CN212148295U - 液压悬挂系统及多轴线平板车 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于液压传动与控制技术领域，具体涉及一种液压悬挂系统及多轴线平板车，液压悬挂系统，包括油箱、负载敏感变量泵、至少一个悬挂液压缸、与悬挂液压缸相对应个数的负载口独立控制阀组、第一两位三通电磁换向阀、第二两位三通电磁换向阀以及定量泵；负载口独立控制阀组包括控制阀块、第一两位两通常开电液比例阀、第二两位两通常开电液比例阀、三位四通电液换向阀、梭阀以及两位两通常闭电液比例阀。在“整体升起”的过程中，采用负载敏感变量泵供油，在“整体降落”的过程中，采用定量泵供油，从而可以降低负载敏感变量泵的使用频率，并且在“整体降落”过程中，定量泵的输出功率较低，使系统具有一定的节能特性。

Description

液压悬挂系统及多轴线平板车

技术领域

本实用新型属于液压传动与控制技术领域，具体涉及一种液压悬挂系统及多轴线平板车。

背景技术

多轴线平板车主要应用于重、大、高、异型结构物的运输，其优点主要是使用灵活、装卸方便、载重量在多车机械组装或者自由组合的情况下可达50000吨以上，在装备制造业、石油、化工、海洋石油、桥梁建造等工程领域应用广泛。多轴线平板车主要由车架轮轴、悬挂系统、转向系统、液压系统、制动系统、动力系统、控制系统等设备组成。车架采用高强度合金钢箱形截面的焊接结构，包括主梁、副梁、横梁、斜支撑和端梁。轮轴安装在车架底部，沿车架两侧纵向安装能够独立转向的轮轴，每个轮轴安装2只轮胎。常见的平板车每纵列有2-10轴线，每轴线有2个悬挂系统、2个轮轴、4只轮胎。

多轴线平板车的悬挂系统支撑在副梁上，起支撑和连接轮轴的作用，悬挂系统包括回转支撑、悬挂枢轴、悬挂大臂、悬挂小臂、摆动轴、悬挂液压缸、车轮等组成，多轴线平板车的悬挂液压缸同时伸出和缩回动作，可以实现平板车车身的整体升降功能。驱动悬挂液压缸，一般采用负载敏感变量泵和负载敏感多路阀的组合形式，根据悬挂液压缸的数量，相应增大负载敏感变量泵的排量，以及负载敏感多路阀的数量，如若平板车的轴线过多，则需要增大发动机功率，从而满足悬挂系统动力需求。

负载口独立控制技术是一种利用多个控制阀分别控制液压执行器的进、出口油路的新型液压系统，可以根据控制阀的数量和功能，设计相应的控制逻辑，从而可以实现流量再生、进出口独立控制、压力控制等功能，从而改善传统液压系统性能。多轴线平板车在“整体降落”的过程中，由于受到重力作用，其供油需求很小，而传统的负载敏感系统，为了控制降落速度，仍然需要向悬挂系统供油，而且，根据轴线越多，发动机功率将越大，这就造成了能源浪费。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的发动机功率大且浪费能源的缺陷，提供一种不仅可以实现平板车整体升降过程中的速度控制，而且具有流量再生功能，有效降低节流损失，实现系统节能的液压悬挂系统及多轴线平板车。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

