CN212385906U - 一种汽车装饰件的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车装饰件的注塑模具，包括升降油缸、上模和下模，上模底部两端设有导向槽、中心设有成型凹槽，成型凹槽外周设有外环形空腔，外环形空腔设有多个外冷却水管，相邻外冷却水管两端连通，底部外冷却水管一端与第一冷却水箱出水口连通、顶部外冷却水管另一端与第一冷却水箱进水口连通，下模顶部对应两导向槽设有导向柱，下模顶部对应成型凹槽设有凸模，凸模内周设有内环形空腔，内环形空腔设有多个内冷却水管，相邻内冷却水管两端连通，底部内冷却水管一端与第二冷却水箱出水口连通、另一端与第二冷却水箱进水口连通。本实用新型可对上模的运动进行导向和限位，可实现注塑空腔的内外双重水冷，保证注塑成型的效率和质量。

Description

一种汽车装饰件的注塑模具

技术领域

本实用新型属于模具生产技术领域，具体涉及一种汽车装饰件的注塑模具。

背景技术

随着技术的发展，塑料在汽车中的应用不断增多，从现代汽车使用的材料来看，无论是外装饰件、内装饰件，还是功能与结构件，到处都可以看到塑料制品的影子。外装饰件的应用特点是以塑代钢，减轻汽车自重，主要部件有保险杠、挡泥板、车轮罩、导流板等；内装饰件的主要部件有仪表板、车门内板、副仪表板、杂物箱盖、座椅、后护板等；功能与结构件主要有油箱、散热器水室、空气过滤器罩、风扇叶等。现有汽车塑料装饰件大都由注塑设备通过注塑成型而制造。但现有注塑模具的上、下模之间缺乏一定的导向和限位机构，易使上模下压过位，对下模的冲击较大，极易造成上、下模的损伤，影响上、下模的使用寿命。同时，现有注塑模具多采用气冷的方式对注塑空腔进行冷却，冷却效率低，效果差，冷却不均，大大影响了工件注塑成型的效率和质量，且冷却成型后脱模操作极为不便，脱模时易造成成型工件的损伤，降低了成品质量，有待改进。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种汽车装饰件的注塑模具，利用导向柱和导向槽对上模的运动进行导向和限位，利用内、外冷却水管实现注塑空腔的内外双重水冷，以解决上述问题。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种汽车装饰件的注塑模具，包括升降油缸、上模和下模，所述升降油缸固设于上模上方且其活塞杆与上模顶部固定连接，所述上模底部两端均竖直设有导向槽，所述上模底部中心设有成型凹槽，所述成型凹槽外周设有外环形空腔，所述外环形空腔内呈上下分布有多个外冷却水管，所述外冷却水管的两端均与相邻外冷却水管对应的端部连通，所述上模外侧壁上固设有第一冷却水箱，所述外环形空腔中的底部外冷却水管一端通过第一进水管与第一冷却水箱出水口连通、顶部外冷却水管另一端通过第一出水管与第一冷却水箱进水口连通，所述成型凹槽顶部连通有注塑管，所述注塑管顶端伸出上模顶部，所述下模顶部对应两导向槽的位置处均设有导向柱，所述导向柱顶端设有行程开关，所述下模顶部对应成型凹槽的位置处固设有凸模，上、下模卡合时成型凹槽与凸模之间存在间隙形成注塑空腔，所述凸模外表面和成型凹槽内壁上均涂覆有脱模剂，所述凸模内周设有内环形空腔，所述内环形空腔内呈上下分布有多个内冷却水管，所述内冷却水管的两端均与相邻内冷却水管对应的端部连通，所述下模下方设有第二冷却水箱，所述内环形空腔底部的内冷却水管一端通过第二进水管与第二冷却水箱出水口连通、另一端通过第二出水管与第二冷却水箱进水口连通。

优选的，所述成型凹槽顶部两端对应的上模内均设有第一脱模板，所述第一脱模板底部与成型凹槽顶部平齐且该底部外周上滑动套设有第一密封圈，所述第一密封圈固设在相应的上模内，所述第一脱模板下部内设有第一振动空腔，所述第一振动空腔底部设有第一振动器，所述第一脱模板上方的上模内设有第一脱模空腔，所述第一脱模空腔中竖直设有第一脱模油缸，所述第一脱模油缸的活塞杆朝下并与第一脱模板顶部固定连接。

