CN212222290U - 一种侧推千斤顶的深孔活塞杆和液压支架侧推千斤顶 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种侧推千斤顶的深孔活塞杆和液压支架侧推千斤顶，其中，深孔活塞杆通过深孔活塞杆由整体改为杆体与固定套分体式的结构，可减小制备深孔活塞杆的原材料尺寸，进而降低了加工成本，并通过对将深孔依次与密封孔和螺纹孔连通，避免了现有技术中较为常用的对杆体和固定套之间的密封面“先螺纹、后密封”方式中存在的无法完全密封的问题，且本实用新型通过将螺纹孔贯穿固定套的侧壁还能够使方便连接胶管接头，使其与U型卡拆装更为便捷。总之，通过将深孔活塞杆由整体改为杆体与固定套分体式的结构，与具有焊接安装座结构的活塞杆相比加工更为方便，配合尺寸精度更高。

Description

一种侧推千斤顶的深孔活塞杆和液压支架侧推千斤顶

技术领域

本实用新型属于煤矿综采设备领域，更具体地，涉及一种侧推千斤顶的深孔活塞杆和液压支架侧推千斤顶。

背景技术

煤矿用液压支架侧推千斤顶安装在侧推套筒内，其中，侧推千斤顶的一侧用锁销固定，另一侧在侧推套筒内活动。侧推千斤顶在工作时带动侧护板沿着轴向方向伸、收。由于，侧推千斤顶因主体结构多采用活塞杆钻深孔即内进液结构方式，因此，无论活塞杆端部加工螺纹进液孔还是焊接接头安装块，活塞杆的端部的直径都远大于活塞杆主体的直径，进而造成了活塞杆在原材料选用、以及机加工上无形中提高了制造成本。并且现有技术中的侧推千斤顶的深孔活塞杆采用的将活塞杆的杆头焊接安装座上，其存在以下缺点：(1)安装座焊接于杆头处，因此，杆头处的直径需增加，才能够满足安装座的尺寸，进而原材料的成本会增高。(2)在将安装座与杆头焊接时，要满足焊接强度即焊缝的大小，焊接产生的热量易对安装座下密封孔造成形变；(3)安装座与连通深孔的密封孔有垂直度、同轴度的位置要求，这样对安装座焊接前的定位要有较严格的要求。(4)如果考虑位置度、焊后形变等因素，二次加工密封孔会使制造成本增高、制造周期加长。(5)为了液压系统装配时利于胶管接头的拆装，尽可能将安装座引到箱体外部。

实用新型内容

针对以上现有技术存在的不足之处，本实用新型提供了一种侧推千斤顶的深孔活塞杆和液压支架侧推千斤顶，通过将深孔活塞杆由整体改为杆体与固定套分体式的结构，避免现有技术中的需要与安装座焊接的活塞杆存在的技术问题。

本实用新型第一方面提供了一种侧推千斤顶的深孔活塞杆，包括杆体和固定套，所述杆体内设有深孔、以及与所述深孔连通的密封孔；所述杆体的一端插入所述固定套内并与所述固定套固定，在所述固定套与所述杆体的固定位置开设有螺纹孔，所述螺纹孔贯穿所述固定套的侧壁并与所述密封孔连通。

进一步的，所述密封孔的轴线与所述深孔的轴线垂直。

进一步的，所述密封孔的轴线和所述螺纹孔的轴线在同一直线上。

进一步的，所述螺纹孔的孔径大于所述密封孔的孔径。

进一步的，所述杆体包括设于所述杆体一侧的插入部，所述插入部插入所述固定套的一侧并与所述固定套固定。

进一步的，所述插入部的长度小于所述固定套的长度。

进一步的，所述插入部的外直径小于所述固定套的内直径。

进一步的，所述插入部的两端分别通过焊接与所述固定套固定连接。

进一步的，所述杆体的直径小于所述插入部的直径。

本实用新型提供的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆，通过深孔活塞杆由整体改为杆体与固定套分体式的结构，可减小制备深孔活塞杆的原材料尺寸，进而降低了加工成本，并通过对将深孔依次与密封孔和螺纹孔连通，避免了现有技术中较为常用的对杆体和固定套之间的密封面“先螺纹、后密封”方式中存在的无法完全密封的问题，且本实用新型通过将螺纹孔贯穿固定套的侧壁还能够使方便连接胶管接头，使其与U型卡拆装更为便捷。总之，通过将深孔活塞杆由整体改为杆体与固定套分体式的结构，与具有焊接安装座结构的活塞杆相比加工更为方便，配合尺寸精度更高。

