CN212426095U - 一种新组合快换型转炉挡渣板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新组合快换型转炉挡渣板，涉及冶炼设备技术领域。本实用新型包括从上至下同轴设置第一支撑环和第二支撑环；第一支撑环和第二支撑环之间通过多个第一承接梁相连接；多个第一承接梁沿第一支撑环的圆周方向设置；第一承接梁的一相对侧面均沿长度方向固定有第一角板；其中相邻的两个第一承接梁之间设置有第二承接梁；第二承接梁的上下两端分别连接于第一支撑环和第二支撑环上；第二承接梁的一相对侧面均沿长度方向固定有第二角板；第一支撑环和第二支撑环之间从上至下并排设置有多个第一挡渣板。本实用新型可有效减少挡渣板变形翘起以及积渣现象等问题，具有较高的市场应用价值。

Description

一种新组合快换型转炉挡渣板

技术领域

本实用新型属于冶炼设备技术领域，特别是涉及一种新组合快换型转炉挡渣板。

背景技术

现有技术中，转炉本体防护挡渣板主要位于炉壳上部炉口周围，在炉口周围炉壳上部，安装分体式结构的挡渣板，其中每套挡渣板由18块梯形挡渣板拼接组成，斜护板材质为球墨铸铁，在使用过程中高温液态钢渣、钢水和块状钢渣易粘附在炉口周围，对炉壳、炉冒，冷却水管路起防护作用，待钢渣温度降低后从挡渣板上掉落渣道，然后由钢包车和渣车自带刮渣系统推至出渣跨。此套挡渣板受设计结构及使用环境影响存在以下主要缺陷：

（1）受高温液态钢渣、部分钢水烘烤挡渣板经常发生变形翘起，对液态钢渣流动产生阻碍，易造成挡渣板积渣，严重时影响转炉倾动，对其钢渣清理作业时易发生烫伤、砸伤等伤害事故；

（2）每套挡渣板由18块梯形挡渣板拼接组成，从上到下为一整块形式，停炉期间温度降低热胀冷缩应力较大，导致挡渣板和固定螺栓受热胀冷缩应力易出现断裂现象，易造成挡渣板损坏和脱落；

（3）挡渣板损坏和脱落，因其挡渣板为从上到下一整块形式重量较重，且炉体正上方无起重设备，施工过程中全部需使用倒链进行倒运安装，必须大修时间进行维修更换，且施工过程中存在很大施工难度和较大安全隐患；

（4）转炉炉前正前方两块挡渣板在加铁过程中转炉摇炉与铁水包起升加铁过程中经常出现接触轻微碰撞和压挡渣板现象，造成挡渣板受外力断裂，严重时直接导致脱落。

因此，亟待研究一种新组合快换型转炉挡渣板，以便于解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型在于提供一种新组合快换型转炉挡渣板，其目的是为了解决上述背景技术中所提出的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型为一种新组合快换型转炉挡渣板，包括第一支撑环和第二支撑环；所述第一支撑环和第二支撑环从上至下同轴设置；所述第一支撑环和第二支撑环之间通过多个第一承接梁相连接；多个所述第一承接梁沿第一支撑环的圆周方向设置；所述第一承接梁的一相对侧面均沿长度方向固定有一第一角板；其中相邻的两个所述第一承接梁之间设置有一第二承接梁；所述第二承接梁的上下两端分别连接于第一支撑环和第二支撑环上；所述第二承接梁的一相对侧面均沿长度方向固定有一第二角板；所述第一支撑环和第二支撑环之间从上至下并排设置有多个第一挡渣板；位于同一层的多个所述第一挡渣板之间沿第一支撑环的圆周方向设置；所述第一挡渣板通过螺栓连接于与其相邻的第一角板上；所述第二承接梁的一相对侧均从上至下并排设置有多个第二挡渣板；所述第二挡渣板通过螺栓连接于与其相邻的第一角板及第二角板上。

进一步地，所述第二挡渣板的安装位置相比于第一挡渣板的安装位置向第一支撑环的中心内陷设置。

进一步地，所述第二挡渣板呈Z字型结构。

本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型设计的多块组合式挡渣板，变形量较小，受高温液态钢渣、部分钢水烘烤后挡渣板不易出现变形翘起，可有效减少积渣现象。

2、每套挡渣板设计为横向4行、纵向24列的组合式挡渣板，便于热应力释放，可有效解决挡渣板和固定螺栓受热胀冷缩应力出现的螺栓断裂和挡渣板断裂、脱落问题。

3、多块组合式挡渣板，由原上下一块形式设计成分体4块组合结构形式，每块挡渣板重量较轻，两人即可抬起，可实现挡渣板的快速更换安装，利用日常停炉换包时间即可更换。

4、对转炉炉前正前方两块挡渣板进行了优化设计，使其组合安装后较其他裙板整体内陷，可有效解决转炉加铁过程中摇炉与天车工配合不好而导致的挡渣板碰掉和断裂问题，从而消除制约生产的瓶颈和存在的安全隐患。