优选的，所述凸模顶部两端均内嵌设有第二脱模板，所述第二脱模板顶部与凸模顶部平齐且该顶部外周上滑动套设有第二密封圈，所述第二密封圈固设在相应的凸模上，所述第二脱模板上部内设有第二振动空腔，所述第二振动空腔顶部设有第二振动器，所述第二脱模板下方的凸模内设有第二脱模空腔，所述第二脱模空腔中竖直设有第二脱模油缸，所述第二脱模油缸的活塞杆朝上并与第二脱模板底部固定连接。

优选的，所述导向槽与导向柱相适配。

优选的，所述外冷却水管与外环形空腔相适配，所述内冷却水管与内环形空腔相适配。

优选的，所述第一进水管和第二进水管上均设有进水阀和进水泵，所述第一出水管和第二出水管上均设有出水泵。

本实用新型的有益效果是：本实用新型设计合理，结构紧凑，导向柱与导向槽的配合，可对上模的运动进行导向和限位，保证上模上移和下压运动的顺利稳定进行。同时，导向柱上的行程开关的设置，可在上模下压到位后，配合控制中心自动停止升降油缸的运行，从而使上模与下模刚好紧密卡合，防止上模下压过位，避免上模与下模之间出现碰损，提高上模和下模的使用寿命。

成型凹槽外周上的外冷却水管与凸模内周上的内冷却水管的配合，可实现注塑空腔的内、外双重水冷，对塑料熔体的冷却效率大大提高，且冷却更加均匀、彻底，可大大增强冷却效果，保证工件注塑加工的效率和重量。同时，第一进水管、第一出水管与第一冷却水箱的配合以及第二进水管、第二出水管与第二冷却水箱的配合，可实现冷却水的强制循环流动，在进一步提高冷却效果的同时，实现冷却水的循环利用，不浪费水资源，有利于降低生产成本。

第一振动器的设置，可对成型工件顶部进行微振动，使成型工件更容易与成型凹槽进行分离，为上模的复位起模做准备。利用第一脱模油缸带动第一脱模板的下移，配合成型凹槽内壁上的脱模剂，便可在上模上移复位时，实现成型工件与成型凹槽的快速分离，并将成型工件抵压在凸模上，在不损伤成型工件的前提下，保证上模快速顺利复位起模，提高效率。第二振动器的设置，可对成型工件底部进行微振动，使成型工件更容易与凸模进行分离，为成型工件的脱模操作做准备。利用第二脱模油缸带动第二脱模板的上移，配合凸模外壁上的脱模剂，便可将成型工件从凸模上快速顶起，完成成型工件与凸模的分离，实现脱模操作，操作更加简单、便捷，效率高，可大大降低起模、脱模时对成型工件的损伤，保证成品工件的合格率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中成型凹槽处的放大结构示意图；