本实用新型公开了一种液压悬挂系统，其特征在于：包括油箱、负载敏感变量泵、至少一个悬挂液压缸、与所述悬挂液压缸相对应个数的负载口独立控制阀组、第一两位三通电磁换向阀、第二两位三通电磁换向阀以及定量泵；所述负载口独立控制阀组包括控制阀块、第一两位两通常开电液比例阀、第二两位两通常开电液比例阀、三位四通电液换向阀、梭阀以及两位两通常闭电液比例阀；所述控制阀块上分别钻有第一进油口P₁、第二进油口P₂、第一回油口T₁、第二回油口T₂、第一负载敏感口LS₁、第二负载敏感口LS₂、第一工作油口A₁₁和第二工作油口B₄；所述负载敏感变量泵的出油口A₃与所述第一两位三通电磁换向阀的进油口P₃液压管道连接，所述第一两位三通电磁换向阀的第二工作油口B₁与定量泵的出油口A₄液压管道连接，所述第一两位三通电磁换向阀的第一工作油口A₆与所述第一进油口P₁和所述第二进油口P₂液压管道连接；所述第一进油口P₁和所述第二进油口P₂通过所述控制阀块的内部流道与所述三位四通电液换向阀的进油口P₅连通；所述三位四通电液换向阀的第一工作油口A₇与所述第一两位两通常开电液比例阀的进油口P₆通过控制阀块的内部流道连通；第一两位两通常开电液比例阀的出油口A₈、梭阀的第一比较油口A₁₅、两位两通常闭电液比例阀的进油口P₈均通过所述控制阀块的内部流道连通至所述第一工作油口A₁₁；所述第一工作油口A₁₁与所述悬挂液压缸的无杆腔通过液压管道连通，所述悬挂液压缸的有杆腔通过液压管道与所述第二工作油口B₄连通；所述两位两通常闭电液比例阀的出油口A₁₀、第二两位两通常开电液比例阀的出油口A₉通过所述控制阀块的内部通道连通至所述第二工作油口B₄、所述第二两位两通常开电液比例阀的进油口P₇通过内部流道与所述三位四通电液换向阀的第二工作油口B3连通；所述所述负载敏感变量泵的负载敏感口X与所述第二两位三通电磁换向阀的第一工作油口A₅液压管道连接，所述三位四通电液换向阀的回油口T₃通过内部流道连通至所述第一回油口T₁和所述第二回油口T₂；所述负载敏感变量泵的负载敏感口X通过液压管道连通至所述第一负载敏感口LS₁；所述第一负载敏感口LS₁通过内部流道连通至所述梭阀的输出油口C₁；所述梭阀的第二比较油口B₆通过内部流道连通至所述第二负载敏感口LS₂；所述定量泵的吸油口S₂通过液压管道连接至油箱。

进一步地，所述第二两位三通电磁换向阀连接在所述负载敏感口X与所述第二两位三通电磁换向阀之间的液压管道上，所述负载敏感口X与所述第二两位三通电磁换向阀的第一工作油口A₅通过液压管道连通；所述第二两位三通电磁换向阀的进油口P₄通过液压管道与所述第一负载敏感口LS₁连通；所述第二两位三通电磁换向阀的出油口B₂通过液压管道连接至所述油箱。

进一步地，负载敏感变量泵包括：敏感变量阀块、第一两位三通液动换向阀、第二两位三通液动换向阀、功率阀、变量泵、柱塞缸、第一阻尼孔、第二阻尼孔和第三阻尼孔；所述敏感变量阀块上设有吸油口S₁、出油口A₃、卸油口L₁和负载敏感口X，所述变量泵固定安装在所述敏感变量阀块上，且所述变量泵的进油口P₁₁与所述吸油口S₁通过内部流道连通；所述变量泵的出油口A₁₆、敏感变量阀块上的出油口A₃、第一两位三通液动换向阀的第一工作油口A₁₈和第一先导油口C₂、第二两位三通液动换向阀的第一工作油口A₁₉和第一先导油口C₂₄通过所述敏感变量阀块上的内部流道连通；所述功率阀的进油口P₁₂、所述第三阻尼孔的出油口A₂₃、第二两位三通液动换向阀的第二先导油口C₅通过所述敏感变量阀块的内部流道连通至所述负载敏感口X；所述变量泵的卸油口L₂、功率阀的出油口A₁₇、第二两位三通液动换向阀的第二工作油口B₈、第一两位三通液动换向阀的第二先导油口C3通过所述敏感变量块的内部流道连通至所述卸油口L₁；所述第一阻尼孔的进油口P₁₅、第二两位三通液动电磁阀的进油口P₁₄、第一两位三通液动换向阀的第二工作油口B₇、第二阻尼孔的出油口A₂₀通过敏感变量阀块的内部流道连通；所述第二阻尼孔的进油口P₁₆、第一两位三通液动换向阀的进油口P₁₃、柱塞缸的进油口A₂₁通过敏感变量阀块的内部流道连通；所述柱塞缸的活塞杆、变量泵的变量机构推动杆以及功率阀的弹簧调节器通过机械结构连接，使得所述活塞杆的位移量与变量泵的排量、功率阀的弹簧力呈比例关系变化。

进一步地，还包括发动机，所述发动机的输出轴通过联轴器与所述负载敏感变量泵的输入轴连接；定量泵的输入轴与负载敏感变量泵的尾端轴孔相连。

进一步地，所述负载敏感变量泵的出油口A₃和所述第一两位三通电磁换向阀的进油口P₃均液压管道连接有第一溢流阀的进油口P₉，所述第一溢流阀的出油口A₁₃通过液压管道连接至油箱。

进一步地，所述第一两位三通电磁换向阀的第二工作油口B₁和定量泵的出油口A₄均通过液压管道连接至第二溢流阀的进油口P₁₀，所述第二溢流阀的出油口A₁₄通过液压管道连接至所述油箱。

