CN212121346U - 多工位自动去毛刺机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多工位自动去毛刺机，包括分度转盘和多个去毛刺机构，分度转盘上各工位处均设有定位治具，分度转盘每转动一个分度，定位治具移动至下个工位处的去毛刺机构处，去毛刺机构对定位治具上的工件进行去除毛刺；去毛刺机构包括安装支架、驱动气缸、直线导轨、滑块座、压紧装置和冲头，直线导轨及驱动气缸安装于安装支架上，驱动气缸与滑块座固定连接，滑块座与直线导轨上下滑动配合，压紧装置安装于滑块座上，冲头安装于压紧装置上，驱动气缸在驱动压紧装置对工件进行压紧后，再驱动冲头对工件进行去除毛刺。本实用新型通过多工位分度转盘实现了自动分度及定位，通过多个去毛刺机构完成了多个工位斜面、孔口的去毛刺工作。

Description

多工位自动去毛刺机

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件加工技术领域，具体是涉及一种多工位自动去毛刺机。

背景技术

在汽车零部件加工领域，一些汽车零部件在加工铸造完成后，需要对汽车零部件的一些面去除毛刺，特别是一些结构比较复杂的汽车零部件，需要完成多个斜面、孔口的毛刺去除，现有技术中，通常采用大量的人力，采用纯人工作业的方式完成多个斜面、孔口的去毛刺工作，存在工艺步骤繁琐，人力成本高，品质异常多，不稳定因素增加的问题。

发明内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提出一种多工位自动去毛刺机，通过多工位分度转盘实现了自动分度及定位，通过多个去毛刺机构完成了多个工位斜面、孔口的去毛刺工作，大大提高了生产加工效率，降低了人力成本，稳定了产品的品质。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种多工位自动去毛刺机，包括分度转盘和设于所述分度转盘周边的多个去毛刺机构，所述分度转盘上设有一个上料工位和与多个所述去毛刺机构一一对应的去毛刺工位，所述分度转盘上的上料工位处及去毛刺工位处均设有定位治具，待去毛刺的工件从上料工位处放置于分度转盘上的定位治具上，所述分度转盘每转动一个分度，所述分度转盘上的定位治具移动至下个工位处的去毛刺机构处，该处的去毛刺机构对定位治具上的工件进行去除毛刺；所述去毛刺机构包括安装支架、驱动气缸、直线导轨、滑块座、压紧装置和冲头，所述直线导轨安装于所述安装支架上，所述驱动气缸安装于所述安装支架上，且所述驱动气缸的动力输出轴与所述滑块座固定连接，所述滑块座与所述直线导轨上下滑动配合，所述压紧装置安装于所述滑块座上，所述冲头安装于所述压紧装置上，且所述压紧装置和所述冲头悬置于所述定位治具的上方，所述驱动气缸在驱动所述压紧装置对定位治具上的工件进行压紧后，再驱动所述冲头对该定位治具上的工件进行去除毛刺。

进一步的，所述压紧装置包括压紧固定块、推块、两个压紧导柱和活动压紧块，所述压紧固定块后侧固接于所述滑块座上，所述压紧固定块上形成有与两个所述压紧导柱一一对应的两个导柱孔，所述压紧导柱底端穿过所述导柱孔后与所述推块的顶部固定连接，所述压紧导柱顶端安装有锁紧螺母，所述压紧导柱底端套设有压紧弹簧，且所述压紧弹簧定位于所述推块与所述压紧固定块之间；所述活动压紧块枢接于所述推块的底部。

进一步的，所述压紧固定块底部形成有直径大于所述导柱孔的弹簧孔，所述压紧弹簧部分容置于所述弹簧孔内。

进一步的，所述推块底部形成有夹口槽，所述活动压紧块安装于所述夹口槽内，并通过销轴实现枢接，所述活动压紧块底部形成有与工件顶部凸起相互配合的凹槽。

进一步的，设有四个去毛刺机构，四个所述去毛刺机构用于去除工件前后左右四侧斜面的毛刺。

进一步的，设有第五个去毛刺机构，第五个去毛刺机构用于去除工件从上向下垂直方向的三个孔的毛刺。

进一步的，第五个去毛刺机构还包括水平设置的侧孔冲头和驱动所述侧孔冲头的侧冲气缸，所述侧冲气缸安装于所述安装支架上，所述侧冲气缸驱动所述侧孔冲头能够去除工件水平方向的一个孔的毛刺。