图3是图1中凸模处的放大结构示意图；

图4是本实用新型的上模与下模卡合时的结构示意图。

图中标号：1为升降油缸，2为上模，3为成型凹槽，4为导向槽，5为第一脱模板，6为第一脱模空腔，7为第一脱模油缸，8为注塑管，9为第一出水管，10为外冷却水管，11为外环形空腔，12为第一进水管，13为出水泵，14为第一冷却水箱，15为进水阀，16为进水泵，17为行程开关，18为导向柱，19为下模，20为凸模，21为内环形空腔，22为内冷却水管，23为第二脱模板，24为第二脱模油缸，25为第二脱模空腔，26为第二进水管，27为第二出水管，28为第二冷却水箱，29为第一振动空腔，30为第一振动器，31为第一密封圈，32为第二振动空腔，33为第二振动器，34为第二密封圈，35为注塑空腔。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1至4所示，一种汽车装饰件的注塑模具，包括升降油缸1、上模2和下模19。升降油缸1固设于上模2的上方且其活塞杆与上模2的顶部固定连接，用以带动上模2进行上、下移动运动，配合完成注塑加工作业。上模2的底部两端均竖直设有导向槽4，下模19的顶部对应两导向槽4的位置处均设有导向柱18，通过导向柱18与相应导向槽4的配合，可对上模2的运动进行导向和限位，保证上模2上移和下压运动的顺利稳定进行。导向柱18的顶端设有行程开关17，使用时，行程开关17、升降油缸1的控制电路均与注塑作业中相应的现有控制中心电连接，使得当上模2底部抵压到下模19顶部时，行程开关17被压下，可将信号传递给控制中心，控制中心可自动控制停止升降油缸1的活塞杆的继续伸长，使上模2与下模19刚好紧密卡合，防止上模2下压过位，避免上模2与下模19之间出现碰损，提高上模2和下模19的使用寿命。上模2的底部中心设有成型凹槽3，下模19的顶部对应成型凹槽3的位置处固设有凸模20，使得当上模2、下模19卡合时，成型凹槽3可与凸模20之间存在间隙进而形成注塑空腔35，配合进行注塑成型加工。成型凹槽3的顶部连通有注塑管8，注塑管8的顶端伸出上模2的顶部，用以配合向注塑空腔35中输入塑料熔体。凸模20的外表面和成型凹槽3的内壁上均涂覆有脱模剂，便于注塑成型后工件的脱模处理。

成型凹槽3的外周设有外环形空腔11，外环形空腔11内呈上下分布有多个外冷却水管10，外冷却水管10的两端均与相邻外冷却水管10对应的端部连通。上模2的外侧壁上固设有第一冷却水箱14，外环形空腔11中的底部外冷却水管10一端通过第一进水管12与第一冷却水箱14的出水口连通、顶部外冷却水管10的另一端通过第一出水管9与第一冷却水箱14的进水口连通。凸模20内周设有内环形空腔21，内环形空腔21内呈上下分布有多个内冷却水管22，内冷却水管22的两端均与相邻内冷却水管22对应的端部连通。下模19的下方设有第二冷却水箱28，内环形空腔21底部的内冷却水管22一端通过第二进水管26与第二冷却水箱28的出水口连通、另一端通过第二出水管27与第二冷却水箱28的进水口连通。通过外冷却水管10与内冷却水管22的配合，可实现注塑空腔35的内、外双重水冷，对塑料熔体的冷却效率大大提高，且冷却更加均匀、彻底，可大大增强冷却效果，保证工件注塑加工的效率和重量。同时，第一进水管12、第一出水管9与第一冷却水箱14的配合以及第二进水管26、第二出水管27与第二冷却水箱28的配合，可实现冷却水的强制循环流动，在进一步提高冷却效果的同时，实现冷却水的循环利用，不浪费水资源，有利于降低生产成本。第一冷却水箱14和第二冷却水箱28均采用现有技术中常规的集成式冷却水箱，该冷却水箱是现有的一种先进循环水冷却设备，可广泛适用于需要循环水冷却的其它电器、机械设备的配套等，其内部集成设有水循环散热器、冷却风扇、水路循环系统、水位指示设备等部件，使用时配合循环水泵即可实现冷却水对设备的冷却作业以及该冷却水的回流循环利用，使用便捷，不浪费水资源，其具体结构和工作原理属于现有技术，在此不再阐述。

在本实施例中，成型凹槽3的顶部两端对应的上模2内均设有第一脱模板5，第一脱模板5的底部与成型凹槽3的顶部平齐且该底部外周上滑动套设有第一密封圈31，第一密封圈31固设在相应的上模2内，用以密封第一脱模板5，以不影响注塑成型作业。第一脱模板5下部内设有第一振动空腔29，第一振动空腔29的底部设有第一振动器30。第一脱模板5上方的上模2内设有第一脱模空腔6，第一脱模空腔6中竖直设有第一脱模油缸7，第一脱模油缸7的活塞杆朝下并与第一脱模板5的顶部固定连接。第一振动器30的设置，可对成型工件顶部进行微振动，使成型工件更容易与成型凹槽3进行分离，为上模2的复位起模做准备。利用第一脱模油缸7带动第一脱模板5的下移，配合成型凹槽3内壁上的脱模剂，便可在上模2上移复位时，实现成型工件与成型凹槽3的快速分离，并将成型工件抵压在凸模20上，在不损伤成型工件的前提下，保证上模2快速顺利复位起模，提高效率。

