CN212451287U - 一种可喷绘印刷的发泡胶贴膜 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可喷绘印刷的发泡胶贴膜，包括基材、涂覆于所述基材一侧的涂层、涂覆于基材另一侧的胶粘层，所述胶粘层上贴附有离型层，所述基材与胶粘层之间还设置有发泡导气层，所述发泡导气层内部设有一层相互连通的微小气泡，其中部分微小气泡与胶粘层连通，且所述发泡导气层的至少一侧的部分微小气泡与外部连通。本实用新型通过设置发泡导气层，能够在胶粘贴膜过程中通过按压发泡导气层压缩其内的微小气泡，再将胶粘面形成的气泡中的空气吸至微小气泡中，达到消除胶粘面气泡的效果，保持粘接面整洁干净，同时由于发泡导气层内部较多的微小气泡结构，赋予贴膜较大的内应力，在撕除贴膜时能够撕除干净，减少残留。

Description

一种可喷绘印刷的发泡胶贴膜

技术领域

本实用新型涉及广告材料技术领域，尤其涉及一种可喷绘印刷的发泡胶贴膜。

背景技术

可喷绘印刷的贴膜是一种已经广泛应用的广告标识材料，其结构主要包括基材，在基材表面可以增设涂层以适应喷绘及印刷的要求，在基材背面设有胶层以及离型层，其中胶层一般为压敏胶，离型层一般为涂有离型剂的纸张或塑料薄膜。

上述贴膜在使用过程中需要专业的技术人员才能较好的把贴膜贴在的需要粘贴的表面上，普通贴膜的胶水面一般是平滑表面，在贴到被贴物表面时由于胶水面的粘性原因，贴膜会迅速粘到被贴物表面，导致贴膜和被贴物表面间的空气无法排出，形成汽泡，而且因为胶面跟被贴物表面紧密结合，使空气永久密封起来，形成永久性气泡，极大影响画面的外观及使用效果。

申请公布号为CN110452627A的中国专利申请文件中公开了一种PP背胶贴膜及其制造方法，其包括PP层、胶粘层与防粘层，所述防粘层的离型面上含有导气纹，使本实用新型产品在黏贴操作时，能自排气，方便人们的使用。

但是上述方案中在离型面上设置有大量的导气纹，虽然可以起到一定的排气效果，但是在产品长期放置时也容易在导气纹中进入大量的灰尘，由于离型面的主要效果是覆盖胶粘层并保持胶粘层的有效粘接力，当使用该贴膜时撕去离型面让胶粘层直接粘附于目的物上，达到固定的效果，而如果在导气纹中进入大量的灰尘则会明显降低粘接层的粘接力，不利于贴膜的正常使用。

实用新型内容

为了解决现有技术中的缺陷，本实用新型提出一种可喷绘印刷的发泡胶贴膜。

本实用新型采用的技术方案是，一种可喷绘印刷的发泡胶贴膜，包括基材、涂覆于所述基材一侧的涂层、涂覆于基材另一侧的胶粘层，所述胶粘层上贴附有离型层，所述基材与胶粘层之间还设置有发泡导气层，所述发泡导气层内部设有一层相互连通的微小气泡，其中部分微小气泡与胶粘层连通，且所述发泡导气层的至少一侧的部分微小气泡与外部连通。

优选的，所述发泡导气层为PE发泡层，所述发泡导气层热熔贴合固定于基材上。

优选的，所述发泡导气层为聚氨酯发泡层，且所述基材与发泡导气层之间设置有用于粘接固定的粘接层。

优选的，所述粘接层厚度为3-40um。

优选的，所述发泡导气层的厚度为100-2000um。

优选的，所述基材厚度为10-300um。

优选的，所述胶粘层厚度为10-30um。

优选的，所述涂层厚度为20-40um。

优选的，所述离型层厚度为10-60um。

与现有技术相比，本实用新型将具有以下有益效果：

1、通过设置发泡导气层，能够在胶粘贴膜过程中通过按压发泡导气层压缩其内的微小气泡，再将胶粘面形成的气泡中的空气吸至微小气泡中，达到消除胶粘面气泡的效果，保持粘接面整洁干净；