当然，实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的一种新组合快换型转炉挡渣板的结构示意图；

图2为本实用新型的第一支撑环与第二支撑环之间的连接结构示意图；

图3为图2的结构主视图；

图4为图2的结构俯视图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-第一支撑环，2-第二支撑环，3-第一承接梁，4-第一角板，5-第二承接梁，6-第二角板，7-第一挡渣板，8-第二挡渣板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4所示，本实用新型为一种新组合快换型转炉挡渣板，包括第一支撑环1和第二支撑环2；第一支撑环1和第二支撑环2从上至下同轴设置；第一支撑环1的外直径尺寸大小小于第二支撑环2的外直径尺寸大小；第一支撑环1和第二支撑环2之间通过多个呈梯形结构的第一承接梁3相连接；多个第一承接梁3沿第一支撑环1的圆周方向设置；第一承接梁3的一相对侧面均沿长度方向固定有一第一角板4；

其中相邻的两个第一承接梁3之间设置有一呈倒置L型结构的第二承接梁5；第二承接梁5的上下两端分别连接于第一支撑环1和第二支撑环2上；第二承接梁5的一相对侧面均沿长度方向固定有一第二角板6；第一角板4与第二角板6均采用角钢制成；第一支撑环1、第二支撑环2、第一承接梁3及第二承接梁5形成一圆台形支撑框架结构；

第一支撑环1和第二支撑环2之间从上至下并排设置有多个呈扇形结构的第一挡渣板7；位于同一层的多个第一挡渣板7之间沿第一支撑环1的圆周方向设置；第一挡渣板7设置于相邻的两个第一承接梁3之间；第一挡渣板7通过螺栓连接于与其相邻的两个第一角板4上；

第二承接梁5的一相对侧均从上至下并排设置有多个呈Z字型结构第二挡渣板8；第二挡渣板8通过螺栓连接于与其相邻的第一角板4及第二角板6上；第二挡渣板8的安装位置相比于第一挡渣板7的安装位置向第一支撑环1的中心内陷设置，通过此设置可有效解决转炉加铁过程中摇炉与天车工配合不好而导致的挡渣板碰掉和断裂问题，从而消除制约生产的瓶颈和存在的安全隐患。

具体地，本实用新型中的多个第一挡渣板7与多个第二挡渣板8之间形成一横向4行、纵向24列的组合式挡渣板，第一挡渣板7与多个第二挡渣板8均为铸钢材质，从而便于热应力释放，可有效解决挡渣板和固定螺栓受热胀冷缩应力出现的螺栓断裂和挡渣板断裂、脱落等问题。

具体地，本实用新型中的第一挡渣板7与第一角板4之间的螺栓以及第二挡渣板8与第一角板4及第二角板6之间的螺栓均采用沉孔式安装结构，可实现“便于安装和防止积渣”的技术目的。

具体地，第一挡渣板7及第二挡渣板8安装完成后对其接缝处进行打磨处理，从而确保平面光滑，便于钢渣物料流淌。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (3)

1.一种新组合快换型转炉挡渣板，包括第一支撑环（1）和第二支撑环（2）；其特征在于：

所述第一支撑环（1）和第二支撑环（2）从上至下同轴设置；所述第一支撑环（1）和第二支撑环（2）之间通过多个第一承接梁（3）相连接；多个所述第一承接梁（3）沿第一支撑环（1）的圆周方向设置；所述第一承接梁（3）的一相对侧面均沿长度方向固定有一第一角板（4）；

其中相邻的两个所述第一承接梁（3）之间设置有一第二承接梁（5）；所述第二承接梁（5）的上下两端分别连接于第一支撑环（1）和第二支撑环（2）上；所述第二承接梁（5）的一相对侧面均沿长度方向固定有一第二角板（6）；

所述第一支撑环（1）和第二支撑环（2）之间从上至下并排设置有多个第一挡渣板（7）；位于同一层的多个所述第一挡渣板（7）之间沿第一支撑环（1）的圆周方向设置；所述第一挡渣板（7）通过螺栓连接于与其相邻的第一角板（4）上；

所述第二承接梁（5）的一相对侧均从上至下并排设置有多个第二挡渣板（8）；所述第二挡渣板（8）通过螺栓连接于与其相邻的第一角板（4）及第二角板（6）上。

2.根据权利要求1所述的一种新组合快换型转炉挡渣板，其特征在于，所述第二挡渣板（8）的安装位置相比于第一挡渣板（7）的安装位置向第一支撑环（1）的中心内陷设置。

3.根据权利要求1或所述的一种新组合快换型转炉挡渣板，其特征在于，所述第二挡渣板（8）呈Z字型结构。

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