CN212370089U - 一种碳化硅冶炼用原料的混料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于碳化硅加工技术领域，涉及一种碳化硅冶炼用原料的混料系统。该混料系统，包括依次连接的投料机构、总皮带输送机、提升机、混料罐、料斗；投料机构包括依次连接的原料仓、次皮带输送机、暂存罐，混料罐和暂存罐的罐体上均设置有重力感应器。该混料系统，原料的配制和混合过程更加灵活、方便和安全，物料的混合更加均匀，占地空间更小，对原料的浪费更少，有效提高了混料效率、减少了资源浪费。

Description

一种碳化硅冶炼用原料的混料系统

技术领域

本实用新型属于碳化硅加工技术领域，涉及一种碳化硅冶炼用原料的混料系统。

背景技术

碳化硅(SiC)既有天然的，也有人造的。天然碳化硅称为碳硅石，主要储存于金伯利岩、火山角闪岩之中，然而其含量甚微；因而，工业上利用的碳化硅都是人造材料。

工业碳化硅是近一百年开始工业化生产的电热产品，具有极高的硬度，优异的耐磨性、耐高温性、耐热震性和抗化学腐蚀性，以及良好的导热性与特殊的导电性等诸多特点，在现代磨具生产中被广泛地用作磨料。与此同时，近年来，在冶金工业、化工工业、电气电子工业以及国防工业等国民经济行业，也有着更广泛的用途。另外，高质密碳化硅除了具备上述优点外，还具有高强度、高韧性、高纯度、硬度更大等优点，更是电子工业、高档工业陶瓷、高档不定型耐火材料的首选原料。

通常来说，碳化硅的加工原料是石英砂、无烟煤或石油焦等原料，生成碳化硅的主要物质条件是碳和二氧化硅，在工业电热炉的高温条件下，相互作用进行化学反应制得；其总反应方程过程为：SiO₂+3C→SiC+2CO↑。

碳化硅在冶炼之初，需要将原料按照一定比例进行混合并搅拌均匀后，再投入冶炼炉内进行冶炼。现有的碳化硅冶炼用原料的混料过程十分传统和落后，常采用不同的称取和传输体系对原料进行分别称取和输送，占地空间大，且原料在称取过程中，直接大批量投入称量罐内，使得物料过于紧实，在后续的混料过程中无法混合地更加均匀，进而影响碳化硅的冶炼效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种碳化硅冶炼用原料的混料系统，有效节省占地空间，物料的混合更加均匀，混料的过程更加灵活方便。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下。

一种碳化硅冶炼用原料的混料系统，包括投料机构、总皮带输送机、提升机、混料罐、料斗；投料机构包括原料仓、次皮带输送机、暂存罐；原料仓的出料口下方设置有次皮带输送机，次皮带输送机的出料端下方设置有暂存罐；投料机构的数量为至少两个、且依次并排设置，总皮带输送机位于所有投料机构的下方、且其出料端位于提升机进料端上方，提升机的出料端下方设置有混料罐，混料罐的出料口下方设置有料斗；混料罐和暂存罐的罐体上均设置有重力感应器。通过上述技术方案，使得原料可通过不同的原料仓，在次皮带输送机的输送下，均匀的进入暂存罐，并根据用量需求通过总皮带输送机依次输送至混料罐和料斗内，原料的投入更加灵活方便、物料的混合更加均匀；同时，共用同一条输送线路更加节省占地空间。

进一步地，该混料系统中，总皮带输送机和次皮带输送机的电机上均连接有变频器；可根据混料情况随时调整电机转速，减少机器磨损、节约能源。

进一步地，该混料系统中，原料仓的侧壁上设置有振动器；可对原料仓内壁上残留的物料进行振荡使其脱落，避免原料浪费。

进一步地，该混料系统，还包括PLC控制器，重力感应器、变频器和振动器均与PLC控制器电性连接；通过PLC控制器实现对混料过程中各个环节的远程操控，更加自动化和机械化，节省人力资源。

进一步地，该混料系统，还包括长挡料板，总皮带输送机的皮带上方对称设置有两个长挡料板、且长挡料板的上端高于暂存罐的出料口；还包括短短挡料板，原料仓的出料口处对称设置有两个短挡料板、且短挡料板的下端位于次皮带输送机的皮带上方。通过设置挡料板，有效避免物料在出料口处的飞溅，减少物料浪费，且更加安全。

进一步地，该混料系统中，投料机构为半地下设置；更加节省加工空间。

本实用新型碳化硅冶炼用原料的混料系统的有益效果为，原料的配制和混合过程更加灵活、方便和安全，物料的混合更加均匀，占地空间更小，对原料的浪费更少，有效提高了混料效率、减少了资源浪费。

附图说明

图1为本实用新型碳化硅冶炼用原料的混料系统的结构示意图。

附图中的编码分别为：投料机构1、总皮带输送机2、提升机3、混料罐4、料斗5、原料仓6、次皮带输送机7、暂存罐8、长挡料板9、短挡料板10。

具体实施方式

如图1所示，一种碳化硅冶炼用原料的混料系统，包括投料机构1、总皮带输送机2、提升机3、混料罐4、料斗5、长挡料板9、短挡料板10、PLC控制器；投料机构1包括原料仓6、次皮带输送机7、暂存罐8。