2、由于发泡导气层内部较多的微小气泡结构，赋予贴膜较大的内应力，在撕除贴膜时能够撕除干净，减少残留；

3、易贴易撕，施工方便。

附图说明

下面结合实施例和附图对本实用新型进行详细说明，其中：

图1是实施例1-4的结构图；

图2是实施例5-7的结构图。

1、基材；2、涂层；3、粘结层；4、发泡导气层；5、胶粘层；6、离型层。

具体实施方式

一种可喷绘印刷的发泡胶贴膜，包括基材1、涂覆于所述基材1一侧的涂层2、涂覆于基材1另一侧的胶粘层5，所述胶粘层5上贴附有离型层6，所述基材1与胶粘层5之间还设置有发泡导气层4，所述发泡导气层4内部设有一层相互连通的微小气泡，其中部分微小气泡与胶粘层5连通，且所述发泡导气层4的至少一侧的部分微小气泡与外部连通。

在一个实施例中，发泡导气层内的微小气泡相互处于半连通状态且储存有空气，其与胶粘层5接触的一侧为连通设置，而发泡导气层的四周周侧则直接通过微小气泡与外部空气连通，这样设置胶粘层在目的物上进行粘附时如果产生了较大的气泡，可以通过按压将其内的空气压入发泡导气层的微小气泡中并排出至外部空气中，达到保障贴附时贴膜的胶粘层与目的物之间贴合平整。

作为优化，可以将发泡导气层中的微小气泡设置成具有一定弹性能力和伸缩空间的，这样通过压缩发泡导气层本身，先让微小气泡中的空气排出，卸除压力后微小气泡中产生负压并将粘贴面产生的大气泡中的气体吸至微小气泡中，更加有利于提高贴膜粘贴的平整程度。发泡导气层则通过粘接层与基材粘接固定。

基材1厚度为100μm；涂层2厚度为35um，粘接层的厚度为20μm，发泡导气层4的厚度为700μm，胶粘层的厚度为15μm，离型层6采用带硅油的离型PE膜，该离型PE膜厚度为50um,离型力为35g/25mm。

在另外的实施例中，基材1为TPU薄膜，PE薄膜，PET薄膜，EVA薄膜，PP薄膜，PVC薄膜的至少一种。

涂层2包括丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、聚乙烯醇树脂、乙烯醋酸乙烯树脂、氯醋树脂中的至少一种与二氧化硅粉末、二氧化钛粉末、碳酸钙粉末、氧化铝粉末中的至少一种的混合物。

胶粘层5为丙烯酸树脂压敏胶，聚氨酯树脂压敏胶，有机硅树脂压敏胶中的至少一种。

离型层6为塑料薄膜、表面涂有离型剂的纸基层、表面涂有离型剂的塑料薄膜层中的一种。

发泡导气层4为PE发泡层，PP发泡层，EVA发泡层，聚氨酯发泡层，PVC发泡层，聚苯乙烯发泡层中的一种。发泡导气层4与基材1之间通过热熔胶或压敏胶粘接固定，或通过热熔贴合固定，其中热熔胶为聚氨酯、EVA树脂、聚酯树脂、丙烯树脂的至少一种，压敏胶为丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、有机硅树脂的至少一种。

同时，本实施例还公开了上述的可喷绘印刷的发泡胶贴膜的制备方法，包括步骤如下：

在基材1的一侧表面涂布涂层2，另一侧表面固定发泡导气层4；

在所述发泡导气层4上涂布胶粘层5，烘干后复合离型层6。

该实施例中发泡导气层4直接通过热熔贴合于基材1上实现的固定，在另外的实施例中，也可以在基材1和发泡导气层4之间设置一层压敏胶层或热熔胶层，具体的，基材1复合发泡导气层4时，先在基材1该侧表面涂布一层压敏胶层或热熔胶层，涂布后干燥，干燥完成后再复合所述发泡导气层4。