本实用新型第二方面提供了一种液压支架侧推千斤顶，包括如上述所述的侧推千斤顶的深孔活塞杆。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为现有技术的侧推千斤顶的深孔活塞杆的结构示意图；

图2为本实用新型示例性实施例提供的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆的结构示意图；

图3为本实用新型示例性实施例提供的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆的剖视图；

图4为本实用新型示例性实施例提供的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆的加工方法的流程图；

图5为本实用新型示例性实施例提供的在固定套与杆体的固定位置依次开设密封孔和螺纹孔的加工流程图；

图6为本实用新型示例性实施例提供的杆体的一端插入到固定套内并与固定套固定的加工流程图。

图中：

A-活塞杆体，A1-深孔，B-安装座，C-接头块，C1-密封孔；

1-杆体，101-深孔，102-密封孔，103-插入部；

2-固定套；

3-螺纹孔。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

现有技术中的侧推千斤顶的深孔活塞杆，如图1所示，包括活塞杆体A、两个设置在活塞杆体A内的深孔A1和两块接头块C,活塞杆体A一侧设置有安装座B,接头块C分别对应两个深孔A1焊接在安装座B上,接头块C内分别开设有连通深孔A1的密封孔C1。由此可见，现有技术中的侧推千斤顶的深孔活塞杆采用的将活塞杆的杆头焊接安装座上，其存在以下缺点：(1)安装座焊接于杆头处，因此，杆头处的直径需增加，才能够满足安装座的尺寸，进而原材料的成本会增高。(2)在将安装座与杆头焊接时，要满足焊接强度即焊缝的大小，焊接产生的热量易对安装座下密封孔造成形变；(3)安装座与连通深孔的密封孔有垂直度、同轴度的位置要求，这样对安装座焊接前的定位要有较严格的要求。(4)如果考虑位置度、焊后形变等因素，二次加工密封孔会使制造成本增高、制造周期加长。(5)为了液压系统装配时利于胶管接头的拆装，尽可能将安装座引到箱体外部。

因此，为了解决现有技术中一种侧推千斤顶的深孔活塞杆中的活塞杆的杆头焊接安装座效果不好的问题，本实用新型提供了一种侧推千斤顶的深孔活塞杆和液压支架侧推千斤顶。

本实用新型提供的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆，参见图2和3，包括杆体1和固定套2，杆体1内设有深孔101、以及与深孔101连通的密封孔102；杆体1的一端插入固定套2内并与固定套2固定，在固定套2与杆体1的固定位置开设有螺纹孔3，螺纹孔3贯穿固定套2的侧壁并与密封孔102连通。其中，固定套2与侧推千斤顶上的安装座通过螺栓连接。

本实用新型通过深孔活塞杆由整体改为杆体1与固定套2分体式的结构，可减小制备深孔活塞杆的原材料尺寸，进而降低了加工成本。并通过对将深孔101依次与密封孔102和螺纹孔3连通，避免了现有技术中较为常用的对杆体1和固定套2之间的密封面“先螺纹、后密封”方式中存在的无法完全密封的问题，且本实用新型通过将螺纹孔3贯穿固定套2的侧壁还能够使方便连接胶管接头，使拆装U型卡更为便捷。总之，通过将深孔活塞杆由整体改为杆体1与固定套2分体式的结构，与具有焊接安装座结构的活塞杆相比加工更为方便，配合尺寸精度更高。

作为一优选实施方式，密封孔102的轴线与深孔101的轴线垂直。

作为一优选实施方式，密封孔102的轴线和螺纹孔3的轴线在同一直线上。

作为一优选实施方式，螺纹孔3的孔径大于密封孔102的孔径。在本实施方式中，密封孔102的轴线和螺纹孔3的轴线在同一直线上，并使螺纹孔3的孔径大于密封孔102的孔径，方便连接胶管接头与螺纹孔3连接、以及方便对密封孔102密封。

作为一优选实施方式，杆体1包括设于杆体1一侧的插入部103，插入部103插入固定套2的一侧并与固定套2固定。

作为一优选实施方式，插入部103的长度小于固定套2的长度。

作为一优选实施方式，插入部103的外直径小于固定套2的内直径。

作为一优选实施方式，插入部103的两端分别通过焊接与固定套2固定连接。在本实施方式中，仅通过插入部103的两端与固定套2分别焊接，使插入部103与固定套2固定，避免如过盈配合连接和螺栓连接等需要繁琐操作的问题。

