CN212286042U - 一种超宽铸轧机的液压剪切机装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超宽铸轧机的液压剪切机装置，包括底座、防护仓和液压缸，所述底座顶部的两侧安装传送辊主体，且底座顶部的中间位置处固定有支撑板，所述底座顶部的两端焊接有防护仓，且防护仓内部一侧的中间位置处固定有固定块。该种超宽铸轧机的液压剪切机装置通过活塞件与气仓之间的滑动连接，以及气仓通过导管与喷头的连通，使得喷头可以向刀头主体附近进行喷气，从而对碎屑进行清理，避免在切割过程中刀头主体与碎屑发生摩擦造成切口不够平整，且使得刀头主体可以与铝板之间保持横向相对静止，避免发生相互横向挤压，以及避免刀头主体与铝板之间竖直单向挤压力过大，造成铝板切口容易发生变形。

Description

一种超宽铸轧机的液压剪切机装置

技术领域

本实用新型涉及铸轧机技术领域，具体为一种超宽铸轧机的液压剪切机装置。

背景技术

铝板作为一种金属材料在机械设备的生产制造中被广泛运用，随着社会与工业生产的不断发展，铝板的需求量也随之不断增加，在进行铝板生产时就需要用到铸轧机，超宽铸轧机是铸轧机中的一种，超宽铸轧机在生产完成铝板后，一般需要用到液压剪切机对其进行剪切，传统的超宽铸轧机的液压剪切机装置基本可以满足人们的使用需求，但是依旧存在一定的问题，具体问题如下所述：

1、现有的超宽铸轧机的液压剪切机装置在使用时，在进行切料之前，铝板的待切割位置或者刀头上容易附着部分碎屑，这就导致在切割过程中，刀头容易与碎屑发生摩擦，进而导致切口容易出现不够平整；

2、现有的超宽铸轧机的液压剪切机装置在使用时，刀头往往是做竖直运动对铝板进行切割，但是在实际使用过程中，铝板往往是通过传送机构不断行进的，这就导致刀头容易与铝板之间在切割时容易发生横向挤压，进而导致刀头损坏；

3、现有的超宽铸轧机的液压剪切机装置在使用时，往往是通过刀头的与铝板做相对的竖直挤压进行切割，但是仅仅通过竖直挤压进行切割，刀头与铝板之间的单向挤压力较大，进而容易导致铝板的切口容易出现变形。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种超宽铸轧机的液压剪切机装置，以解决上述背景技术中提出的现有的超宽铸轧机的液压剪切机装置在使用过程中刀头容易与碎屑发生摩擦，刀头容易与铝板之间发生横向挤压，以及刀头与铝板之间的单向挤压力较大的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种超宽铸轧机的液压剪切机装置，包括底座、防护仓和液压缸，所述底座顶部的两侧安装传送辊主体，且底座顶部的中间位置处固定有支撑板，所述底座顶部的两端焊接有防护仓，且防护仓内部一侧的中间位置处固定有固定块，所述防护仓内部靠近固定块一侧的底部安装有喷头，且防护仓内部两端的底部开设有第一滑槽，所述第一滑槽的内部设置有第一滑块，且第一滑块远离第一滑槽的一端安装有安装仓，所述安装仓内部的两端开设有第二滑槽，所述安装仓顶部靠近固定块的一侧安装有气仓，所述防护仓内部的顶部安装有液压缸，且液压缸的输出端连接有安装板，所述安装板的底部开设有第三滑槽，且第三滑槽的内部设置有第三滑块，所述第三滑块的两侧设置有与安装板连接的第一弹簧，且第三滑块的底部固定有贯穿安装仓的挤压板，所述挤压板的底部安装有第一滚轮机构。

优选的，所述第二滑槽的内部设置有第二滑块，且第二滑块远离第二滑槽的一端固定有刀头主体，所述刀头主体的顶部安装有与安装仓连接的第三弹簧。

优选的，所述气仓靠近固定块的一侧连通有导管，且导管远离气仓一端与喷头连通，所述气仓远离固定块的一侧开设有通孔。

优选的，所述导管和通孔内壁皆铰接有阀门，且阀门的边侧设置有限位块。

优选的，所述挤压板靠近固定块一侧的中间位置处固定有固定杆，且固定杆靠近固定块的一侧安装有第二滚轮机构。

优选的，所述固定杆底部的中间位置处固定有贯穿气仓的活塞件，且活塞件的底部设置有与气仓连接的第二弹簧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该超宽铸轧机的液压剪切机装置；

1、通过活塞件与气仓之间的滑动连接，以及气仓通过导管与喷头的连通，使得液压缸带动固定杆向下移动时，可以使得活塞件在气仓内滑动并对空气进行挤压，使得喷头可以向刀头主体附近进行喷气，从而对碎屑进行清理，避免在切割过程中刀头主体与碎屑发生摩擦造成切口不够平整；

