CN212396895U - 一种立磨中壳体耐磨衬板及立磨中壳体耐磨结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种立磨中壳体耐磨衬板，所述耐磨衬板由数块独立的弧形衬板单体拼接在中壳体内壁而成；每个衬板单体上设有塞焊孔，塞焊孔的横向长度大于竖向高度，每个衬板本体的一侧面堆焊有数个直线耐磨楞体，所述耐磨楞体倾斜设置，本实用新型还公开一种立磨中壳体耐磨结构，在中壳体的内侧面焊接有耐磨衬板单体，耐磨衬板单体上的耐磨楞体相对拼接形成导流风道。本实用新型结构设计合理、加工制造简单、现场安装调整方便。在中壳体上增加中壳体衬板可以有效避免中壳体直接受到物料冲刷，同时斜楞体对磨内风向具有导流作用，可以有效减少磨辊中位线处的涡流，进而保证磨内风料的平衡和流向的顺畅。

Description

一种立磨中壳体耐磨衬板及立磨中壳体耐磨结构

技术领域

本实用新型属于水泥工业用粉磨设备耐磨技术领域，特别是涉及一种适用于立式辊磨磨内高密度粉尘环境下的一种立磨中壳体耐磨衬板及立磨中壳体耐磨结构。

背景技术

立磨是一种广泛应用于水泥、钢铁等行业的节能粉磨设备。根据立磨粉磨系统生产工艺的特点，立式辊磨在粉磨物料后，需要通过负压操作的方式使用袋式收尘器来收集最终成品，同时，物料与输送的热气体在中壳体内进行充分的热交换。在这种情况下，立磨中壳体容易发生磨损现象。磨损的原因主要是由高浓度含尘气体高速冲刷造成的风蚀磨损，还有由粗颗粒物料甚至磨内金属异物高速撞击所造成的冲击磨损和磨粒磨损，特别是在中壳体内壁处，且在磨辊中位线以下和磨盘以上的区域内尤为严重，不但风料冲刷严重，而且有较大颗粒物料冲击，导致该处磨损速度快、磨蚀严重。立磨在生产环节如果中壳体磨损后漏入冷空气会影响单位成品的热耗和电耗等生产指标，最终会影响到立磨的稳产和运行的稳定。

现有技术中，目前传统的方法是采用中壳体内壁涂抹耐磨陶瓷泥，或是采用高锰钢板、堆焊钢板等作为中壳体衬板，用于中壳体防磨损。在生产实践中，实用新型人发现以上方法存在较大的缺陷：一方面，耐磨陶瓷泥施工难度大，施工时间较长，一旦有破损也很容易发生磨蚀现象；另一方面，高锰钢板和堆焊钢板的耐磨性虽有提高，但是磨内风向不稳定，且在磨辊中线处容易产生涡流，加剧了中壳体的磨损。因此，立式辊磨中壳体在磨内高密度粉尘环境下如何能提高抗磨损能力、延长使用寿命，同时在磨损后易于更换不影响连续生产从而保证立磨的稳产和运转的稳定性就成为急需解决的课题。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种能够提高耐磨强度，并且在磨内高密度粉尘环境下既能有效延长使用寿命，又能减少涡流的产生，减小风料的冲刷，最大程度地保证了磨内风料的顺畅流动，从而使得立磨的稳产和运行稳定的立磨中壳体耐磨衬板及立磨中壳体耐磨结构。

本实用新型是这样实现的，一种立磨中壳体耐磨衬板，其特征在于：所述耐磨衬板由数块独立的弧形衬板单体拼接在中壳体内壁而成；每个衬板单体上设有塞焊孔，所述塞焊孔的横向长度大于竖向高度，每个衬板本体的一侧面堆焊有数个直线耐磨楞体，所述耐磨楞体倾斜设置，其倾斜角度为35-45°。

在上述技术方案中，优选的，所述耐磨衬板采用厚度6-10mm的复合耐磨钢板，每块衬板单体的重量在25-35Kg。

在上述技术方案中，优选的，所述耐磨楞体的截面为半圆形结构，耐磨楞体的宽度和高度相同，相邻耐磨楞体之间的间距采用等间距设置。

在上述技术方案中，优选的，所述耐磨楞体的宽度为8-15mm，相邻耐磨楞体之间的间距为130-160mm。

本实用新型还公开一种基于上述耐磨衬板的立磨中壳体耐磨结构，包括中壳体以及固定设置在中壳体内侧面的耐磨衬板，其特征在于，所述中壳体采用分半结构，在中壳体的内侧面焊接有总体设计分块制作的耐磨衬板单体，耐磨衬板单体上的耐磨楞体相对拼接形成导流风道；所述耐磨衬板单体采用上述的耐磨衬板单体；所述耐磨衬板通过预先开设的塞焊孔焊接在中壳体上，相邻的耐磨衬板之间留有间隙，在相邻的间隙内密实填充有耐磨耐高温的衬板填缝胶。

