CN212286651U - 硅钢片金属托盘全自动生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种硅钢片金属托盘全自动生产线，包括依次设置相互配合的上料装置、冲压模具导向装置、落料调节装置、推料装置和折叠焊接装置；所述折叠焊接装置，包括底座和机架，底座上设置操作台，机架上设置下压气缸，下压气缸底部连接压板，压板位于操作台上方，所述操作台左右两侧设有左右折叠结构，操作台前后两侧设有前后折叠结构。本实用新型的硅钢片金属托盘全自动生产线结构巧妙，各部分可顺利承接配合，生产过程稳定、高效，次品率低，控制方便，自动化程度高，实用性极强，值得推广。

Description

硅钢片金属托盘全自动生产线

技术领域

本实用新型属于机械设备领域，尤其涉及一种硅钢片金属托盘全自动生产线。

背景技术

一般硅钢片采用托盘进行盛装，托盘在进行制作的时候需要用钢板进行裁切，然后人工折叠出四边，接着进行焊接，人工效率较低，跟不上硅钢片的生产速度，为此，人们需要找到生产效率更高的铁盒生产方法。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种硅钢片金属托盘全自动生产线。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

硅钢片金属托盘全自动生产线，包括依次设置相互配合的上料装置、冲压模具导向装置、落料调节装置、推料装置和折叠焊接装置；

所述上料装置包括放卷架和位于放卷架之后的钢带调节导向机构；

所述冲压模具导向装置包括装置本体，所述装置本体的上方并列设置有上冲压模具和上冲切模具，所述上冲压模具和上冲切模具上均设置有若干个上导向柱，所述装置本体的下方设置有冲压平台，所述冲压平台上并列设置有下冲压模具和下冲切模具，所述下冲压模具和下冲切模具上均设置有若干个导向孔，所述导向孔与上导向柱一一对应，所述下冲压模具的左侧和下冲压模具与下冲切模具之间均设置有限位导向装置，所述限位导向装置固定设置在冲压平台上，所述限位导向装置包括导向板、托板和第一螺纹杆，所述导向板设置有两块且两块导向板分别设置在托板的前、后两侧，所述导向板的上端开设有三角形开口且开口朝向托板，所述托板与下冲压模具和下冲切模具设置在同一水平面上，所述托板固定设置在冲压平台上，所述第一螺纹杆穿设在导向板和托板的下端，所述导向板通过第一螺纹杆活性固定在冲压平台上，所述第一螺纹杆固定设置在冲压平台上；

作为优选，所述下冲压模具和下冲切模具的前、后两侧均设置有下导向柱。

作为优选，所述第一螺纹杆的一端设置有手摇杆。

该冲压模具导向装置能够有效的对待冲压产品进行限位导向，同时本实用新型也能够提高冲压、冲切的精确度，从而提高了生产质量。

所述落料调节装置，包括支撑架和固定框，所述固定框固定设置在支撑架上，所述固定框内设置有输送带，所述固定框左侧位置处的前、后两侧均设置有竖向限位挡板，所述竖向限位挡板设置成几字形结构，所述竖向限位挡板的中间凹槽段紧贴设置在固定框的前、后两侧，所述竖向限位挡板的下端穿设有第二螺纹杆并通过螺纹杆活性固定在固定框的前、后两侧，所述竖向限位挡板的上端设置有向外弯折的折边，所述固定框右侧位置处的上方设置有横向限位挡板，所述横向限位挡板与固定框为一体成形结构；

作为优选，所述第二螺纹杆的一端设置有第二手摇把。

作为优选，所述第二螺纹杆活性固定设置在固定框的底部。

作为优选，所述固定框向下倾斜设置在支撑架上。

该落料调节装置能够有效的将落料在输送带上的产品进行限位，使产品在输送带上能够码放整齐，从而便于输送。

所述推料装置，包括固定架，所述固定架的上端设置有底板，所述底板上设置有滑槽，所述底板的后端固定设置有横向挡板，所述横向挡板固定设置在底板上，所述底板的底部设置有推杆，所述推杆的后端设置有气缸并通过气缸进行推动，所述气缸固定设置在固定架内，所述推杆的前端设置有第二滑块，所述第二滑块的上端设置有U形推板，所述U形推板穿过底板上的凹槽，所述推杆的下方设置有第二滑轨，所述第二滑轨固定设置在固定架上，所述第二滑块固定设置在第二滑轨上，所述底板的两侧分别设置有侧挡板，所述侧挡板设置成L形结构，所述侧挡板的下半段上设置有第一滑块，所述固定架的底部设置有第一滑轨，所述第一滑块固定设置在第一滑轨上，所述侧挡板通过第一滑块活性固定设置在固定架的两侧，所述侧挡板的下端穿设有第三螺纹杆。

