CN212177374U - 隔膜泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种隔膜泵，其包括膜片、驱动装置和泵头。膜片包括基体层和耐腐蚀层，基体层由耐疲劳材料制成，耐腐蚀层由耐腐蚀材料制成；驱动装置与膜片可拆卸地连接；所述泵头具有压缩腔，所述泵头开设有与所述压缩腔相连通的气路流通口，所述膜片覆盖于所述气路流通口的外部并连接于所述泵头，耐腐蚀层朝向压缩腔设置。驱动装置能够驱动膜片往复变形，从而使得压缩腔体积发生改变，从而实现流体的泵送。由于膜片朝向压缩腔的一侧为耐腐蚀层，因此即使流体具有腐蚀性，膜片也可以正常工作，而且膜片具有基体层，因此膜片仍具有良好的机械性能，满足抗疲劳的要求。由于膜片与驱动装置之间可拆卸，因此便于更换膜片，提高了隔膜泵的可维护性。

Description

隔膜泵

技术领域

本实用新型涉及泵设备技术领域，特别涉及一种隔膜泵。

背景技术

隔膜泵广泛应用在监测大气环境的设备中，这些隔膜泵往往仅针对于常规非腐蚀性气体的监测，随着国家对环境保护的重视，一些腐蚀性气体的监测逐渐成为一个热点，然而由于常规隔膜泵使用常规材质的膜片不耐腐蚀，没有办法用于腐蚀气体的泵送，但若把膜片更换成耐腐蚀的材料也会带两方面的缺点：(1)耐腐蚀材料的价格比较昂贵；(2)耐腐蚀的材料一般机械性能差，这样会导致膜片容易发生疲劳破损、寿命低，需要较为频繁地更换膜片，增加维修成本，降低用户体验度。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术的上述缺陷，提供一种隔膜泵。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种隔膜泵，其特点在于，其包括：

膜片，所述膜片包括基体层和耐腐蚀层，所述基体层由耐疲劳材料制成，所述耐腐蚀层由耐腐蚀材料制成；

驱动装置，所述驱动装置与所述膜片可拆卸地连接，同时可以驱动所述膜片往复变形运动；

泵头，所述泵头具有压缩腔，所述泵头开设有与所述压缩腔相连通的气路流通口、流体入口和流体出口，所述膜片覆盖于所述气路流通口的外部并连接于所述泵头，所述膜片的所述耐腐蚀层朝向所述压缩腔设置。

在本方案中，驱动装置驱动膜片往复变形，从而使得泵头的压缩腔体积发生改变，流体能够从流体入口进入压缩腔中，并从流体出口流出压缩腔，从而实现流体的泵送。由于膜片朝向压缩腔的一侧为耐腐蚀层，因此即使流体具有腐蚀性，膜片也可以正常工作，而且膜片是由基体层和耐腐蚀层复合而成的，因此膜片仍具有良好的机械性能，满足抗疲劳、高寿命的要求。同时，由于膜片与驱动装置之间可拆卸，因此更换膜片时较为方便，提高了隔膜泵的可维护性。具体地，该隔膜泵可以为用于输送腐蚀性气体的隔膜气泵，也可以为用于输送其他流体的隔膜泵。该隔膜泵还设置有阀片，阀片具有入口单向阀和出口单向阀，流体依次经过流体入口和入口单向阀进入压缩腔中，再依次经过出口单向阀和流体出口排出，这样能够使得流体能够按照预定的方向流动。

较佳地，所述驱动装置包括可拆卸连接的第一连接件和第二连接件，所述膜片夹在所述第一连接件与所述第二连接件之间，所述第一连接件可进行往复运动，所述第二连接件设置于所述气路流通口内。