进一步地，所述悬挂液压缸为四个。

更进一步地，设置的平板车的轴线上，每根轴线上设置两个液压悬挂系统。

本实用新型还公开了一种液压悬挂系统的升降控制方法，其特征在于：

上升控制方法：第一两位三通电磁换向阀和第二两位三通电磁换向阀的电磁铁同时失电，由负载敏感变量泵向悬挂系统供油，三位四通电液换向阀的左位电磁铁同时得电，两位两通常闭电液比例阀的电磁铁同时失电，向第一两位两通常开电液比例阀输入电流信号对进口节流调速，同时，将第二两位两通常开电液比例阀的输入电流信号设置为最大值，保证第二两位两通常开电液比例阀的阀口全口；液压油从进油口P₁或P₂进入，经过三位四通电液换向阀的左位，通过第一两位两通常开电液比例阀的节流调速后，进入悬挂液压缸的无杆腔，推动悬挂液压缸的活塞杆作伸出运动，进而推动平板车车身向上升起运动，同时，液压油从四个悬挂液压缸的有杆腔流出，经过全开的第二两位两通常开电液比例阀、三位四通电液换向阀的左位、第一回油口T₁或第二回油口T₂流回油箱；悬挂液压缸的有杆腔和无杆腔之间的压力通过第二两位三通电磁换向阀反馈给负载敏感变量泵，从而负载敏感变量泵通过负载变化情况调整供油速度和供油量；

下降控制方法：第一两位三通电磁换向阀和第二两位三通电磁换向阀的电磁铁同时得电，由定量泵向悬挂系统供油，负载敏感变量泵的负载敏感口X通过第二两位三通电磁换向阀与油箱接通，负载敏感变量泵将最小压力工作，处于节能模式，在平板车车身的重力作用下，悬挂液压缸的无杆腔产生高压，将三位四通电液换向阀的右位电磁铁同时得电，第一两位两通常开电液比例阀根据输入的电流信号调速，从而起到出口节流调速作用，同时，将第二两位两通常开电液比例阀的输入电流信号设置为最大值，将两位两通常闭电液比例阀的电磁铁同时输入最大电流值，开启“流量再生模式”；液压油将经过三位四通电液换向阀的右位，通过第二两位两通常开电液比例阀后，向悬挂液压缸的有杆腔补油，同时，第一两位两通常开电液比例阀的电磁铁接收到比例电流信号后，从悬挂液压缸的无杆腔流出，然后经第一两位两通常开电液比例阀的节流调速后，再经过三位四通电液换向阀的右位、以及第一回油口T₁或第二回油口T₂流回油箱；无杆腔产生的高压油，一部分将经过第一两位两通常开电液比例阀节流调速作用流回油箱，另一部分则经过两位两通常闭电液比例阀流入悬挂液压缸的有杆腔，当悬挂液压缸的有杆腔流量不足时，定量泵向其补油，实现“出口节流调速，进口流量再生”。

本实用新型同时公开了一种多轴线平板车，其特征在于：包括多个轴线，每个所述轴线上具有两个悬挂液压缸；每个悬挂液压缸均通过与负载敏感变量泵连接的负载口独立控制阀组单独控制。

本实用新型的一种液压悬挂系统、升降控制方法和多轴线平板车的有益效果是：

1、实用新型中采用了负载敏感变量泵、定量泵、两位三通电磁换向阀，构建了双泵切换供油系统，可以根据平板车整体升降动作进行实时切换，在“整体升起”的过程中，采用负载敏感变量泵供油，在“整体降落”的过程中，采用定量泵供油，从而可以降低负载敏感变量泵的使用频率，延长负载敏感变量泵的使用寿命，并且在“整体降落”过程中，定量泵的输出功率较低，使系统具有一定的节能特性。

2、本实用新型中采用了两位两通常开电液比例阀、两位两通常闭电液比例阀、三位四通电液换向阀和梭阀，组成了负载口独立控制阀组，在平板车整体升降的过程中，通过改变控制阀的控制逻辑和输入电流，可以实现在“整体升起”的过程中进口节流调速控制，出口全开控制，从而有效降低了节流损失，减小了负载敏感变量泵的输出功率，降低了发动机在平板车“整体升起”过程中的输出功率；同时，可以实现在“整体降落”的过程中，出口节流调速控制，进口流量再生功能，从而有效利用了平板车的重力势能，将重力势能做的功转化为了平板车“整体降落”的动能，无需载敏感变量泵供油，只需定量泵进行补油，从而有效降低了发动机在平板车“整体降落”过程中的输出功率，实现了系统节能。