作为一优选实施方式，杆体1的直径小于插入部103的直径。在本实施方式中，杆体1的直径小于插入部103的直径，使杆体1除插入部103之外的位置的外直径均小于固定套2的内直径，因此，与现有技术中的深孔活塞杆的杆体的外直径均形同相比，本实施方式提出的杆体1减少了在制造时的材料成本。

本实用新型提供的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆的加工方法，参见图4，包括:

S100、在杆体内加工两个平行的深孔；

S200、将杆体的一端插入到固定套内并与固定套固定；

S300、在固定套与杆体的固定位置依次开设与深孔连通的密封孔、以及贯穿固定套的侧壁并与密封孔连通的螺纹孔，进而完成对深孔活塞杆的加工。

在本实用新型中通过将杆体的一端插入到固定套内并与固定套固定后，再对固定套与杆体的固定位置上依次开设密封孔和螺纹孔，避免了现有技术中的安装座与连通深孔的密封孔有垂直度、同轴度的位置要求，以及安装座与杆头焊接时产生的热量易对安装座下密封孔造成形变，进而避免了对密封孔的二次加工，减少制造成本，缩短制造周期。

作为一优选实施方式，参见图5，步骤S300：在固定套与杆体的固定位置依次开设密封孔和螺纹孔时，包括：

S301、在固定套与杆体的固定位置开设一孔贯穿固定套的侧壁并与深孔连通的通孔；

S302、对通孔远离深孔的一端扩孔加工，使固定套的侧壁和靠近固定套的杆体的外壁上形成螺纹孔，则通孔未经扩孔加工的位置为密封孔；

其中，通孔的轴线与深孔的轴线垂直。

在本实施方式中，通过在固定套与杆体的固定位置开设一孔贯穿固定套的侧壁并与深孔连通的通孔，再在通孔的基础上，对通孔远离深孔的一端扩孔加工，完成螺纹孔的加工，能够保证通孔与深孔的垂直度、以及螺纹孔与密封孔之间的同轴度。

作为一优选实施方式，深孔活塞杆的加工方法还包括：在杆体的一端加工出插入部，插入部的长度小于固定套的长度，插入部的外直径小于固定套的内直径、大于杆体余下位置的外直径。

作为一优选实施方式，参见图6，步骤S200：在将杆体的一端插入到固定套内并与固定套固定时，包括:

S201、将杆体的插入部插入到固定套内；

S202、将插入部伸入到固定套一端通过焊接与固定套固定连接；

S203、将插入部靠近固定套外侧的一端通过焊接与固定套固定连接。

本实用新型第二方面提供了一种液压支架侧推千斤顶，包括如上述所述的侧推千斤顶的深孔活塞杆、以及如上述所述的侧推千斤顶的深孔活塞杆的加工方法加工出的深孔活塞杆。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种侧推千斤顶的深孔活塞杆，其特征在于，包括杆体和固定套，所述杆体内设有深孔、以及与所述深孔连通的密封孔；所述杆体的一端插入所述固定套内并与所述固定套固定，在所述固定套与所述杆体的固定位置开设有螺纹孔，所述螺纹孔贯穿所述固定套的侧壁并与所述密封孔连通。

2.根据权利要求1所述的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆，其特征在于，所述密封孔的轴线与所述深孔的轴线垂直。

3.根据权利要求1所述的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆，其特征在于，所述密封孔的轴线和所述螺纹孔的轴线在同一直线上。

4.根据权利要求3所述的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆，其特征在于，所述螺纹孔的孔径大于所述密封孔的孔径。

5.根据权利要求1所述的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆，其特征在于，所述杆体包括设于所述杆体一侧的插入部，所述插入部插入所述固定套的一侧并与所述固定套固定。

6.根据权利要求5所述的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆，其特征在于，所述插入部的长度小于所述固定套的长度。

7.根据权利要求6所述的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆，其特征在于，所述插入部的外直径小于所述固定套的内直径。

8.根据权利要求5所述的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆，其特征在于，所述插入部的两端分别通过焊接与所述固定套固定连接。

9.根据权利要求8所述的一种侧推千斤顶的深孔活塞杆，其特征在于，所述杆体的直径小于所述插入部的直径。

10.一种液压支架侧推千斤顶，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的侧推千斤顶的深孔活塞杆。

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