在本方案中，利用第一连接件和第二连接件夹紧膜片，使得膜片与驱动装置相连接，且由于第一连接件和第二连接件可相互拆卸，因此膜片与驱动装置之间也是可以拆卸的。

较佳地，所述膜片开设有通孔，所述第一连接件具有穿设于所述通孔内的定位凸台。

在本方案中，膜片利用通孔实现与第一连接件的定位，以便于装配，同时第一连接件和第二连接件设置在通孔的两侧，以保证压缩腔的密封性。

较佳地，所述第二连接件开设有供所述定位凸台配合插入的定位槽。

在本方案中，第一连接件与第二连接件通过定位凸台和定位槽相配合定位，优选地，定位凸台和定位槽都为环形。

较佳地，所述第一连接件设有朝向所述膜片凸起并抵在所述膜片表面的第一凸起部，所述第二连接件设有朝向所述膜片凸起并抵在所述膜片表面的第二凸起部。

在本方案中，利用第一凸起部和第二凸起部使得第一连接件和第二连接件能够压紧膜片，保证膜片的密封性。

较佳地，所述第一凸起部和所述第二凸起部都为环形且错开地设置。

在本方案中，第一凸起部和第二凸起部对保证密封起到双重保险的作用。进一步，第一凸起部和第二凸起部都可以设置有多个，以提高密封效果。

较佳地，所述隔膜泵还包括驱动轴和传动件，所述驱动轴绕自身轴心转动设置，所述第一连接件绕第一轴心线与所述传动件相对转动设置，所述驱动轴绕第二轴心线与所述传动件相对转动设置，所述第一轴心线与第二轴心线相互平行且存在间距，以使得所述驱动轴的转动带动所述第一连接件往复运动。

在本方案中，传动件构成偏心轮，当驱动轴转动时，传动件带动第一连接件产生摆动，第一连接件在垂直于膜片的方向能够产生往复运动，从而驱动膜片往复变形。

较佳地，所述第一连接件与所述第二连接件通过螺钉连接。

在本方案中，螺钉连接使得拆卸较为方便。较佳地，第二连接件开有安装通孔，第一连接件开设有螺纹孔，螺钉从螺钉通孔穿过并与螺纹孔螺纹连接。

较佳地，所述膜片的各部分厚度一致。

在本方案中，由于膜片的各部分厚度一致，因此应力分布较为均匀，这使得该隔膜泵的衰减性能较好，即膜片使用较长时间后性能变化较小。

较佳地，所述耐疲劳材料为三元乙丙橡胶，所述耐腐蚀材料为聚四氟乙烯。

在本方案中，三元乙丙橡胶(EPDM橡胶)的机械性能较好，长时间使用也不容易发生疲劳破损，聚四氟乙烯(PTFE)则具有良好的耐腐蚀性，且三元乙丙橡胶与聚四氟乙烯容易粘接，粘接后仍能保持较好的性能。

本实用新型的积极进步效果在于：该隔膜泵利用驱动装置驱动膜片往复变形，从而使得泵头的压缩腔体积发生改变，流体能够从流体入口进入压缩腔中，并从流体出口流出压缩腔，从而实现流体的泵送。由于膜片朝向压缩腔的一侧为耐腐蚀层，因此即使流体具有腐蚀性，膜片也可以正常工作，而且膜片是由基体层和耐腐蚀层复合而成的，因此膜片仍具有良好的机械性能，满足抗疲劳、高寿命的要求。同时，由于膜片与驱动装置之间可拆卸，因此更换膜片时较为方便，提高了隔膜泵的可维护性。因此，该隔膜泵即满足了耐腐蚀的要求，同时又具有较长的寿命，便于维修和更换膜片。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的隔膜泵的结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的隔膜泵的内部结构示意图。

图3为图2在A处的放大示意图。

图4为本实用新型一实施例的隔膜泵的膜片的剖面示意图。

附图标记说明

膜片 1

基体层 11

耐腐蚀层 12

凸出部 13

通孔 14

驱动装置 2

第一连接件 21

第一凸起部 211

螺纹孔 212

定位凸台 213

第二连接件 22

第二凸起部 221

安装通孔 222

定位槽 223

电机 23

驱动轴 24

传动件 25

泵头 3

压缩腔 31

气路流通口 32

流体入口 33

流体出口 34

密封槽 35

阀片 36

叶轮 4

螺钉 5

第一轴心线 10

第二轴心线 20

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

参见图1至图4所示，本实用新型提供一种隔膜泵，其包括膜片1、驱动装置2和泵头3。其中，参见图4所示，膜片1包括基体层11和耐腐蚀层12，基体层11由耐疲劳材料制成，耐腐蚀层12由耐腐蚀材料制成。膜片1的外缘设置有朝膜片1的一侧凸起的凸出部13，凸出部13能够与泵头3的密封槽35配合实现密封。在本实施例中，凸出部13设置在基体层11。