3、本实用新型中采用了负载敏感变量泵、定量泵、负载口独立控制阀组的组合形式，在轴线增多，悬挂系统个数增加时，负载敏感变量泵的排量无需增大，只需根据悬挂液压缸的个数，相应增加负载口独立控制阀组的数目，因此，发动机的功率只需要根据其他系统需求相应增加，而将不受悬挂系统的影响，具有较大的通用性，相比传统的液压系统，具有较大的节能特性。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型实施例的一种八轴线平板车示意图；

图2是本实用新型实施例的平板车的悬挂示意图；

图3是本实用新型实施例的只有一个悬挂的液压悬挂系统图；

图4是一种二轴线平板车的悬挂系统液压原理图；

图5是负载口独立控制阀组液压原理图；

图6是负载敏感变量泵液压原理图；

图7是一种二轴线平板车的悬挂系统的控制流程图。

图中:1、油箱，2、悬挂液压缸，3、负载口独立控制阀组，30、控制阀块，31、第一两位两通常开电液比例阀，32、第二两位两通常开电液比例阀，33、三位四通电液换向阀，34、梭阀，35、两位两通常闭电液比例阀，4、负载敏感变量泵，40、敏感变量阀块，41、第一两位三通液动换向阀，42、第二两位三通液动换向阀，43、功率阀，44、变量泵，45、柱塞缸，46、第一阻尼孔，47、第二阻尼孔，48、第三阻尼孔，5、第一两位三通电磁换向阀，6、第二两位三通电磁换向阀，7、定量泵，8、发动机，9、联轴器，10、第一溢流阀，11、第二溢流阀，12、鹅颈，13、平板车身，14、悬挂，15、回转支撑，16、悬挂大臂，17、轮轴支架，18、悬挂小臂，19、车轮。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1-图6所示的本实用新型的一种液压悬挂系统的具体实施例，图1为一种八轴线平板车，包括鹅颈12、平板车身13和悬挂14，鹅颈12位于平板车身13的前段，用来与牵引车连接，悬挂14用螺栓固定于平板车身13的副梁上，起支撑和连接轴的作用，可以实现平板车整体升降，悬挂14的数量是平板车的轴线数的2倍，例如八轴线平板车有16个悬挂14，二轴线平板车有4个悬挂14。

如图2所示为平板车的悬挂14，包括回转支撑15、悬挂大臂16、悬挂液压缸2、轮轴支架17、悬挂小臂18和车轮19，回转支撑15位于悬挂14上端，用螺栓与悬挂大臂16的一端连接，可以使得悬挂14整体相对平板车身13旋转，悬挂大臂16的另一端通过悬挂14臂轴与悬挂小臂18连接，悬挂大臂16内部铰接点与悬挂液压缸2的活塞杆耳端通过销轴连接，悬挂液压缸2的缸体耳端通过销轴与悬挂小臂18内部的铰接点相连，通过平板车所有悬挂14的悬挂液压缸2的同时伸出和缩回运动，可以实现平板车车身的整体升降功能，悬挂小臂18通过螺栓与轮轴支架17相连，轮轴支架17两端分别安装有两个车轮19，车轮19起到支撑车身和行走作用。

本实用新型适用于各种轴线平板车的悬挂14系统，以二轴线平板车为例进行说明，结合图3和图4，两轴线的平板车具有四个悬挂液压缸2，需要四个负载口独立控制阀组3分别控制。两轴线平板鞋盒的液压悬挂系统包括：油箱1、负载敏感变量泵4、四个悬挂液压缸2、四个与悬挂液压缸2连接的负载口独立控制阀组3、第一两位三通电磁换向阀5、第二两位三通电磁换向阀6以及定量泵7。