作为优选，所述第三螺纹杆固定设置在固定架的底部，所述第三螺纹杆固定设置在第一滑轨的下方。

作为优选，所述第三螺纹杆的一端设置有第三手摇把。

该推料装置能够根据实际生产需求，调整推料装置的推料区域的大、小，从而能够提高推料装置的适用性。

所述折叠焊接装置，包括底座和机架，底座上设置操作台，机架上设置下压气缸，下压气缸底部连接压板，压板位于操作台上方，所述操作台左右两侧设有左右折叠结构，操作台前后两侧设有前后折叠结构；所述左右折叠结构包括第一上推板和第一上推气缸，第一上推气缸连接在底座上，第一上推板为长条形钢板，第一上推板底部中央连接第一上推气缸的活塞杆，第一上推板上左右对称设有两个第一通孔，每个第一通孔前设有一推块，推块可穿过通孔，推块连接推块气缸，推块气缸连接在第一上推板上；所述前后折叠结构包括第二上推板和第二上推气缸，第二上推气缸连接在底座上，第二上推板底部中央连接第二上推气缸的活塞杆，第二上推板为长条形钢板，第二上推板上左右对称设有两个第二通孔，每个第二通孔前设有一点焊头，点焊头可穿过第二通孔，点焊头连接点焊气缸，点焊气缸连接在第二上推板上。

作为优选，所述机架上垂直于操作台设有多根导向杆，所述压板的四周设有凹槽，导向杆卡入凹槽中。

作为优选，机架上通过连接条连接有一推杆，推杆设置在操作台侧面，推杆由气缸驱动，推杆两边设有检测探头。

作为优选，所述操作台的后方设有一限位板，限位板通过限位气缸连接机架，所述限位板下方设有检测探头。

作为优选，所述第一上推板和第二上推板均为长条形钢板，长条形钢板的顶部呈中间高两边低的形态。

折叠焊接装置先将裁切好的钢板推送到操作台上，压板将钢板压紧，然后前后折叠结构和左右折叠结构分别顶起，使钢板的四周向上折叠成托盘雏形，然后点焊头进行焊接，就可以完成托盘的安装，推杆将完成的托盘推离操作台，进行下一个托盘安装，操作高效快捷，可以跟上硅钢片的生产进度。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的硅钢片金属托盘全自动生产线结构巧妙，各部分可顺利承接配合，生产过程稳定、高效，次品率低，控制方便，自动化程度高，实用性极强，值得推广。

附图说明

为了易于说明，本实用新型由下述的具体实施例及附图作以详细描述。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型制备的硅钢片金属托盘的展开图和整体结构示意图；

图3是本实用新型的冲压模具导向装置整体结构示意图；

图4是本实用新型的冲压模具导向装置正视结构示意图；

图5是本实用新型的冲压模具导向装置局部侧视结构示意图；

图6是本实用新型的落料调节装置整体结构示意图；

图7是本实用新型的落料调节装置侧视结构示意图；

图8是本实用新型的落料调节装置左视结构示意图；

图9是本实用新型的推料装置整体结构示意图；

图10是本实用新型的推料装置左侧视结构示意图；

图11是本实用新型的推料装置右侧视结构示意图；

图12是本实用新型的折叠焊接装置整体结构示意图；

图13是本实用新型的折叠焊接装置的前后折叠结构示意图；

图14是本实用新型的折叠焊接装置的左右折叠结构示意图。

具体实施方式

如图1-14所示，硅钢片金属托盘全自动生产线，包括依次设置相互配合的上料装置10、冲压模具导向装置20、落料调节装置30、推料装置40和折叠焊接装置50；上料装置10负责硅钢片金属托盘的卷料上料，卷料进入冲压模具导向装置20进行冲压切断，然后落料到落料调节装置30上并进一步被输送到推料装置40上，然后待加工产品被推料装置40推送到折叠焊接装置50上进行折叠焊接，成型成硅钢片金属托盘。