驱动装置2与膜片1可拆卸地连接，以驱动膜片1往复变形运动。泵头3具有压缩腔31，泵头3开设有与压缩腔31相连通的气路流通口32、流体入口33和流体出口34，膜片1覆盖于气路流通口32的外部并连接于泵头3，膜片1的耐腐蚀层12朝向压缩腔31设置。

驱动装置2包括一动力装置，该动力装置能够驱动膜片1往复变形，从而使得泵头3的压缩腔31体积发生改变。在本实施例中，动力装置为电机23。由于压缩腔31体积发生改变，流体能够从流体入口33进入压缩腔31中，并从流体出口34流出压缩腔31，从而实现流体的泵送。由于膜片1朝向压缩腔31的一侧为耐腐蚀层12，因此即使流体具有腐蚀性，膜片1也可以正常工作，而且膜片1是由基体层11和耐腐蚀层12复合而成的，因此膜片1仍具有良好的机械性能，满足抗疲劳、高寿命的要求。同时，由于膜片1与驱动装置2之间可拆卸，因此当膜片1破损时，只需要更换膜片1，无需更换驱动装置2上的零件，因此更换较为方便，提高了隔膜泵的可维护性。具体地，该隔膜泵可以为用于输送腐蚀性气体的隔膜气泵，也可以为用于输送其他流体的隔膜泵。

该隔膜泵还设置有阀片36，阀片36具有入口单向阀和出口单向阀，流体依次经过流体入口33和入口单向阀进入压缩腔中，再依次经过出口单向阀和流体出口34排出，这样能够使得流体能够按照预定的方向流动。

参见图3所示，驱动装置2包括可拆卸连接的第一连接件21和第二连接件22，膜片1夹在第一连接件21与第二连接件22之间，第一连接件21可进行往复运动，第二连接件22设置于气路流通口32内。也就是说，利用第一连接件21和第二连接件22夹紧膜片1，使得膜片1与驱动装置2相连接，且由于第一连接件21和第二连接件22可相互拆卸，因此膜片1与驱动装置2之间也是可以拆卸的。

膜片1开设有通孔14，第一连接件21具有穿设于通孔14内的定位凸台213。在本方案中，膜片1利用通孔14实现与第一连接件21的定位，以便于装配，同时第一连接件21和第二连接件22设置在通孔14的两侧，以保证压缩腔31的密封性。

第二连接件22开设有供定位凸台213配合插入的定位槽223。第一连接件21与第二连接件22通过定位凸台213和定位槽223相配合定位，优选地，定位凸台213和定位槽223都为环形。

参见图3所示，第一连接件21设有朝向膜片1凸起并抵在膜片1表面的第一凸起部211，第二连接件22设有朝向膜片1凸起并抵在膜片1表面的第二凸起部221。利用第一凸起部211和第二凸起部221使得第一连接件21和第二连接件22能够压紧膜片1，保证膜片1的密封性。

第一凸起部211和第二凸起部221都为环形且错开地设置，第一凸起部211和第二凸起部221环绕通孔14设置。第一凸起部211和第二凸起部221对保证密封起到双重保险的作用，防止通孔14处发生泄漏。进一步，第一凸起部211和第二凸起部221都可以设置有多个，以提高密封效果。