结合图3-图5，负载口独立控制阀组3包括控制阀块30、第一两位两通常开电液比例阀31、第二两位两通常开电液比例阀32、三位四通电液换向阀33、梭阀34以及两位两通常闭电液比例阀35；控制阀块30上分别钻有第一进油口P₁、第二进油口P₂、第一回油口T₁、第二回油口T₂、第一负载敏感口LS₁、第二负载敏感口LS₂、第一工作油口A₁₁和第二工作油口B₄；负载敏感变量泵4的出油口A₃与第一两位三通电磁换向阀5的进油口P₃液压管道连接，第一两位三通电磁换向阀5的第二工作油口B₁与定量泵7的出油口A₄液压管道连接，第一两位三通电磁换向阀5的第一工作油口A₆与第一进油口P₁和第二进油口P₂液压管道连接；第一进油口P₁和第二进油口P₂通过控制阀块30的内部流道与三位四通电液换向阀33的进油口P₅连通；三位四通电液换向阀33的第一工作油口A₇与第一两位两通常开电液比例阀31的进油口P₆通过控制阀块30的内部流道连通；第一两位两通常开电液比例阀31的出油口A₈、梭阀34的第一比较油口A₁₅、两位两通常闭电液比例阀35的进油口P₈均通过控制阀块30的内部流道连通至第一工作油口A₁₁；第一工作油口A₁₁与悬挂液压缸2的无杆腔通过液压管道连通，悬挂液压缸2的有杆腔通过液压管道与第二工作油口B₄连通；两位两通常闭电液比例阀35的出油口A₁₀、第二两位两通常开电液比例阀32的出油口A₉通过控制阀块30的内部通道连通至第二工作油口B₄、第二两位两通常开电液比例阀32的进油口P₇通过内部流道与三位四通电液换向阀33的第二工作油口B₃连通；负载敏感变量泵4的负载敏感口X与第二两位三通电磁换向阀6的第一工作油口A₅液压管道连接，三位四通电液换向阀33的回油口T₃通过内部流道连通至第一回油口T₁和第二回油口T₂；负载敏感变量泵4的负载敏感口X通过液压管道连通至第一负载敏感口LS₁；第一负载敏感口LS₁通过内部流道连通至梭阀34的输出油口C₁；梭阀34的第二比较油口B₆通过内部流道连通至第二负载敏感口LS₂；定量泵7的吸油口S₂通过液压管道连接至油箱1。

参见图5，第二两位三通电磁换向阀6连接在负载敏感口X与第二两位三通电磁换向阀6之间的液压管道上，负载敏感口X与第二两位三通电磁换向阀6的第一工作油口A₅通过液压管道连通；第二两位三通电磁换向阀6的进油口P₄通过液压管道与第一负载敏感口LS₁连通；第二两位三通电磁换向阀6的出油口B₂通过液压管道连接至油箱1。

结合图3、图4和图6，负载敏感变量泵4包括：敏感变量阀块40、第一两位三通液动换向阀41、第二两位三通液动换向阀42、功率阀43、变量泵44、柱塞缸45、第一阻尼孔46、第二阻尼孔47和第三阻尼孔48；敏感变量阀块40上设有吸油口S₁、出油口A₃、卸油口L₁和负载敏感口X，变量泵44固定安装在敏感变量阀块40上，且变量泵44的进油口P₁₁与吸油口S₁通过内部流道连通；变量泵44的出油口A₁₆、敏感变量阀块40上的出油口A₃、第一两位三通液动换向阀41的第一工作油口A₁₈和第一先导油口C₂、第二两位三通液动换向阀42的第一工作油口A₁₉和第一先导油口C₂₄通过敏感变量阀块40上的内部流道连通；功率阀43的进油口P₁₂、第三阻尼孔48的出油口A₂₃、第二两位三通液动换向阀42的第二先导油口C₅通过敏感变量阀块40的内部流道连通至负载敏感口X；变量泵44的卸油口L₂、功率阀43的出油口A₁₇、第二两位三通液动换向阀42的第二工作油口B₈、第一两位三通液动换向阀41的第二先导油口C3通过敏感变量块的内部流道连通至卸油口L₁；第一阻尼孔46的进油口P₁₅、第二两位三通液动电磁阀的进油口P₁₄、第一两位三通液动换向阀41的第二工作油口B₇、第二阻尼孔47的出油口A₂₀通过敏感变量阀块40的内部流道连通；第二阻尼孔47的进油口P₁₆、第一两位三通液动换向阀41的进油口P₁₃、柱塞缸45的进油口A₂₁通过敏感变量阀块40的内部流道连通；柱塞缸45的活塞杆、变量泵44的变量机构推动杆以及功率阀43的弹簧调节器通过机械结构连接，使得活塞杆的位移量与变量泵44的排量、功率阀43的弹簧力呈比例关系变化。

参见图4液压悬挂系统还包括发动机8，发动机8的输出轴通过联轴器9与负载敏感变量泵4的输入轴连接；定量泵7的输入轴与负载敏感变量泵4的尾端轴孔相连。

参见图3和图4，负载敏感变量泵4的出油口A₃和第一两位三通电磁换向阀5的进油口P₃均液压管道连接有第一溢流阀10的进油口P₉，第一溢流阀10的出油口A₁₃通过液压管道连接至油箱1。第一两位三通电磁换向阀5的第二工作油口B₁和定量泵7的出油口A₄均通过液压管道连接至第二溢流阀11的进油口P₁₀，第二溢流阀11的出油口A₁₄通过液压管道连接至油箱1。

