CN212168701U - 一种扁位机壳旋切模 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种扁位机壳旋切模，包括上模座和下模座，所述上模座下端设置有上夹板，所述上夹板中部开设有旋切腔，所述上夹板在所述旋切腔内壁周向设置限位条和与所述限位条对应的限位槽，所述旋切腔内滑移设置有旋切板组，所述旋切板组包括滑板、供所述滑板嵌设的限位板、盖设于所述滑板下端的限位框，所述限位板下端通过周向分布的四个限位座,形成供所述滑板放置的滑移腔，所述限位座与所述滑板侧壁形成有间隙，所述限位座与所述旋切腔内壁抵接，所述滑板下端固定有连接柱，所述连接柱间隙插接于所述限位框，所述连接柱下端设置有旋切刀组。本实用新型具有旋切平稳，切削效果好，工作效率高等特点。

Description

一种扁位机壳旋切模

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其是涉及一种扁位机壳旋切模。

背景技术

目前，随着产品的外形种类繁多，深拉伸类产品占据市场份额不小的比重，深拉伸类产品外观要求也较高于其它类型产品；在对该类产品的生产加工中，由于材料的各向异性，厚度不均匀以及定位不准或拉深模间隙不均匀等原因，使拉出的工件顶端不整齐。对于端部要求平齐、美观的零件就需要补充切边工序，通常使用车床或者专用切边机对工件的开口端多余的边进行切除，大多异形拉伸件由于形状难以固定，在加工的过程中易发生偏移。

现有技术在中旋切模内进行旋转的滑板7为一整体，如图7所示，滑板11的最外端的上下两端为倾斜状斜面，上模筛剪滑轨板15内端周向设置有限位条16和限位槽17，呈周向排布的限位槽16，其高度逐渐升高，而与限位槽17对应的限位条16，其高度逐渐降低，限位条16的上下两端以及限位槽17的上下两内壁都为倾斜状斜面，当滑板11竖直移动时，并接触限位条16和限位槽17时，在斜面的导向的作用下水平移动，使得滑板11下端的刀头对产品进行切割。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：为使得滑板可竖直滑移，滑板与上模筛剪滑轨板侧端留有间隙，而滑板本身并没有在竖直方向上进行限位，使得滑板抵接限位条时，其本身在水平移动的同时，容易在竖直方向上歪斜，从而造成切割面不整齐。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种水平移动稳定的扁位机壳旋切模。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种扁位机壳旋切模，包括上模座和下模座，所述上模座下端设置有上夹板，所述上夹板中部开设有旋切腔，所述上夹板在所述旋切腔内壁周向设置限位条和与所述限位条对应的限位槽，所述旋切腔内滑移设置有旋切板组，所述旋切板组包括滑板、供所述滑板嵌设的限位板、盖设于所述滑板下端的限位框，所述限位板下端通过周向分布的四个限位座,形成供所述滑板放置的滑移腔，所述限位座与所述滑板侧壁形成有间隙，所述限位座与所述旋切腔内壁抵接，所述滑板下端固定有连接柱，所述连接柱间隙插接于所述限位框，所述连接柱下端设置有旋切刀组。

通过采用上述技术方案，当该扁位机壳旋切模进行工作时，旋切板组整体向下滑移，在滑移过程中，滑板侧端抵接到一块限位条，使得滑板水平移动，滑板的另一端抵接在另一端的限位槽内，而水平移动的滑板带动连接柱和旋切刀组一同水平移动，从而使得旋切刀组对机壳进行切除，当滑板依次抵接不同的限位条和限位槽时，使得其本身在竖直移动的同时，水平做移动，在连接柱的带动下使得旋切刀组一同进行旋转，进而将机壳完全切断。该方案中，滑板在水平移动时，其本身被限位板和限位框限位，使得其除了水平移动并跟随限位板和限位框竖直移动外，无法进行其他移动，从而保证了滑板的稳定性，进而使得旋切模的旋切效果更好。