2、通过第三滑块与第三滑槽之间的滑动连接，以及固定杆与固定块斜边的相互挤压，第一滑块与第一滑槽之间的滑动连接，使得挤压板在向下移动时可以带动安装仓随着传送辊主体的传送方向进行等速滑动，进而使得刀头主体可以与铝板之间保持横向相对静止，避免发生相互横向挤压；

3、通过第二滑块与第二滑槽之间的滑动连接，以及第二滑块的斜边，使得挤压板对刀头主体向下挤压时，刀头主体斜向下进行切割，从而避免刀头主体与铝板之间竖直单向挤压力过大，造成铝板切口容易发生变形。

附图说明

图1为本实用新型主视剖视结构示意图；

图2为本实用新型图1的A处放大结构示意图；

图3为本实用新型图1的B处放大结构示意图；

图4为本实用新型主视结构示意图；

图5为本实用新型侧视剖视结构示意图。

图中：1、底座；2、传送辊主体；3、支撑板；4、防护仓；5、固定块；6、喷头；7、第一滑槽；8、第一滑块；9、第二滑槽；10、第二滑块；11、刀头主体；12、气仓；13、导管；14、通孔；15、阀门；16、限位块；17、液压缸；18、安装板；19、第三滑槽；20、第三滑块；21、第一弹簧；22、挤压板；23、第一滚轮机构；24、固定杆；25、第二滚轮机构；26、活塞件；27、第二弹簧；28、安装仓；29、第三弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种超宽铸轧机的液压剪切机装置，包括底座1、防护仓4和液压缸17，底座1顶部的两侧安装传送辊主体2，且底座1顶部的中间位置处固定有支撑板3，底座1顶部的两端焊接有防护仓4，且防护仓4内部一侧的中间位置处固定有固定块5，防护仓4内部靠近固定块5一侧的底部安装有喷头6，且防护仓4内部两端的底部开设有第一滑槽7，第一滑槽7的内部设置有第一滑块8，且第一滑块8远离第一滑槽7的一端安装有安装仓28，安装仓28内部的两端开设有第二滑槽9；

第二滑槽9的内部设置有第二滑块10，且第二滑块10远离第二滑槽9的一端固定有刀头主体11，刀头主体11的顶部安装有与安装仓28连接的第三弹簧29，第二滑块10与第二滑槽9组成相对滑动结构，且第二滑块10为倾斜设置，使得刀头主体11受到来自上方的挤压时，可以斜向下移动，从而使得刀头主体11斜向下对铝板进行切割，避免单向挤压过大造成铝板切口变形；

安装仓28顶部靠近固定块5的一侧安装有气仓12，气仓12靠近固定块5的一侧连通有导管13，且导管13远离气仓12一端与喷头6连通，气仓12远离固定块5的一侧开设有通孔14，使得气仓12内空气可以通过导管13进入喷头6内，并最终由喷头6向刀头主体11的附近喷出，从而对刀头主体11附近的碎屑清理，避免刀头主体11在切割过程中容易与碎屑发生摩擦造成切口不够平整；

导管13和通孔14内壁皆铰接有阀门15，且阀门15的边侧设置有限位块16，使得气仓12内的空气受到挤压时，通孔14内的阀门15受到对应限位块16的限位处于闭合状态，导管13内的阀门15没有受到对应限位块16的限位，转动打开，进而使得气仓12内的空气可以被挤压至导管13内，当气仓12内形成负压时，导管13内的阀门15受到对应限位块16的限位处于闭合状态，通孔14内的阀门15没有受到对应限位块16的限位转动打开，从而使得空气可以重新进入气仓12内；

防护仓4内部的顶部安装有液压缸17，该液压缸17的型号可以为JB/ZQ4395-86，且液压缸17的输出端连接有安装板18，安装板18的底部开设有第三滑槽19，且第三滑槽19的内部设置有第三滑块20，第三滑块20的两侧设置有与安装板18连接的第一弹簧21，且第三滑块20的底部固定有贯穿安装仓28的挤压板22，挤压板22的底部安装有第一滚轮机构23，挤压板22靠近固定块5一侧的中间位置处固定有固定杆24，且固定杆24靠近固定块5的一侧安装有第二滚轮机构25，使得液压缸17带动挤压板22向下移动时，固定杆24上的第二滚轮机构25可以与固定块5的斜边形成相互挤压，进而使得挤压板22带动安装仓28和刀头主体11整体向铝板的行进方向移动，从而使得刀头主体11与铝板形成相对静止，进而避免在切割时发生横向挤压；

固定杆24底部的中间位置处固定有贯穿气仓12的活塞件26，且活塞件26的底部设置有与气仓12连接的第二弹簧27，使得挤压板22带动固定杆24向下移动的同时，可以使得活塞件26在气仓12内向下滑动，从而对气仓12内的空气进行挤压，当挤压板22带动固定杆24向上移动时，活塞件26可以在气仓12内向上滑动，使得气仓12内形成负压，进而使得外部空气重新进入气仓12内部。