本实用新型具有的优点和技术效果：采用上述技术方案，立磨在运行过程中，通过负压操作的方式使得热风带着磨辊粉磨后的物料经过中壳体进入选粉机进行分选，在中壳体上增加中壳体耐磨衬板可以有效避免中壳体直接受到物料冲刷，同时斜楞体对磨内风向具有导流作用，可以有效减少磨辊中位线处的涡流，进而保证磨内风料的平衡和流向的顺畅；另外，本实用新型的耐磨衬板采用整体设计，分块制作，大大降低了加工难度，采用产地生产，现场安装作业等优点。

附图说明

图1是耐磨衬板结构示意图；

图2是图1中A-A剖视图；

图3是立磨中壳体耐磨结构示意图；

图4是耐磨衬板拼接展开图示意图；

图5是耐磨衬板与中壳体焊接结构示意图。

图中、1、耐磨衬板；1-1、塞焊孔；1-2、耐磨楞体；2、中壳体。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1和图2，一种立磨中壳体耐磨衬板，所述耐磨衬板1由数块独立的弧形衬板单体拼接在中壳体内壁而成；每个衬板单体上设有塞焊孔1-1，所述塞焊孔的横向长度大于竖向高度，这样有利于提高弧形衬板塞焊后的牢固性；每个衬板本体的一侧面堆焊有数个直线耐磨楞体1-2，所述耐磨楞体倾斜设置，其倾斜角度为35-45°。采用上述技术方案，采用耐磨堆焊技术能够有效提高立磨中壳体在磨内高密度粉尘环境下的抗磨损能力、延长使用寿命。

在上述技术方案中，优选的，所述耐磨衬板采用厚度6-10mm的复合耐磨钢板，每块衬板单体的重量在25-35Kg。

在上述技术方案中，优选的，所述耐磨楞体的截面为半圆形结构，耐磨楞体的宽度和高度相同，相邻耐磨楞体之间的间距采用等间距设置，这样有利于耐磨棱体的堆焊加工。

在上述技术方案中，优选的，所述耐磨楞体的宽度为8-15mm，相邻耐磨楞体之间的间距为130-160mm。

在上述技术方案中，优选的，直线耐磨楞体主要合金元素的含量为：铬16-20％、碳3-5％、钒4-6％，可以获得较高的硬度和较好的耐磨性。

请参阅图3至图5，本实用新型还公开一种基于上述耐磨衬板的立磨中壳体耐磨结构，包括中壳体2以及固定设置在中壳体内侧面的耐磨衬板1，所述中壳体采用分半结构，在中壳体的内侧面焊接有总体设计分块制作的耐磨衬板单体，耐磨衬板单体上的耐磨楞体相对拼接形成导流风道；所述耐磨衬板单体采用上述的耐磨衬板单体；所述耐磨衬板通过预先开设的塞焊孔焊接在中壳体上，相邻的耐磨衬板之间留有间隙，在相邻的间隙内密实填充有耐磨耐高温的衬板填缝胶。

本实用新型工作原理及其优点，立磨在运行过程中，通过负压操作的方式使得热风带着磨辊粉磨后的物料经过中壳体进入选粉机进行分选，在中壳体上增加中壳体耐磨衬板可以有效避免中壳体直接受到物料冲刷，同时斜楞体对磨内风向具有导流作用，可以有效减少磨辊中位线处的涡流，进而保证磨内风料的平衡和流向的顺畅；另外，本实用新型的耐磨衬板采用整体设计，分块制作，大大降低了加工难度，采用产地生产，现场安装作业等优点。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种立磨中壳体耐磨衬板，其特征在于：所述耐磨衬板由数块独立的弧形衬板单体拼接在中壳体内壁而成；每个衬板单体上设有塞焊孔，所述塞焊孔的横向长度大于竖向高度，每个衬板本体的一侧面堆焊有数个直线耐磨楞体，所述耐磨楞体倾斜设置，其倾斜角度为35-45°。

2.根据权利要求1所述的立磨中壳体耐磨衬板，其特征在于：所述耐磨衬板采用厚度6-10mm的复合耐磨钢板，每块衬板单体的重量在25-35Kg。

3.根据权利要求1所述的立磨中壳体耐磨衬板，其特征在于：所述耐磨楞体的截面为半圆形结构，耐磨楞体的宽度和高度相同，相邻耐磨楞体之间的间距采用等间距设置。

4.根据权利要求1所述的立磨中壳体耐磨衬板，其特征在于：所述耐磨楞体的宽度为8-15mm，相邻耐磨楞体之间的间距为130-160mm。

5.具有上述权利要求1至4任一所述耐磨衬板的立磨中壳体耐磨结构，包括中壳体以及固定设置在中壳体内侧面的耐磨衬板，其特征在于，所述中壳体采用分半结构，在中壳体的内侧面焊接有总体设计分块制作的耐磨衬板单体，耐磨衬板单体上的耐磨楞体相对拼接形成导流风道；所述耐磨衬板单体采用上述权利要求1至4任一所述的耐磨衬板单体；所述耐磨衬板通过预先开设的塞焊孔焊接在中壳体上，相邻的耐磨衬板之间留有间隙，在相邻的间隙内密实填充有耐磨高温胶。

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