原料仓6的出料口下方设置有次皮带输送机7，次皮带输送机7的出料端下方设置有暂存罐8；使得位于原料仓6内的物料可在次皮带输送机7的输送下均匀的进入暂存罐8，同时，暂存罐8的罐体上设置有重力感应器，并与PLC控制器电性连接，可用于对暂存罐8内的物料进行自动称重，精确控制原料的重量。

投料机构1为半地下设置，其数量为3至5个、且依次并排设置，用于储存不同种类或品质的冶炼碳化硅所需的原料，除用于储存常用原料外，还可预留部分作为备用的投料机构1；总皮带输送机2位于所有投料机构1的下方，用于将所有原料仓6内的物料进行统一输送，方便快捷、节省空间；总皮带输送机2的出料端位于提升机3的进料端上方，提升机3的出料端下方设置有混料罐4，混料罐4的出料口下方设置有料斗5；通过提升机3将物料输送至混料罐4内混合，混料罐4的罐体上也设置有重力感应器并与PLC控制器电性连接，用于对混料罐4内的物料进行自动称重，使得混料时，可精确控制物料的质量；具体的，炉料的混合搅拌部分与投料运输部分分设在车间的两端，混合搅拌后的炉料采用重力感应原理的电子称自动称量并与PLC控制器连接的方式进行PLC自控化作业，不仅控制精度高，满足碳化硅冶炼的工艺要求，同时，工作能量大、工作效率高，可实现每小时进行多个循环的作业；最后将混合好的炉料再送入料斗5内，在提升装置的作用下运送至冶炼炉上方。

总皮带输送机2的皮带上方对称设置有两个长挡料板9、且长挡料板9的上端高于暂存罐8的出料口，原料仓6的出料口处对称设置有两个短挡料板10、且短挡料板10的下端位于次皮带输送机7的皮带上方；通过设置挡料板，使物料的投入过程更加安全，且有效避免物料飞溅浪费；与此同时，还可将两个长挡料板9以及两个短挡料板10之间都设置成上部宽、下部窄的结构形式，对物料的阻挡效果更佳。

总皮带输送机2和次皮带输送机7的电机上均连接有变频器，原料仓6的侧壁上设置有振动器，重力感应器、变频器和振动器均与PLC控制器电性连接；通过PLC控制器有效控制和监测混料过程中各个装置的操作。

本实用新型碳化硅冶炼用原料的混料系统的工作过程为，将石英砂和无烟煤分别投入不同的原料仓6内，通过启动次皮带输送机7将原料仓6内的物料均匀的输送至暂存罐8内，在物料输送过程中，通过变频器灵活调节电机的转速，减少磨损、节约能源，同时，在短挡料板的作用下，有效防止物料飞溅和浪费；进入暂存罐8的物料在重力感应器的称重下，按照所需用量投入至总皮带输送机2上，再在其输送下进入提升机3内，同时，在输送过程中，在长挡料板的作用下，物料可完全投入至总皮带输送机2的皮带上，避免物料飞溅和浪费，总皮带输送机2上的电机也可以通过变频器控制器转速，更加高效和节能；进入提升机3的物料在提升机3的作用下进入混料罐4内，在搅拌桨的作用下进行充分混合形成炉料，再通过出料口进入料斗5，完成碳化硅冶炼用原料的混合和配制。

Claims (7)

1.一种碳化硅冶炼用原料的混料系统，其特征在于，包括投料机构(1)、总皮带输送机(2)、提升机(3)、混料罐(4)、料斗(5)；

所述投料机构(1)包括原料仓(6)、次皮带输送机(7)、暂存罐(8)；所述原料仓(6)的出料口下方设置有次皮带输送机(7)，所述次皮带输送机(7)的出料端下方设置有暂存罐(8)；

所述投料机构(1)的数量为至少两个、且依次并排设置，所述总皮带输送机(2)位于所有投料机构(1)的下方、且其出料端位于提升机(3)的进料端上方，所述提升机(3)的出料端下方设置有混料罐(4)，所述混料罐(4)的出料口下方设置有料斗(5)；

所述混料罐(4)和暂存罐(8)的罐体上均设置有重力感应器。

2.如权利要求1所述的碳化硅冶炼用原料的混料系统，其特征在于，所述总皮带输送机(2)和次皮带输送机(7)的电机上均连接有变频器。

3.如权利要求2所述的碳化硅冶炼用原料的混料系统，其特征在于，所述原料仓(6)的侧壁上设置有振动器。

4.如权利要求3所述的碳化硅冶炼用原料的混料系统，其特征在于，还包括PLC控制器，所述重力感应器、变频器和振动器均与PLC控制器电性连接。

5.如权利要求1所述的碳化硅冶炼用原料的混料系统，其特征在于，还包括长挡料板(9)，所述总皮带输送机(2)的皮带上方对称设置有两个长挡料板(9)、且长挡料板(9)的上端高于暂存罐(8)的出料口。

6.如权利要求1或5所述的碳化硅冶炼用原料的混料系统，其特征在于，还包括短挡料板(10)，所述原料仓(6)的出料口处对称设置有两个短挡料板(10)、且短挡料板(10)的下端位于次皮带输送机(7)的皮带上方。

7.如权利要求1所述的碳化硅冶炼用原料的混料系统，其特征在于，所述投料机构(1)为半地下设置。

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