所述上料装置10包括放卷架11和位于放卷架11之后的钢带调节导向机构12；

冲压模具导向装置20，包括装置本体21，所述装置本体21的上方并列设置有上冲压模具212和上冲切模具26，所述上冲压模具212和上冲切模具26上均设置有若干个上导向柱28，所述装置本体21的下方设置有冲压平台22，所述冲压平台22上并列设置有下冲压模具213和下冲切模具23，所述下冲压模具213和下冲切模具23上均设置有若干个导向孔25，所述导向孔25与上导向柱28一一对应，所述下冲压模具213的左侧和下冲压模具213与下冲切模具23之间均设置有限位导向装置，所述限位导向装置固定设置在冲压平台22上，所述限位导向装置包括导向板210、托板24和第一螺纹杆29，所述导向板210设置有两块且两块导向板210分别设置在托板24的前、后两侧，所述导向板210的上端开设有三角形开口且开口朝向托板24，所述托板24与下冲压模具213和下冲切模具23设置在同一水平面上，所述托板24固定设置在冲压平台22上，所述第一螺纹杆29穿设在导向板210和托板24的下端，所述导向板210通过第一螺纹杆29活性固定在冲压平台22上，所述第一螺纹杆29固定设置在冲压平台22上。

所述下冲压模具213和下冲切模具23的前、后两侧均设置有下导向柱27。

所述第一螺纹杆29的一端设置有手摇杆211。

在使用过程中，所述导向板210的设置能够在待冲压产品进入到下冲压模具213或者下冲切模具23中时对待冲压产品进行位置限定及导向，从而使待冲压产品能够准确进入到下冲压模具213或者下冲切模具23中；所述第一螺纹杆29的设置能够根据实际需求调整两个导向板210之间的宽度，即，当需要调窄两个导向板210之间的距离时，只需通过手摇杆211顺时针转动第一螺纹杆29既可使得两个导向板210同时向托板24靠近，从而缩短两个导向板210之间的距离，反之，当需要调宽两个导向板210之间的距离时，只需要通过手摇杆211逆时针转动第一螺纹杆29既可使得两个导向板210同时远离托板24，从而扩大两个导向板210之间的距离；所述托板224的设置能够使待冲压产品在进入到下冲压模具213或者下冲切模具23中时更加平稳；所述上导向柱28的设置能够在上冲压模具212和上冲切模具26下行进行冲压或冲切时与下冲压模具213和下冲切模具23上的导向孔25进行对位，从而能够确保上冲压模具212和上冲切模具26能够准确进行冲压或冲切；所述导向板210的上端开设有三角形开口能够便于对待冲压产品进行导向防止待冲压产品产生前、后位置偏移；所述下导向柱27的设置能够进一步的对待冲压产品进行导向。

落料调节装置30，包括支撑架31和固定框35，所述固定框35固定设置在支撑架31上，所述固定框35内设置有输送带34，所述固定框35左侧位置处的前、后两侧均设置有竖向限位挡板33，所述竖向限位挡板33设置成几字形结构，所述竖向限位挡板33的中间凹槽段紧贴设置在固定框35的前、后两侧，所述竖向限位挡板33的下端穿设有第二螺纹杆37并通过第二螺纹杆37活性固定在固定框35的前、后两侧，所述竖向限位挡板33的上端设置有向外弯折的折边36，所述固定框35右侧位置处的上方设置有横向限位挡板32，所述横向限位挡板32与固定框35为一体成形结构。

所述第二螺纹杆37的一端设置有第二手摇把38。

所述第二螺纹杆37活性固定设置在固定框35的底部。

所述固定框35向下倾斜设置在支撑架31上。

在使用过程中，所述竖向限位挡板33的设置能够在产品落料在输送带34上时对产品进行限定，从而使在产品在落料到输送带34上的同时自动码放整齐，从而便于输送带34运输；所述横向限位挡板32的设置能够对在输送带34上输送的产品限定高度，从而能够防止一次性输送过多的产品到下一工序处；所述固定框35向下倾斜设置在支撑架31上，能够便于产品更快速的在输送带34上进行运输；所述第二螺纹杆37的设置能够根据实际需求两个调整竖向限位挡板33之间的宽度，即，若落料的产品较大，则通过第二手摇把38逆时针旋转第二螺纹杆37，使得固定框35前、后两侧的竖向限位挡板33逐渐远离固定框35，从而增大两个竖向限位挡板33之间的宽度，反之，若落料的产品较小，则通过第二手摇把38顺时针旋转第二螺纹杆37，使得固定框35前、后两侧的竖向限位挡板33逐渐靠近固定框35，从而缩小两个竖向限位挡板33之间的宽度；所述折边36的设置能够增大竖向限位挡板33上端的开口，从而使落料的产品不易落料在输送带34的外部。