参见图4，第一个负载口独立控制阀组3的第二进油口P₂、第一回油口T₂、第二负载敏感口LS₂与第二个负载口独立控制阀组3的第一进油口P₁、第一回油口T₁、第一负载敏感口LS₁分别通过液压管道连接，以此类推，其中第四个负载口独立控制阀组3的第二进油口P2、第二负载敏感油口LS2和第二回油口T2通过螺堵堵上。

如若增加轴线，只需要根据悬挂液压缸2个数，适应增加负载口独立控制阀组3即可，例如八轴线十六悬挂14的负载口独立液压系统，则悬挂液压缸2油16个，只需要相应增加16个负载口独立控制阀组3，既可实现独立控制每个悬挂14的升降。

参见图7，本实用新型实施例的液压悬挂系统的升降控制方法为：

步骤1：初始化，将控制系统进行初始化，检查控制器、操作手柄、传感器、位移传感器、负载口独立控制阀组3等输入输出参数是否正常，如果不正常，不向下执行，并报警；如果正常，向下继续执行。

步骤2：参数设定：调节第一溢流阀10和第二溢流阀11的弹簧，设定第一溢流阀10和第二溢流阀11的溢流压力，第一溢流阀10的溢流压力为悬挂14系统工作的最高压力，应为高值，例如设置为28MPa；第二溢流阀11的溢流压力为悬挂14系统的补油压力，应为低值，例如设置为2MPa；设置其他相关参数。

步骤3：数据采集，采集操作手柄的输入信号。

步骤4：整体升降模式判断，通过操作手柄的“升降启动”按钮，判断是否处于升降模式，如若从操作手柄上未读入“升降启动”信号，则停止，不进行升降；如若读入“升降启动”信号。

步骤5：整体升起/降落模式判断：通过操作手柄的“整体升起”按钮和“整体降落”按钮，判断处于整体升起/降落模式，如若从操作手柄上读入“整体升起”信号，则进入步骤6.1；如若从操作手柄上读入“整体降落”信号，则进入步骤6.2。

步骤6.1：整体升起模式，获得操作手柄的“整体升起”的输入模拟信号后，第一两位三通电磁换向阀5和第二两位三通电磁换向阀6的电磁铁同时失电，由负载敏感变量泵4向悬挂14系统供油，四个负载口独立控制阀组3的三位四通电液换向阀33的左位电磁铁同时得电，由于三位四通电液换向阀33为大流量控制阀，只起换向作用，不起节流调速作用，四个负载口独立控制阀组3两位两通常闭电液比例阀35的电磁铁同时失电，根据操作手柄的“整体升起”的输入模拟信号值，将其等比例转换为第一两位两通常开电液比例阀31的输入电流信号，从而起到进口节流调速作用，同时，将第二两位两通常开电液比例阀32的输入电流信号设置为最大值，从而保证第二两位两通常开电液比例阀32的阀口全口，从而实现“进口节流调速、出口全开”的节能控制模式，因此，负载敏感变量泵4提供的液压油将从四个负载口独立控制阀组3的第一进油口P₁或第二进油口P₂进入，经过三位四通电液换向阀33的左位，通过第一两位两通常开电液比例阀31的节流调速后，同时进入四个悬挂液压缸2的无杆腔，从而推动四个悬挂液压缸2的活塞杆作伸出运动，进而推动平板车车身向上升起运动。同时，液压油从四个悬挂液压缸2的有杆腔流出，经过全开的第二两位两通常开电液比例阀32、三位四通电液换向阀33的左位、四个负载口独立控制阀组3的第一回油口T₁或第二回油口T₂流回油箱1；在“整体升起”的过程中，四个悬挂液压缸2的无杆腔为高压，经过负载口独立控制阀组3的四个梭阀34的比较功能，将四个悬挂液压缸2的无杆腔的最高压力经过第二两位三通电磁换向阀6反馈至负载敏感变量泵4的负载敏感口X，从而可以实现负载敏感变量泵4的负载敏感、恒功率和压力切断功能，负载敏感变量泵4通过负载变化情况调整供油速度和供油量。