在本实施例中，凸模20顶部两端均内嵌设有第二脱模板23，第二脱模板23顶部与凸模20顶部平齐且该顶部外周上滑动套设有第二密封圈34，第二密封圈34固设在相应的凸模20上，用以密封第二脱模板23，以不影响注塑成型作业。第二脱模板23上部内设有第二振动空腔32，第二振动空腔32顶部设有第二振动器33。第二脱模板23下方的凸模20内设有第二脱模空腔25，第二脱模空腔25中竖直设有第二脱模油缸24，第二脱模油缸24的活塞杆朝上并与第二脱模板23底部固定连接。第二振动器33的设置，可对成型工件底部进行微振动，使成型工件更容易与凸模20进行分离，为成型工件的脱模操作做准备。利用第二脱模油缸24带动第二脱模板23的上移，配合凸模20外壁上的脱模剂，便可将成型工件从凸模20上快速顶起，完成成型工件与凸模20的分离，实现脱模操作，操作更加简单、便捷，效率高，可大大降低起模、脱模时对成型工件的损伤，保证成品工件的合格率。

在本实施例中，导向槽4与导向柱18相适配，以实现对上模2的运动的导向和限位。外冷却水管10与外环形空腔11相适配，内冷却水管22与内环形空腔21相适配，以保证相应冷却水管的顺利安装，使水冷均匀、彻底。第一进水管12和第二进水管26上均设有进水阀15和进水泵16，第一出水管9和第二出水管27上均设有出水泵13，用以控制水冷的进行，并配合实现冷却水的强制循环流动，提高冷却效率和质量。