工作原理：在使用超宽铸轧机的液压剪切机装置时，将该装置接通电源，铝板通过传送辊主体2的带动不断进行横向移动，需要进行切割时，控制液压缸17带动安装板18向下移动，从而使得第三滑块20和挤压板22随之向下移动，进而使得固定杆24和活塞件26随之向下移动，活塞件26可以对气仓12的内部空气进行挤压，此时导管13内部的阀门15没有受到对应限位块16的限位，可以转动打开，通孔14内的阀门15受到对应限位块16的限位，处于闭合状态，从而使得气仓12内的空气在挤压后通过导管13进入喷头6内，并最终由喷头6向刀头主体11的附近喷出，从而对刀头主体11的附近进行清理，避免刀头主体11在后续切割中与碎屑发生摩擦，同时固定杆24在下移时，通过固定块5斜边的限位，以及第三滑块20与第三滑槽19之间的滑动连接，第一弹簧21的弹性，使得挤压板22可以随之向着铝板行进的方向进行移动，通过第一滑块8与第一滑槽7之间的滑动连接，使得安装仓28可以随之移动，从而使得刀头主体11发生与铝板行进方向与速率相同的运动，进而使得刀头主体11与铝板形成相对静止，避免在切割过程中，刀头主体11与铝板发生横向挤压，控制液压缸17带动挤压板22继续向下移动，挤压板22开始对刀头主体11向下挤压，通过第二滑块10与第二滑槽9之间的滑动连接，以及第二滑块10的斜向设置，使得刀头主体11可以向斜下方移动，从而对铝板进行切割操作，并且刀头主体11与铝板之间不仅仅存在竖直向的单向挤压，从而避免刀头主体11与铝板之间的单向挤压力过大，造成切口变形，切割完成后，控制液压缸17带动安装板18向上移动，挤压板22逐渐解除对刀头主体11的挤压，在第三弹簧29的弹性作用下，刀头主体11重新进入安装仓28的内部，固定杆24不断向上移动，在第一弹簧21的弹性作用下，第三滑块20带动挤压板22不断恢复横向位置，进而使得安装仓28的横向位置逐渐恢复，同时活塞件26在气仓12内逐渐向上移动，从而使得气仓12内产生负压，此时导管13内部的阀门15受到对应限位块16的限位，处于闭合状态，通孔14内部的阀门15没有受到对应限位块16的限位，在负压作用下转动打开，使得外部空气重新进入气仓12内，以备下次使用。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种超宽铸轧机的液压剪切机装置，包括底座（1）、防护仓（4）和液压缸（17），其特征在于：所述底座（1）顶部的两侧安装传送辊主体（2），且底座（1）顶部的中间位置处固定有支撑板（3），所述底座（1）顶部的两端焊接有防护仓（4），且防护仓（4）内部一侧的中间位置处固定有固定块（5），所述防护仓（4）内部靠近固定块（5）一侧的底部安装有喷头（6），且防护仓（4）内部两端的底部开设有第一滑槽（7），所述第一滑槽（7）的内部设置有第一滑块（8），且第一滑块（8）远离第一滑槽（7）的一端安装有安装仓（28），所述安装仓（28）内部的两端开设有第二滑槽（9），所述安装仓（28）顶部靠近固定块（5）的一侧安装有气仓（12），所述防护仓（4）内部的顶部安装有液压缸（17），且液压缸（17）的输出端连接有安装板（18），所述安装板（18）的底部开设有第三滑槽（19），且第三滑槽（19）的内部设置有第三滑块（20），所述第三滑块（20）的两侧设置有与安装板（18）连接的第一弹簧（21），且第三滑块（20）的底部固定有贯穿安装仓（28）的挤压板（22），所述挤压板（22）的底部安装有第一滚轮机构（23）。

2.根据权利要求1所述的一种超宽铸轧机的液压剪切机装置，其特征在于：所述第二滑槽（9）的内部设置有第二滑块（10），且第二滑块（10）远离第二滑槽（9）的一端固定有刀头主体（11），所述刀头主体（11）的顶部安装有与安装仓（28）连接的第三弹簧（29）。

3.根据权利要求1所述的一种超宽铸轧机的液压剪切机装置，其特征在于：所述气仓（12）靠近固定块（5）的一侧连通有导管（13），且导管（13）远离气仓（12）一端与喷头（6）连通，所述气仓（12）远离固定块（5）的一侧开设有通孔（14）。

4.根据权利要求3所述的一种超宽铸轧机的液压剪切机装置，其特征在于：所述导管（13）和通孔（14）内壁皆铰接有阀门（15），且阀门（15）的边侧设置有限位块（16）。

5.根据权利要求1所述的一种超宽铸轧机的液压剪切机装置，其特征在于：所述挤压板（22）靠近固定块（5）一侧的中间位置处固定有固定杆（24），且固定杆（24）靠近固定块（5）的一侧安装有第二滚轮机构（25）。

6.根据权利要求5所述的一种超宽铸轧机的液压剪切机装置，其特征在于：所述固定杆（24）底部的中间位置处固定有贯穿气仓（12）的活塞件（26），且活塞件（26）的底部设置有与气仓（12）连接的第二弹簧（27）。

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