步骤6.2：整体降落模式：获得操作手柄的“整体降落”的输入模拟信号后，第一两位三通电磁换向阀5和第二两位三通电磁换向阀6的电磁铁同时得电，由定量泵7向悬挂14系统供油，负载敏感变量泵4的负载敏感口X与油箱1接通，负载敏感变量泵4将以最小压力工作，处于节能模式，由于在“整体降落”的过程中，平板车车身在重力作用下运动，所有悬挂液压缸2的无杆腔产生高压，将负载口独立控制阀组3的四个三位四通电液换向阀33的右位电磁铁同时得电，根据操作手柄的“整体降落”的输入模拟信号值，将其等比例转换为第一两位两通常开电液比例阀31的输入电流信号，从而起到出口节流调速作用。同时，将第二两位两通常开电液比例阀32的输入电流信号设置为最大值，将负载口独立控制阀组3的四个两位两通常闭电液比例阀35的电磁铁同时输入最大电流值，开启“流量再生模式”，因此，液压油将从定量泵7流出，从四个负载口独立控制阀组3的第一进油口P₁或第二进油口P₂进入，经过三位四通电液换向阀33的右位，通过第二两位两通常开电液比例阀32后，向四个悬挂液压缸2的有杆腔进行补油。同时，第一两位两通常开电液比例阀31的电磁铁接收到比例电流信号后，从四个悬挂液压缸2的无杆腔流出的液压油经第一两位两通常开电液比例阀31的节流调速后，再经过三位四通电液换向阀33的右位、四个负载口独立控制阀组3的第一回油口T₁或第二回油口T₂流回油箱1；在“整体降落”的过程中，由于在重力的作用下，四个悬挂液压缸2的无杆腔产生高压油，一部分将经过第一两位两通常开电液比例阀31节流调速作用流回油箱1，另一部分则经过两位两通常闭电液比例阀35流入四个悬挂液压缸2的有杆腔，当四个悬挂液压缸2的有杆腔流量不足时，定量泵7只需向其补油便可，因此，实现了“出口节流调速，进口流量再生”，从而可以实现系统节能。

每个悬挂液压缸均通过与负载敏感变量泵4连接的负载口独立控制阀组3单独控制。

应当理解，以上所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。由本实用新型的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种液压悬挂系统，其特征在于：包括油箱(1)、负载敏感变量泵(4)、至少一个悬挂液压缸(2)、与所述悬挂液压缸(2)相对应个数的负载口独立控制阀组(3)、第一两位三通电磁换向阀(5)、第二两位三通电磁换向阀(6)以及定量泵(7)；所述负载口独立控制阀组(3)包括控制阀块(30)、第一两位两通常开电液比例阀(31)、第二两位两通常开电液比例阀(32)、三位四通电液换向阀(33)、梭阀(34)以及两位两通常闭电液比例阀(35)；所述控制阀块(30)上分别钻有第一进油口P₁、第二进油口P₂、第一回油口T₁、第二回油口T₂、第一负载敏感口LS₁、第二负载敏感口LS₂、第一工作油口A₁₁和第二工作油口B₄；所述负载敏感变量泵(4)的出油口A₃与所述第一两位三通电磁换向阀(5)的进油口P₃液压管道连接，所述第一两位三通电磁换向阀(5)的第二工作油口B₁与定量泵(7)的出油口A₄液压管道连接，所述第一两位三通电磁换向阀(5)的第一工作油口A₆与所述第一进油口P₁和所述第二进油口P₂液压管道连接；所述第一进油口P₁和所述第二进油口P₂通过所述控制阀块(30)的内部流道与所述三位四通电液换向阀(33)的进油口P₅连通；所述三位四通电液换向阀(33)的第一工作油口A₇与所述第一两位两通常开电液比例阀(31)的进油口P₆通过控制阀块(30)的内部流道连通；第一两位两通常开电液比例阀(31)的出油口A₈、梭阀(34)的第一比较油口A₁₅、两位两通常闭电液比例阀(35)的进油口P₈均通过所述控制阀块(30)的内部流道连通至所述第一工作油口A₁₁；所述第一工作油口A₁₁与所述悬挂液压缸(2)的无杆腔通过液压管道连通，所述悬挂液压缸(2)的有杆腔通过液压管道与所述第二工作油口B₄连通；所述两位两通常闭电液比例阀(35)的出油口A₁₀、第二两位两通常开电液比例阀(32)的出油口A₉通过所述控制阀块(30)的内部通道连通至所述第二工作油口B₄、所述第二两位两通常开电液比例阀(32)的进油口P₇通过内部流道与所述三位四通电液换向阀(33)的第二工作油口B3连通；所述负载敏感变量泵(4)的负载敏感口X与所述第二两位三通电磁换向阀(6)的第一工作油口A₅液压管道连接，所述三位四通电液换向阀(33)的回油口T₃通过内部流道连通至所述第一回油口T₁和所述第二回油口T₂；所述负载敏感变量泵(4)的负载敏感口X通过液压管道连通至所述第一负载敏感口LS₁；所述第一负载敏感口LS₁通过内部流道连通至所述梭阀(34)的输出油口C₁；所述梭阀(34)的第二比较油口B₆通过内部流道连通至所述第二负载敏感口LS₂；所述定量泵(7)的吸油口S₂通过液压管道连接至油箱(1)。