本实用新型进一步设置为：所述上夹板在所述旋切腔内壁通过螺栓固定有上模筛剪滑轨板，所述限位条和所述限位槽设置于所述上模筛剪滑轨板内端。

通过采用上述技术方案，在实际生产时,旋切板组侧端抵接旋切腔内壁往复滑移，长时间过后，容易造成旋切腔内壁被严重磨损，一方面容易造成旋切不稳定，另一方面需要更换上夹板，该方案在旋切腔内壁通过螺栓连接多块上模筛剪滑轨板，将限位条和限位槽全都开在上模筛剪滑轨板内端，使得一定时间产生磨损后可非常方便的进行更换，避免更换整个上夹板，节省成本。

本实用新型进一步设置为：所述滑板在与所述限位板抵接的上端面均匀开设有多个透气孔。

通过采用上述技术方案，滑板在水平移动时，其上端面与限位板的下端面抵接滑移，两块板相互抵接，会使得滑板和限位板之间的空气消失，而在大气压强的作用下，滑板和限位板将会难以分开，该方案在滑板上端均匀开设有多个透气孔，使得滑板可以和限位板之间正常滑移。

本实用新型进一步设置为：所述旋切刀组包括设置于所述下模座上侧且插接于所述机壳内的内刀头、固定在所述连接柱下端的切边凹模座、嵌设于所述切边凹模座下端且抵接于所述内刀头上端旋转的外刀头、固定在所述切边凹模座下端的定位板。

通过采用上述技术方案，通过旋切模进行旋切，该种方法为刚性切断，在与机壳接触时，机壳本身会对外刀头施加较大的阻碍力，这种阻碍力同容易使得刀头出现晃动，从而出现切割面不整齐等现象，该方案通过设置旋切刀组，使得外刀头被紧紧的固定，从而保证旋切质量，同时在旋切时内刀头插接在机壳内，当旋切刀组对机壳进行旋切时，外刀头的下端面与内刀头的上端面平齐，通过将刀头支撑机壳内，使得外刀头进行旋切时，一方面保证旋切面的平整，另一方面避免损坏机壳。

本实用新型进一步设置为：所述外刀头叠加设置有两块。

通过采用上述技术方案，通过在切边凹模座内叠加设置有两块外刀头，使得当主要进行工作的外刀头切断边出现损坏时，可直接更换两块外刀头的位置，便可使得该旋切模继续工作，非常方便。

本实用新型进一步设置为：所述下模座上端设置有下垫板和下模板，所述内刀头固定在所述下垫板上端且穿过所述下模板中部，所述所述下模板上侧竖直滑移设置有承接机壳的承料板，所述内刀头穿过所述承料板插接于机壳下端。

通过采用上述技术方案，当旋切刀组对机壳进行旋切时承料板下移，使得内刀头插接在机壳下端，当旋切完成后，承料板上移，使得机壳从内刀头上脱离，此时移动机壳料板，进行下一次旋切，该方案提升了旋切模的生产速度。

本实用新型进一步设置为：所述下垫板上端在所述内刀头一侧设置有定位杆，所述定位杆依次穿过所述下模板和所述承料板。

通过采用上述技术方案，当该旋切模进行工作时，需要保证有机壳套在内刀头上，才能使得机壳可以准确的插接进外刀头内并进行旋切，该方案在内刀头一侧设置一根定位杆，当机壳料板在承料板上移动时，机壳料板上均匀排布有多个待切机壳，该方案使得在进行旋切时，定位杆先插接进下一个准备进行旋切的机壳内，使得正在进行旋切的机壳可以准确的被内刀头插入，从而避免机壳位置不对，造成机壳损坏。

本实用新型进一步设置为：所述上模座中部设置有驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆固定在所述限位板上端。

通过采用上述技术方案，通过驱动气缸控制旋切板组的竖直移动，使得旋切板组的启动停止更加稳定。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过滑板和上模筛剪滑轨板驱动旋切刀组水平旋切，而滑板被限位板和限位框所限位，使得滑板的水平移动更加稳定，使得旋切效果更好；