本实用新型的工作原理：本实用新型在使用时，先运行升降油缸1，使其活塞杆伸长，带动上模2下压。过程中，下模19上的导向柱18伸入到上模2相应的导向槽4中，对上模2的下压运动进行导向和限位。当上模2底部抵压到下模19顶部时，导向柱18顶端的行程开关17被压下，将信号传递给控制中心，控制中心可自动控制停止升降油缸1的活塞杆的继续伸长，使上模2与下模19刚好紧密卡合，防止上模2下压过位，避免上模2与下模19之间出现碰损，提高上模2和下模19的使用寿命。上模2与下模19卡合后，凸模20与成型凹槽3之间形成注塑空腔35，接着通过注塑管8向注塑空腔35中输入相应的塑料熔体，直至将注塑空腔35填满。之后，便可进行冷却成型，具体为：打开第一进水管12上的进水阀15，并运行第一进水管12上的进水泵16和第一出水管9上的出水泵13，从而可将第一冷却水箱14中的冷却水抽出，并送至各外冷却水管10中，从注塑空腔35的外周对塑料熔体进行冷却，并通过第一出水管9将进行过热交换的冷却水再次送回第一冷却水箱14中进行循环利用，不浪费水资源；同时，第二进水管26上的进水阀15同步打开，第二进水管26上的进水泵16和第二出水管27上的出水泵13同步运行，从而可将第二冷却水箱28中的冷却水抽出，并送至各内冷却水管22中，从注塑空腔35的内周对塑料熔体进行冷却，并通过第二出水管27将进行过热交换的冷却水再次送回第二冷却水箱28中进行循环利用，以此实现注塑空腔35的内、外双重水冷，冷却均匀，效率高，效果好，保证工件注塑成型的效率和质量。冷却完成后，便可进行起模、脱模操作，具体为：先运行第一脱模板5内的第一振动器30，对成型工件顶部进行一定程度的微振动，使成型工件更容易与成型凹槽3进行分离，为后续上模2的复位起模做准备。接着，再次运行升降油缸1，使其活塞杆收缩，带动上模2上移复位，过程中同步运行两第一脱模油缸7，使其活塞杆伸长，推动相应的第一脱模板5下移，配合成型凹槽3内壁上的脱模剂，便可完成成型工件与成型凹槽3的分离，并将成型工件抵压在凸模20上，保证上模2顺利复位起模。上模2复位后，第一脱模油缸7带动第一脱模板5复位，同时运行第二脱模板23内的第二振动器33，对成型工件底部进行一定程度的微振动，使成型工件更容易与凸模20进行分离，为后续成型工件的脱模做准备。接着，同步运行两第二脱模油缸24，使其活塞杆伸长，推动相应的第二脱模板23上移，配合凸模20外壁上的脱模剂，便可将成型工件从凸模20上顶起，完成成型工件与凸模20的分离，实现脱模操作，操作更加简单、便捷，效率高，可大大降低起模、脱模时对成型工件的损伤，保证成品工件的合格率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽车装饰件的注塑模具，其特征在于，包括升降油缸、上模和下模，所述升降油缸固设于上模上方且其活塞杆与上模顶部固定连接，所述上模底部两端均竖直设有导向槽，所述上模底部中心设有成型凹槽，所述成型凹槽外周设有外环形空腔，所述外环形空腔内呈上下分布有多个外冷却水管，所述外冷却水管的两端均与相邻外冷却水管对应的端部连通，所述上模外侧壁上固设有第一冷却水箱，所述外环形空腔中的底部外冷却水管一端通过第一进水管与第一冷却水箱出水口连通、顶部外冷却水管另一端通过第一出水管与第一冷却水箱进水口连通，所述成型凹槽顶部连通有注塑管，所述注塑管顶端伸出上模顶部，所述下模顶部对应两导向槽的位置处均设有导向柱，所述导向柱顶端设有行程开关，所述下模顶部对应成型凹槽的位置处固设有凸模，上、下模卡合时成型凹槽与凸模之间存在间隙形成注塑空腔，所述凸模外表面和成型凹槽内壁上均涂覆有脱模剂，所述凸模内周设有内环形空腔，所述内环形空腔内呈上下分布有多个内冷却水管，所述内冷却水管的两端均与相邻内冷却水管对应的端部连通，所述下模下方设有第二冷却水箱，所述内环形空腔底部的内冷却水管一端通过第二进水管与第二冷却水箱出水口连通、另一端通过第二出水管与第二冷却水箱进水口连通。

2.根据权利要求1所述的汽车装饰件的注塑模具，其特征在于，所述成型凹槽顶部两端对应的上模内均设有第一脱模板，所述第一脱模板底部与成型凹槽顶部平齐且该底部外周上滑动套设有第一密封圈，所述第一密封圈固设在相应的上模内，所述第一脱模板下部内设有第一振动空腔，所述第一振动空腔底部设有第一振动器，所述第一脱模板上方的上模内设有第一脱模空腔，所述第一脱模空腔中竖直设有第一脱模油缸，所述第一脱模油缸的活塞杆朝下并与第一脱模板顶部固定连接。

3.根据权利要求1所述的汽车装饰件的注塑模具，其特征在于，所述凸模顶部两端均内嵌设有第二脱模板，所述第二脱模板顶部与凸模顶部平齐且该顶部外周上滑动套设有第二密封圈，所述第二密封圈固设在相应的凸模上，所述第二脱模板上部内设有第二振动空腔，所述第二振动空腔顶部设有第二振动器，所述第二脱模板下方的凸模内设有第二脱模空腔，所述第二脱模空腔中竖直设有第二脱模油缸，所述第二脱模油缸的活塞杆朝上并与第二脱模板底部固定连接。

4.根据权利要求1所述的汽车装饰件的注塑模具，其特征在于，所述导向槽与导向柱相适配。

5.根据权利要求1所述的汽车装饰件的注塑模具，其特征在于，所述外冷却水管与外环形空腔相适配，所述内冷却水管与内环形空腔相适配。

6.根据权利要求1所述的汽车装饰件的注塑模具，其特征在于，所述第一进水管和第二进水管上均设有进水阀和进水泵，所述第一出水管和第二出水管上均设有出水泵。

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