推料装置40，包括固定架41，所述固定架41的上端设置有底板42，所述底板42上设置有滑槽，所述底板42的后端固定设置有横向挡板44，所述横向挡板44固定设置在底板42上，所述底板42的底部设置有推杆，所述推杆的后端设置有气缸45并通过气缸45进行推动，所述气缸45固定设置在固定架41内，所述推杆的前端设置有第二滑块410，所述第二滑块410的上端设置有U形推板49，所述U形推板49穿过底板42上的凹槽，所述推杆的下方设置有第二滑轨411，所述第二滑轨411固定设置在固定架41上，所述第二滑块410固定设置在第二滑轨411上，所述底板42的两侧分别设置有侧挡板43，所述侧挡板43设置成L形结构，所述侧挡板43的下半段上设置有第一滑块412，所述固定架1的底部设置有第一滑轨47，所述第一滑块412固定设置在第一滑轨47上，所述侧挡板43通过第一滑块412活性固定设置在固定架41的两侧，所述侧挡板43的下端穿设有第三螺纹杆46。

所述第三螺纹杆46固定设置在固定架41的底部，所述第三螺纹杆46固定设置在第一滑轨47的下方。

所述第三螺纹杆46的一端设置有第三手摇把48。

所述横向挡板44上设置有用于U形推板49穿过的凹槽。

所述横向挡板44、侧挡板43和底板42围拢成用于推料的推料区域。

在使用过程中，通过输送带将待加工产品输送至推料装置的推料区域内，然后通过气缸45推动推杆，从而使得U形推板49向前推动，进一步的带动待加工产品向前移动，以此将待加工产品推送至下一道加工工序处；所述第二滑块410和第二滑轨411的设置能够使推杆推动U形推板向前移动时使U形推板更加稳定的向前移动；若遇到较大型待加工产品时，则可通过第三手摇把48逆时针转动第三螺纹杆46使底板42两侧的侧挡板43逐渐远离底板42，从而增大两个侧挡板43之间的宽度，以便于输送带将较大型的待加工产品输送至推料区域内，反之，若遇到较小型待加工产品时，则可通过第三手摇把48顺时针转动第三螺纹杆46使底板42两侧的侧挡板43逐渐靠近底板42从而缩小两个侧挡板43之间的宽度，以便于适应较小型待加工产品通过输送带输送至推料区域内；所述第一滑轨47和第一滑块412的设置能够在两个侧挡板43进行移动时，使两个侧挡板43更加稳定的进行移动。

所述底板42上设置有滑槽，能够对U形推板49起到导向的作用。

折叠焊接装置50，包括底座51和机架52，底座51上设置操作台53，机架52上设置下压气缸57，下压气缸57底部连接压板58，压板58位于操作台53上方，所述操作台53左右两侧设有左右折叠结构54，操作台53前后两侧设有前后折叠结构55。所述左右折叠结构54包括第一上推板541和第一上推气缸542，第一上推气缸542连接在底座51上，第一上推板541为长条形钢板，第一上推板541底部中央连接第一上推气缸542的活塞杆，第一上推板541上左右对称设有两个第一通孔543，每个第一通孔543前设有一推块544，推块544可穿过通孔，推块544连接推块气缸545，推块气缸545连接在第一上推板541上.所述前后折叠结构55包括第二上推板551和第二上推气缸552，第二上推气缸552连接在底座51上，第二上推板551底部中央连接第二上推气缸552的活塞杆，第二上推板552为长条形钢板，第二上推板552上左右对称设有两个第二通孔553，每个第二通孔553前设有一点焊头554，点焊头554可穿过第二通孔553，点焊头554连接点焊气缸555，点焊气缸555连接在第二上推板551上。

所述机架52上垂直于操作台53设有多根导向杆59，所述压板58的四周设有凹槽，导向杆59卡入凹槽中，当压板58向下压的时候，可以沿着导向杆59的方向，避免压板58发生偏移。

机架52上通过连接条连接有一推杆56，推杆56设置在操作台53侧面，推杆56由气缸驱动，推杆56两边设有检测探头，检测探头检测到操作台上有托盘的时候，推杆56就推出，将托盘推离操作台。

所述操作台53的后方设有一限位板511，限位板511通过限位气缸510连接机架52，所述限位板511下方设有检测探头，钢板在被推送到操作台上的时候需要限定其位置，当钢板触碰到限位板511的时候就停下，使前后折叠结构和左右折叠结构在准确的位置进行钢板的折叠。

所述第一上推板541和第二上推板551均为长条形钢板，长条形钢板的顶部呈中间高两边低的形态。

将裁切好的钢板推送到操作台上，压板将钢板压紧，然后前后折叠结构和左右折叠结构分别顶起，使钢板的四周向上折叠成托盘雏形，然后点焊头进行焊接，就可以完成托盘的安装，推杆将完成的托盘推离操作台，进行下一个托盘安装，操作高效快捷，可以跟上硅钢片的生产进度。