2.通过设置旋切刀组，使得旋切时内刀头插进机壳下端，而外刀头下端面与内刀头上端面平齐并旋切，使得旋切面更加平整，使得旋切效果更好；

3.通过设置竖直移动的承料板，使得旋切完后不用人工取下机壳，可快速进行下一次旋切，提高了该旋切模的工作效率。

附图说明

图1为扁位机壳旋切模的结构示意图，其中旋切板组未下移，承料板下移；

图2为扁位机壳旋切模的结构示意图，其中旋切板组下移，承料板未下移；

图3为上夹板的结构示意图；

图4为旋切板组的爆炸图；

图5为限位板的侧视图；

图6为旋切刀组的爆炸图；

图7为现有技术中旋切模的结构示意图。

图中：1、上模座；2、上夹板；3、旋切板组；4、旋切刀组；5、承料板；6、下模板；7、下垫板；8、下模座；9、限位板；10、限位框；11、滑板；12、连接柱；13、驱动气缸；14、旋切腔；15、上模筛剪滑轨板；16、限位条；17、限位槽；18、限位座；19、滑移腔；20、透气孔；21、切边凹模座；22、安装槽；23、外刀头；24、定位板；25、限位孔；26、内刀头；27、导柱；28、机壳料板；29、定位杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参见图1和图2，一种扁位机壳旋切模，由上至下一次包括上模座1、上夹板2、旋切板组3、旋切刀组4、承料板5、下模板6、下垫板7和下模座8，旋切板组3包括限位板9、限位框10、滑板11、连接柱12，旋切刀组4通过螺栓固定在连接柱12下端。

上模座1内通过螺栓固定有驱动气缸13，驱动气缸13的活塞杆竖直向下。

上夹板2通过螺栓固定在上模座1下端，上夹板2内开设有供旋切板组3竖直滑移的旋切腔14，上夹板2在旋切腔14侧壁通过螺栓固定有四块上模筛剪滑轨板15，四块上模筛剪滑轨板15两两平行相对，上模筛剪滑轨板15内端面一体凸设有限位条16，并在限位条16上侧或者下侧开设限位槽17，每一块上模筛剪滑轨板15上的限位条16或限位槽17的水平高度不同，且相互平行的上模筛剪滑轨板15上同一水平高度上一块凸设限位条16，另一块开设与限位条16相对应的限位槽17。同时上模筛剪滑轨板15按照顺时针排列，其限位条16水平高度逐步降低。

参见2和图3，限位板9上端通过螺栓固定在驱动气缸13的活塞杆下端，限位板9的下端周侧一体设置有四座限位座18，限位框10通过螺栓固定在四座限位座18下端，限位板9、限位座18和限位框10形成供滑板11水平滑移的十字形滑移腔19（参见图5）。

参见图4和图5，滑板11上端均匀开设有多个透气孔20，以减小滑板11和限位板9的接触面积。滑板11侧端穿出相邻限位座18之间，其侧端上下两端呈倾斜状，同样上模筛剪滑轨板15内端的限位条16上下两端以及限位槽17的上下两内壁呈倾斜状，使得滑板11侧端抵接住限位条16时，倾斜的端面可驱动滑板11水平滑移。

连接柱12通过螺栓固定在滑板11下端，且连接柱12上端插接在限位框10内。

参见图2和图6，旋切刀组4包括通过螺栓固定在连接柱12下端的切边凹模座21，切边凹模座21下端开设有安装槽22，旋切刀组4还包括插接在安装槽22内的两个外刀头23、通过螺栓固定在切边凹模座21下端的定位板24，定位板24中部开设有供机壳插接的限位孔25，限位孔25的直径小于安装槽22的直径，使得外刀头23可被紧紧的固定在安装槽22内。

参见图1和图2，下垫板7通过螺栓固定在下模座8上端，下模板6通过螺栓固定在下垫板7上端，旋切刀组4还包括内刀头26，内刀头26嵌接在下垫板7和下模板6之间，内刀头26的上端穿过下模板6，下模座8上通过螺栓固定有多根导柱27，导柱27依次穿过下垫板7、下模板6和承料板5，承料板5滑移连接在导柱27上，承料板5上端放置有机壳料板28，机壳料板28上均匀排布有一排机壳，当承料板5向下滑移时，内刀头26穿过承料板5插进机壳下端。