进一步的，设有第六个去毛刺机构，第六个去毛刺机构用于去除工件前侧底边和右侧柱子底部斜面的毛刺。

进一步的，设有第七个去毛刺机构，第七个去毛刺机构用于去除工件两处中间凹陷位置的斜面毛刺以及右侧柱子端面的毛刺。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供一种多工位自动去毛刺机，通过分度转盘实现了多工位的自动分度及定位，通过设置适配工件的定位治具及自动压紧工件的压紧装置，实现了工件的压紧定位功能；特别的，压紧装置在压紧过程中可根据工件的角度位置自由摆动后再压紧工件，避免了工件具有不等高顶面时的硬碰撞接触。通过直线导轨及滑块座对压紧装置及冲头进行导向，可使去毛刺的直线度十分可靠。去毛刺驱动装置采用大缸径系列气缸，气缸后端带有可调节螺母，可非常方便地调节气缸的行程，以便不同的深度需求,亦可有效地防止冲头撞到定位治具。特别的，本实用新型可设置为八工位自动去毛刺机，每个工位加工互不干涉，可同时高效地完成多个工位斜面、孔口的毛刺去除。操作者只需要手动放入一个工件，按启动关机后，机器可自动加工。当机器完成一次转盘分度，便可取出一个成品。因此，本实用新型大大提高了生产加工效率，降低了人力成本，稳定了产品的品质。

附图说明

图1为本实用新型多工位自动去毛刺机(八工位)的立体图；

图2为本实用新型中一种工件的结构示意图；

图3为本实用新型中一种定位治具的结构示意图；

图4为本实用新型中工位二处去毛刺机构的结构示意图；

图5为本实用新型中工位三处去毛刺机构的结构示意图；

图6为本实用新型中工位四处去毛刺机构的结构示意图；

图7为本实用新型中工位五处去毛刺机构的结构示意图；

图8为本实用新型中工位六处去毛刺机构的结构示意图；

图9为本实用新型中工位七处去毛刺机构的结构示意图；

图10为本实用新型中工位八处去毛刺机构的结构示意图；

图11为本实用新型中一种分度转盘的结构示意图；

结合附图，作以下说明：

1-分度转盘，110-上料工位，120-去毛刺工位，2-去毛刺机构，210-安装支架，211-底座，212-加高座，213-气缸固定板，220-驱动气缸，230-直线导轨，240-滑块座，250-压紧装置，251-压紧固定块，2511-导柱孔，252-推块，2521-夹口槽，253-压紧导柱，254-活动压紧块，2541-凹槽，255-锁紧螺母，256-压紧弹簧，257-销轴，260-冲头，270-侧孔冲头，280-侧冲气，3-定位治具，310-底板，320-定位块，321-凸起，322-槽孔，4-工件，5-机架，6-电箱，7-显示器。

具体实施方式

为使本实用新型能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10和图11所示，一种多工位自动去毛刺机，包括分度转盘1和设于所述分度转盘周边的多个去毛刺机构2，所述分度转盘上设有一个上料工位110和与多个所述去毛刺机构一一对应的去毛刺工位120，所述分度转盘上的上料工位处及去毛刺工位处均设有定位治具3，作为一种优选实施例，本实施例中设置了7个去毛刺机构，分度转盘上设置了8个工位，一个上料工位，用于取放工件，七个去毛刺工位，用于去除工件多个工位斜面、孔口的毛刺。待去毛刺的工件4从上料工位处放置于分度转盘上的定位治具上，所述分度转盘每转动一个分度，所述分度转盘上的定位治具移动至下个工位处的去毛刺机构处，该处的去毛刺机构对定位治具上的工件进行去除毛刺；所述去毛刺机构包括安装支架210、驱动气缸220、直线导轨230、滑块座240、压紧装置250和冲头260，所述直线导轨安装于所述安装支架上，所述驱动气缸安装于所述安装支架上，且所述驱动气缸的动力输出轴与所述滑块座固定连接，所述滑块座与所述直线导轨上下滑动配合，所述压紧装置安装于所述滑块座上，所述冲头安装于所述压紧装置上，且所述压紧装置和所述冲头悬置于所述定位治具的上方，所述驱动气缸在驱动所述压紧装置对定位治具上的工件进行压紧后，再驱动所述冲头对该定位治具上的工件进行去除毛刺。这样，通过多工位的分度转盘实现了自动分度及定位，通过设置适配工件的定位治具，并自动压紧工件的压紧装置，实现了工件的压紧定位功能；通过直线导轨及滑块座对压紧装置及冲头进行导向，可使去毛刺的直线度十分可靠。去毛刺驱动气缸优选的采用大缸径系列气缸，气缸后端带有可调节螺母，可非常方便地调节气缸的行程，以便不同的深度需求,亦可有效地防止冲头撞到定位治具。