本实用新型的硅钢片金属托盘全自动生产线结构巧妙，各部分可顺利承接配合，生产过程稳定、高效，次品率低，控制方便，自动化程度高，实用性极强，值得推广。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (5)

1.硅钢片金属托盘全自动生产线，其特征在于，包括依次设置相互配合的上料装置、冲压模具导向装置、落料调节装置、推料装置和折叠焊接装置；

所述折叠焊接装置，包括底座和机架，底座上设置操作台，机架上设置下压气缸，下压气缸底部连接压板，压板位于操作台上方，所述操作台左右两侧设有左右折叠结构，操作台前后两侧设有前后折叠结构；所述左右折叠结构包括第一上推板和第一上推气缸，第一上推气缸连接在底座上，第一上推板为长条形钢板，第一上推板底部中央连接第一上推气缸的活塞杆，第一上推板上左右对称设有两个第一通孔，每个第一通孔前设有一推块，推块可穿过通孔，推块连接推块气缸，推块气缸连接在第一上推板上；所述前后折叠结构包括第二上推板和第二上推气缸，第二上推气缸连接在底座上，第二上推板底部中央连接第二上推气缸的活塞杆，第二上推板为长条形钢板，第二上推板上左右对称设有两个第二通孔，每个第二通孔前设有一点焊头，点焊头可穿过第二通孔，点焊头连接点焊气缸，点焊气缸连接在第二上推板上。

2.根据权利要求1所述的硅钢片金属托盘全自动生产线，其特征在于，所述上料装置包括放卷架和位于放卷架之后的钢带调节导向机构。

3.根据权利要求1所述的硅钢片金属托盘全自动生产线，其特征在于，所述落料调节装置，包括支撑架和固定框，所述固定框固定设置在支撑架上，所述固定框内设置有输送带，所述固定框左侧位置处的前、后两侧均设置有竖向限位挡板，所述竖向限位挡板设置成几字形结构，所述竖向限位挡板的中间凹槽段紧贴设置在固定框的前、后两侧，所述竖向限位挡板的下端穿设有第二螺纹杆并通过第二螺纹杆活性固定在固定框的前、后两侧，所述竖向限位挡板的上端设置有向外弯折的折边，所述固定框右侧位置处的上方设置有横向限位挡板，所述横向限位挡板与固定框为一体成形结构。

4.根据权利要求1所述的硅钢片金属托盘全自动生产线，其特征在于，所述冲压模具导向装置包括装置本体，所述装置本体的上方并列设置有上冲压模具和上冲切模具，所述上冲压模具和上冲切模具上均设置有若干个上导向柱，所述装置本体的下方设置有冲压平台，所述冲压平台上并列设置有下冲压模具和下冲切模具，所述下冲压模具和下冲切模具上均设置有若干个导向孔，所述导向孔与上导向柱一一对应，所述下冲压模具的左侧和下冲压模具与下冲切模具之间均设置有限位导向装置，所述限位导向装置固定设置在冲压平台上，所述限位导向装置包括导向板、托板和第一螺纹杆，所述导向板设置有两块且两块导向板分别设置在托板的前、后两侧，所述导向板的上端开设有三角形开口且开口朝向托板，所述托板与下冲压模具和下冲切模具设置在同一水平面上，所述托板固定设置在冲压平台上，所述第一螺纹杆穿设在导向板和托板的下端，所述导向板通过第一螺纹杆活性固定在冲压平台上，所述第一螺纹杆固定设置在冲压平台上。

5.根据权利要求1所述的硅钢片金属托盘全自动生产线，其特征在于，所述推料装置，包括固定架，所述固定架的上端设置有底板，所述底板上设置有滑槽，所述底板的后端固定设置有横向挡板，所述横向挡板固定设置在底板上，所述底板的底部设置有推杆，所述推杆的后端设置有气缸并通过气缸进行推动，所述气缸固定设置在固定架内，所述推杆的前端设置有第二滑块，所述第二滑块的上端设置有U形推板，所述U形推板穿过底板上的凹槽，所述推杆的下方设置有第二滑轨，所述第二滑轨固定设置在固定架上，所述第二滑块固定设置在第二滑轨上，所述底板的两侧分别设置有侧挡板，所述侧挡板设置成L形结构，所述侧挡板的下半段上设置有第一滑块，所述固定架的底部设置有第一滑轨，所述第一滑块固定设置在第一滑轨上，所述侧挡板通过第一滑块活性固定设置在固定架的两侧，所述侧挡板的下端穿设有第三螺纹杆。

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