实施例1：一种可喷绘印刷的发泡胶贴膜，如图1所示，其包括基材1、涂覆于基材1一侧的涂层2，涂覆于基材1另一侧的粘结层3，该粘结层3为丙烯酸压敏胶层，丙烯酸压敏胶的另一侧贴合有聚氨酯发泡导气层4，发泡导气层4的另一侧则涂布有胶粘层5，该胶粘层5为聚氨酯压敏胶层，聚氨酯压敏胶层上复合有一层离型层6。

具体的，基材1厚度为100μm的PP薄膜；涂层2厚度为35um，该涂层2成分为丙烯酸树脂，二氧化硅，碳酸钙粉末的混合液，丙烯酸树脂，二氧化硅，碳酸钙粉末三者的重量比为20份：2份：3份，该涂层2适合喷绘打印及印刷；丙烯酸压敏胶层的厚度为20μm，发泡导气层4的厚度为700μm，聚氨酯压敏胶层的厚度为15μm，离型层6采用带硅油的离型PE膜，该离型PE膜厚度为50um,离型力为35g/25mm。

制作时按照步骤如下：

第一步：基材1表面通过狭缝挤压、刮刀、线棒等涂布方式的一种，涂布一层可喷绘的涂层2，涂层2厚度35um，涂完后经过烘箱烘干并收卷；

第二步：在涂好可喷绘涂层2的基材1的另一表面，通过狭缝挤压、刮刀等涂布方式涂布一层丙烯酸压敏胶形成粘接层，该粘接层的涂胶厚度为20um，涂完胶后，经过烘箱干燥后，在胶的表面通过辊压方式复合聚氨酯发泡导气层4；

第三步：在聚氨酯发泡导气层4的表面通过狭缝挤压、刮刀等涂布方式涂布一层胶粘层5，该胶粘层5为聚氨酯压敏胶，胶粘层5的胶层厚度为15um，涂完胶后经烘箱干燥后，在胶的表面通过辊压方式复合带硅油的离型PE膜。

其中，发泡导气层4的组成成分及对应的含量如表1所示。

实施例2-4，一种可喷绘印刷的发泡胶贴膜，如图1所示，其与实施例1的区别在于发泡导气层4的组成成分及其对应的含量，具体如表1所示。

实施例5，一种可喷绘印刷的发泡胶贴膜，如图2所示，包括基材1、贴合于基材1一侧的PE发泡导气层4，基材1的另一侧涂布有涂层2，发泡导气层4上涂布有丙烯酸压敏胶层，丙烯酸压敏胶的另一面复合离型层6。

具体的，基材1选用PET薄膜层，厚度100um；PE发泡导气层4厚度为500um，且直接让发泡层在片材上成形，形成片材与发泡层紧密结合在一起的结构，其原理是：发泡过程中，PE发泡成型是高温状态，在PET基材1表面成型过程中，会与PET基材1紧密结合，类似于涂布涂层2或热贴合的处理工艺，所以PET基材1与PE发泡导气层4会产生类似热熔贴合的效果，结合很牢固。

涂层2厚度为25um,该涂层2成分为聚氨酯树脂、二氧化硅、聚乙烯醇树脂的混合液，聚氨酯树脂、二氧化硅、聚乙烯醇树脂的重量比例为20份：3份：0.5份，该涂层2适合喷绘打印及印刷。丙烯酸压敏胶层厚度为20um；离型层6为带硅油的离型PET膜，离型PET厚度为15um,离型力为30g/25mm。

具体制备时，步骤如下：

第一步：PE发泡导气层4直接在PET基材1上进行发泡并热熔固定成为一体；

第二步：在基材1另一侧的表面通过狭缝挤压、刮刀、线棒等涂布方式的一种，涂布一层可喷绘的涂层2，涂层2厚度35um，涂完后经过烘箱烘干并收卷；

第三步：在聚氨酯发泡导气层4的表面通过狭缝挤压、刮刀等涂布方式涂布一层丙烯酸压敏胶层，丙烯酸压敏胶层厚度为20um，涂完胶后经烘箱干燥后，在胶的表面通过辊压方式复合带硅油的离型PET膜。