下垫板7和下模板6之间嵌设有一根定位杆29，该定位杆29高于内刀头26，其穿过承料板5后插接在待旋切的机壳内，使得机壳料板28位置准确，确保内刀头26可插入机壳下端。

本实施例的实施原理为：

当该扁位机壳旋切模进行工作时，承料板5下移，使得内刀头26和定位杆29插接进机壳下端，此时有驱动气缸13驱动旋切板组3整体向下滑移，在滑移过程中，滑板11侧端抵接到一块上模筛剪滑轨板15内端的限位条16，使得滑板11水平移动，滑板11的另一端嵌接在另一块上模筛剪滑轨板15内端的限位槽17内，而水平移动的滑板11带动连接柱12和旋切刀组4一同水平移动，此时外刀头23下端与内刀头26上端平齐，外刀头23向内刀头26方向移动并切进机壳内，当滑板11依次抵接不同上模筛剪滑轨板15内端的限位条16时，使得外刀头23抵在内刀头26上端周侧进行旋转，进而将机壳完全切断。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种扁位机壳旋切模，包括上模座(1)和下模座(8)，所述上模座(1)下端设置有上夹板(2)，所述上夹板(2)中部开设有旋切腔(14)，所述上夹板(2)在所述旋切腔(14)内壁周向设置限位条(16)和与所述限位条(16)对应的限位槽(17)，其特征在于：所述旋切腔(14)内滑移设置有旋切板组(3)，所述旋切板组(3)包括滑板(11)、供所述滑板(11)嵌设的限位板(9)、盖设于所述滑板(11)下端的限位框(10)，所述限位板(9)下端通过周向分布的四个限位座(18),形成供所述滑板(11)放置的滑移腔(19)，所述限位座(18)与所述滑板(11)侧壁形成有间隙，所述限位座(18)与所述旋切腔(14)内壁抵接，所述滑板(11)下端固定有连接柱(12)，所述连接柱(12)间隙插接于所述限位框(10)，所述连接柱(12)下端设置有旋切刀组(4)。

2.根据权利要求1所述的扁位机壳旋切模，其特征在于：所述上夹板(2)在所述旋切腔(14)内壁通过螺栓固定有上模筛剪滑轨板(15)，所述限位条(16)和所述限位槽(17)设置于所述上模筛剪滑轨板(15)内端。

3.根据权利要求2所述的扁位机壳旋切模，其特征在于：所述滑板(11)在与所述限位板(9)抵接的上端面均匀开设有多个透气孔(20)。

4.根据权利要求3所述的扁位机壳旋切模，其特征在于：所述旋切刀组(4)包括设置于所述下模座(8)上侧的内刀头(26)、固定在所述连接柱(12)下端的切边凹模座(21)、嵌设于所述切边凹模座(21)下端且抵接于所述内刀头(26)上端旋转的外刀头(23)、固定在所述切边凹模座(21)下端的定位板(24)。

5.根据权利要求4所述的扁位机壳旋切模，其特征在于：所述外刀头(23)叠加设置有两块。

6.根据权利要求5所述的扁位机壳旋切模，其特征在于：所述下模座(8)上端设置有下垫板(7)和下模板(6)，所述内刀头(26)固定在所述下垫板(7)上端且穿过所述下模板(6)中部，所述下模板(6)上侧竖直滑移设置有承接机壳的承料板(5)，所述内刀头(26)穿过所述承料板(5)插接于机壳下端。

7.根据权利要求6所述的扁位机壳旋切模，其特征在于：所述下垫板(7)上端在所述内刀头(26)一侧设置有定位杆(29)，所述定位杆(29)依次穿过所述下模板(6)和所述承料板(5)。

8.根据权利要求7所述的扁位机壳旋切模，其特征在于：所述上模座(1)中部设置有驱动气缸(13)，所述驱动气缸(13)的活塞杆固定在所述限位板(9)上端。

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