隔膜泵还包括驱动轴24和传动件25，驱动轴24绕自身轴心转动设置，第一连接件21绕第一轴心线10与传动件25相对转动设置，驱动轴24绕第二轴心线20与传动件25相对转动设置，第一轴心线10与第二轴心线20相互平行且存在间距，因此传动件25构成偏心轮。当驱动轴24转动时，传动件25带动第一连接件21产生复合运动，该复合运动可拆分为以下两个运动：(1)垂直于膜片1方向的往复运动(图2中的箭头方向)；(2)第一连接件21的摆动(垂直于图2中的纸面的方向)。其中运动(1)能够驱动膜片1往复变形，从而改变压缩腔31的容积。

具体在本实施例中，第一连接件21为连杆，第二连接件22为连接在连杆端部的盖板，盖板开有安装通孔222，连杆的端部开设有螺纹孔212，螺钉5从安装通孔222穿过并与螺纹孔212螺纹连接，螺钉连接使得拆卸较为方便。连杆远离盖板的一端与传动件25连接。

膜片1的各部分厚度一致，因此应力分布较为均匀，这使得该隔膜泵的衰减性能较好，即膜片1使用较长时间后性能变化较小。优选地，膜片1的厚度可以为0.05～3mm。进一步优选地，膜片1的厚度为0.2mm。相比于现有技术，本实施例中的隔膜泵的膜片1厚度较薄，形变相同的情况下，应力较小。

在本实施例中，耐疲劳材料优选为三元乙丙橡胶，耐腐蚀材料优选为聚四氟乙烯。三元乙丙橡胶(EPDM橡胶)的机械性能较好，长时间使用也不容易发生疲劳破损，聚四氟乙烯(PTFE)则具有良好的耐腐蚀性，且三元乙丙橡胶与聚四氟乙烯容易粘接，粘接后仍能保持较好的性能。

在本实施例中，隔膜泵还包括由驱动装置2所驱动的叶轮4，叶轮4设置在电机23的侧部，叶轮4连接在驱动轴24上，当叶轮4转动时，其产生的气流可以冷却电机23。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种隔膜泵，其特征在于，其包括：

膜片，所述膜片包括基体层和耐腐蚀层，所述基体层由耐疲劳材料制成，所述耐腐蚀层由耐腐蚀材料制成；

驱动装置，所述驱动装置与所述膜片可拆卸地连接，以驱动所述膜片往复变形运动；

泵头，所述泵头具有压缩腔，所述泵头开设有与所述压缩腔相连通的气路流通口、流体入口和流体出口，所述膜片覆盖于所述气路流通口的外部并连接于所述泵头，所述膜片的所述耐腐蚀层朝向所述压缩腔设置。

2.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述驱动装置包括可拆卸连接的第一连接件和第二连接件，所述膜片夹在所述第一连接件与所述第二连接件之间，所述第一连接件可进行往复运动，所述第二连接件设置于所述压缩腔内。

3.如权利要求2所述的隔膜泵，其特征在于，所述膜片开设有通孔，所述第一连接件具有穿设于所述通孔内的定位凸台。

4.如权利要求3所述的隔膜泵，其特征在于，所述第二连接件开设有供所述定位凸台配合插入的定位槽。

5.如权利要求2所述的隔膜泵，其特征在于，所述第一连接件设有朝向所述膜片凸起并抵在所述膜片表面的第一凸起部，所述第二连接件设有朝向所述膜片凸起并抵在所述膜片表面的第二凸起部。

6.如权利要求5所述的隔膜泵，其特征在于，所述第一凸起部和所述第二凸起部都为环形且错开地设置。

7.如权利要求2所述的隔膜泵，其特征在于，所述隔膜泵还包括驱动轴和传动件，所述驱动轴绕自身轴心转动设置，所述第一连接件绕第一轴心线与所述传动件相对转动设置，所述驱动轴绕第二轴心线与所述传动件相对转动设置，所述第一轴心线与第二轴心线相互平行且存在间距，以使得所述驱动轴的转动带动所述第一连接件往复运动。

8.如权利要求2-7任一项所述的隔膜泵，其特征在于，所述第一连接件与所述第二连接件通过螺钉连接。

9.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述膜片的各部分厚度一致。

10.如权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于，所述耐疲劳材料为三元乙丙橡胶，所述耐腐蚀材料为聚四氟乙烯。

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