其中，发泡导气层4的组成成分及对应的含量如表2所示。

实施例6-7，一种可喷绘印刷的发泡胶贴膜，如图2所示，其与实施例4的区别在于发泡导气层4的组成成分及其对应的含量，具体如表2所示。

表1 实施例1-4含有的组分及其对应的含量（份）

	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4
					聚醚多元醇	100	100	0	0
聚酯多元醇	0	0	100	100
					异氰酸酯	37.5	51	37.5	51
有机硅表面活性剂	0.8	0.9	0.9	1
					胺催化剂	0.1	0.12	0.1	0.12
锡催化剂	0.15	0.18	0.15	0.18
					消泡剂	0.5	1	0.5	1
发泡剂	7	10	7	10
					一氟二氯乙烷	15	18	15	18

表2 实施例5-7含有的组分及其对应的含量（份）

	实施例5	实施例6	实施例7
				LDPE	100	95	105
乙烯基三甲氨基硅烷	2	1	3
				过氧化二异丙苯	0.75	0.75	0.75
偶氮二甲酰胺交联发泡剂	15	10	18
				钛白粉	2	1	3

对上述实施例1-4进行物性指标实验，按照ASTM3574测试标准对密度、压缩变形、压缩强度、延伸率、拉伸强度、吸水率进行测试，按照ASTMD624对撕裂强度进行测试，按照ASTMD2240对硬度进行测试，并将测试结果记录如表3所示。

对上述实施例5-7进行物性指标实验，按照ASTM3574测试标准对密度、压缩变形、压缩强度、延伸率、拉伸强度、吸水率进行测试，并将测试结果记录如表3所示。

表3 实施例1-7物性实验结果

	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5	实施例6	实施例7
								密度g/c㎥	0.22	0.18	0.29	0.25	0.04	0.03	0.04
永久压缩变形%	3	2	4	3	3	3	3
								25%压缩强度Kg/cm2	0.3	0.26	0.3	0.28	0.12	0.15	0.18
延伸率%	150	140	165	150	140	150	145
								拉伸强度Kg/cm2	5.6	5.3	5.5	5.8	3.5	3.2	3.2
撕裂强度Kg/cm2	3.5	3.2	3.4	3.3	1.2	1.4	1.3
								硬度	30	32	33	32	22	23	22
吸水率g/c㎥	0.002	0.002	0.003	0.002	0.004	0.004	0.004

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种可喷绘印刷的发泡胶贴膜，包括基材、涂覆于所述基材一侧的涂层、涂覆于基材另一侧的胶粘层，所述胶粘层上贴附有离型层，其特征在于，所述基材与胶粘层之间还设置有发泡导气层，所述发泡导气层内部设有一层相互连通的微小气泡，其中部分微小气泡与胶粘层连通，且所述发泡导气层的至少一侧的部分微小气泡与外部连通。

2.根据权利要求1所述的可喷绘印刷的发泡胶贴膜，其特征在于，所述发泡导气层为PE发泡层，所述发泡导气层热熔贴合固定于基材上。

3.根据权利要求1所述的可喷绘印刷的发泡胶贴膜，其特征在于，所述发泡导气层为聚氨酯发泡层，且所述基材与发泡导气层之间设置有用于粘接固定的粘接层。

4.根据权利要求3所述的可喷绘印刷的发泡胶贴膜，其特征在于，所述粘接层厚度为3-40um。

5.根据权利要求2或3所述的可喷绘印刷的发泡胶贴膜，其特征在于，所述发泡导气层的厚度为100-2000um。

6.根据权利要求1所述的可喷绘印刷的发泡胶贴膜，其特征在于，所述基材厚度为10-300um。

7.根据权利要求1所述的可喷绘印刷的发泡胶贴膜，其特征在于，所述胶粘层厚度为10-30um。

8.根据权利要求1所述的可喷绘印刷的发泡胶贴膜，其特征在于，所述涂层厚度为20-40um。

9.根据权利要求1所述的可喷绘印刷的发泡胶贴膜，其特征在于，所述离型层厚度为10-60um。

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