管，所述炉头本体的另一端设有底座；底座内形成为安装腔；所述火盖设有内圈以及顶圈，所述顶圈固接于内圈的顶部外周沿；所述顶圈的底端设有多个燃烧槽，多个燃烧槽绕顶圈的中心轴线圆周间隔分布；所述内圈伸入所述安装腔内，以使顶圈封盖于安装腔的顶端；所述内圈的底端由安装腔的底壁伸出并固定，所述内圈的外壁与安装腔的内壁间隔形成为环形引流槽；环形引流槽与引流管的出口端导通。

2.如权利要求1所述的单通道燃烧器，其特征在于，所述环形引流槽的内壁上设有引流面，所述引流面的一端衔接于所述引流管的出口端；所述引流面的另一端沿环形引流槽内壁呈螺旋状由下至上延伸。

3.如权利要求1所述的单通道燃烧器，其特征在于，所述环形引流槽靠近引流管的一侧底壁由上至下逐渐朝向远离引流管的一侧倾斜。

4.如权利要求1所述的单通道燃烧器，其特征在于，所述引流管的入口端呈扁平状；所述引流管的入口端内径由靠近底座的一端至远离底座的一端逐渐减小。

5.如权利要求1所述的单通道燃烧器，其特征在于，所述底座的顶端设有火盖座，火盖座固定于所述安装腔的顶端；所述火盖座的顶端面上设有回流槽，所述回流槽沿火盖座的周向延伸；回流槽的外侧壁上设有多个回流口；多个回流口绕火盖座的中心轴线圆周间隔分布；回流口沿火盖座的周向延伸；所述火盖座的内侧设有引流口，所述引流口与所述回流槽贯通；所述火盖封盖于所述火盖座上；所述燃烧槽的底端与所述回流槽贯通；所述燃烧槽的外侧贯通至火盖的外侧面；所述燃烧槽的内侧与环形引流槽贯通。

6.如权利要求5所述的单通道燃烧器，其特征在于，所述燃烧槽由上至下逐渐朝向回流槽倾斜。

7.如权利要求1-6任一项所述的单通道燃烧器，其特征在于，所述顶圈的顶端外周沿向外凸出形成为凸出部；所述凸出部凸出于所述燃烧槽外侧。

8.如权利要求1-6任一项所述的单通道燃烧器，其特征在于，相邻两个燃烧槽中，其中一个燃烧槽的高度大于另一个燃烧槽的高度。

9.如权利要求8所述的单通道燃烧器，其特征在于，相邻两个燃烧槽中高度较高的燃烧槽为第一燃烧槽，相邻两个燃烧槽中高度较低的燃烧槽为第二燃烧槽；所述顶圈的底端面形成为引导斜面，所述第一燃烧槽以及第二燃烧槽的顶端贯通至引导斜面。

10.如权利要求9所述的单通道燃烧器，其特征在于，所述第一燃烧槽的外侧通过第一回流面延伸至所述顶圈外侧边沿；相邻的两个第一燃烧槽之间设有第二回流面，所述第二燃烧槽设于第二回流面的底端。

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