2.根据权利要求1所述的一种液压悬挂系统，其特征在于：所述第二两位三通电磁换向阀(6)连接在所述负载敏感口X与所述第二两位三通电磁换向阀(6)之间的液压管道上，所述负载敏感口X与所述第二两位三通电磁换向阀(6)的第一工作油口A₅通过液压管道连通；所述第二两位三通电磁换向阀(6)的进油口P₄通过液压管道与所述第一负载敏感口LS₁连通；所述第二两位三通电磁换向阀(6)的出油口B₂通过液压管道连接至所述油箱(1)。

3.根据权利要求1所述的一种液压悬挂系统，其特征在于：负载敏感变量泵(4)包括：敏感变量阀块(40)、第一两位三通液动换向阀(41)、第二两位三通液动换向阀(42)、功率阀(43)、变量泵(44)、柱塞缸(45)、第一阻尼孔(46)、第二阻尼孔(47)和第三阻尼孔(48)；所述敏感变量阀块(40)上设有吸油口S₁、出油口A₃、卸油口L₁和负载敏感口X，所述变量泵(44)固定安装在所述敏感变量阀块(40)上，且所述变量泵(44)的进油口P₁₁与所述吸油口S₁通过内部流道连通；所述变量泵(44)的出油口A₁₆、敏感变量阀块(40)上的出油口A₃、第一两位三通液动换向阀(41)的第一工作油口A₁₈和第一先导油口C₂、第二两位三通液动换向阀(42)的第一工作油口A₁₉和第一先导油口C₂₄通过所述敏感变量阀块(40)上的内部流道连通；所述功率阀(43)的进油口P₁₂、所述第三阻尼孔(48)的出油口A₂₃、第二两位三通液动换向阀(42)的第二先导油口C₅通过所述敏感变量阀块(40)的内部流道连通至所述负载敏感口X；所述变量泵(44)的卸油口L₂、功率阀(43)的出油口A₁₇、第二两位三通液动换向阀(42)的第二工作油口B₈、第一两位三通液动换向阀(41)的第二先导油口C3通过所述敏感变量块的内部流道连通至所述卸油口L₁；所述第一阻尼孔(46)的进油口P₁₅、第二两位三通液动电磁阀的进油口P₁₄、第一两位三通液动换向阀(41)的第二工作油口B₇、第二阻尼孔(47)的出油口A₂₀通过敏感变量阀块(40)的内部流道连通；所述第二阻尼孔(47)的进油口P₁₆、第一两位三通液动换向阀(41)的进油口P₁₃、柱塞缸(45)的进油口A₂₁通过敏感变量阀块(40)的内部流道连通；所述柱塞缸(45)的活塞杆、变量泵(44)的变量机构推动杆以及功率阀(43)的弹簧调节器通过机械结构连接，使得所述活塞杆的位移量与变量泵(44)的排量、功率阀(43)的弹簧力呈比例关系变化。

4.根据权利要求3所述的一种液压悬挂系统，其特征在于：还包括发动机(8)，所述发动机(8)的输出轴通过联轴器(9)与所述负载敏感变量泵(4)的输入轴连接；定量泵(7)的输入轴与负载敏感变量泵(4)的尾端轴孔相连。

5.根据权利要求3所述的一种液压悬挂系统，其特征在于：所述负载敏感变量泵(4)的出油口A₃和所述第一两位三通电磁换向阀(5)的进油口P₃均液压管道连接有第一溢流阀(10)的进油口P₉，所述第一溢流阀(10)的出油口A₁₃通过液压管道连接至油箱(1)。

6.根据权利要求3-5任一项所述的液压悬挂系统，其特征在于：所述第一两位三通电磁换向阀(5)的第二工作油口B₁和定量泵(7)的出油口A₄均通过液压管道连接至第二溢流阀(11)的进油口P₁₀，所述第二溢流阀(11)的出油口A₁₄通过液压管道连接至所述油箱(1)。

7.根据权利要求1所述的一种液压悬挂系统，其特征在于：所述悬挂液压缸(2)为四个。

8.根据权利要求1所述的一种液压悬挂系统，其特征在于：设置的平板车的轴线上，每根轴线上设置两个液压悬挂系统。

9.一种多轴线平板车，其特征在于：包括多个轴线，每个所述轴线上具有两个悬挂液压缸；每个悬挂液压缸均通过与负载敏感变量泵(4)连接的负载口独立控制阀组(3)单独控制。

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