上述结构中，定位治具用于实现工件的定位，参见图3，定位治具主要由底板310和定位块320组成，底板固定安装于分度转盘上，定位块可拆卸固定于底板上，定位块可以根据不同工件进行选型，定位块顶部形成有与工件底部凹槽适配的凸起321，定位块顶部还形成有与工件底部的多个凸点配合的多个槽孔322。这样，将工件放置于定位块上后，即可实现对工件的定位作用。进一步的，每块定位块均使用定位键，将工件和定位块定位结合在一起，可有效防止冲毛刺时定位块后退。

上述结构中，分度转盘也称为分度盘，可以实现自动分度的功能，优选的，参见图11，分度转盘采用油压分度盘，但不限于此，也可以设置有电机驱动的分度盘。

上述结构中，安装支架用于安装直线导轨和驱动气缸，以使冲头及压紧装置悬置于定位治具的上方，从而可以由上向下进行冲切毛刺。安装支架的具体结构不限，作为一种优选实施例，这里安装支架包括依次设置的底座211、加高座212和气缸固定板213，驱动气缸安装于加高座顶部延伸出的气缸固定板上。直线导轨设置在加高座的前侧。通过调整加高座与底座的角度，可以改变冲头向下冲切的角度，从而实现对工件特殊部位进行去毛刺的功能。

优选的，所述压紧装置包括压紧固定块251、推块252、两个压紧导柱253和活动压紧块254，所述压紧固定块后侧固接于所述滑块座上，所述压紧固定块上形成有与两个所述压紧导柱一一对应的两个导柱孔2511，所述压紧导柱底端穿过所述导柱孔后与所述推块的顶部固定连接，所述压紧导柱顶端安装有锁紧螺母255，所述压紧导柱底端套设有压紧弹簧256，且所述压紧弹簧定位于所述推块与所述压紧固定块之间；所述活动压紧块枢接于所述推块的底部。这样，压紧装置在压紧过程中可根据工件的角度位置自由摆动后再压紧工件，避免了工件具有不等高顶面时的硬碰撞接触。压紧弹簧用于实现活动压紧块及推块的上下浮动功能，这样，驱动气缸在驱动压紧装置对定位治具上的工件进行压紧后，安装在压紧固定块上的冲头可以继续下行，以对定位治具上的工件进行冲切，去除毛刺。冲头可以根据去除毛刺的具体结构设置为刀片型或针型。比如去除斜面毛刺时，可以采用冲头刀片，去除孔的毛刺时，可以采用冲针。

优选的，所述压紧固定块底部形成有直径大于所述导柱孔的弹簧孔，所述压紧弹簧部分容置于所述弹簧孔内。这样，压紧弹簧可以容置定位于弹簧孔内，还可以降低压紧弹簧在轴向的高度。

优选的，所述推块底部形成有夹口槽2521，所述活动压紧块安装于所述夹口槽内，并通过销轴257实现枢接，所述活动压紧块底部形成有与工件顶部凸起相互配合的凹槽2541。这样，通过销轴与夹口槽的配合，可以实现活动压紧块与推块之间的枢接，进而实现活动压紧块的自由摆动功能。

本实用新型多工位自动去毛刺机可以根据需要去除毛刺的斜面及孔的具体结构进行设置，本实施例中设置了7个去毛刺机构，参见图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10，7个去毛刺机构中四个用于去除工件前后左右四侧斜面的毛刺。

参见图4，第一个去毛刺机构设置在工位二处，用于去除图2所示工件的左侧整个斜面的毛刺。工位二为去毛刺工位，与上料工位相邻，该去毛刺机构包括安装支架210、驱动气缸220、直线导轨230、滑块座240、压紧装置250和冲头260。压紧装置包括压紧固定块251、推块252、两个压紧导柱253和活动压紧块254，所述压紧固定块后侧固接于所述滑块座上，所述压紧固定块上形成有与两个所述压紧导柱一一对应的两个导柱孔2511，所述压紧导柱底端穿过所述导柱孔后与所述推块的顶部固定连接，所述压紧导柱顶端安装有锁紧螺母255，所述压紧导柱底端套设有压紧弹簧256，且所述压紧弹簧定位于所述推块与所述压紧固定块之间；所述活动压紧块枢接于所述推块的底部。冲头为刀片型，冲头刀片通过连接板安装于压紧固定块的左侧面。

参见图5，第二个去毛刺机构设置在工位三处，用于去除图2所示工件的右侧整个斜面的毛刺。工位三为去毛刺工位，与工位二相邻，第二个去毛刺机构与第一个去毛刺机构的区别在于，冲头为刀片型，冲头刀片通过连接板安装于压紧固定块的右侧面。

参见图6，第三个去毛刺机构设置在工位四处，用于去除图2所示工件的后侧整个斜面的毛刺。工位四为去毛刺工位，与工位三相邻，第三个去毛刺机构与第一个去毛刺机构的区别在于：冲头为刀片型，冲头刀片通过连接板安装于压紧固定块的底部靠近后侧面的位置，或者将滑块座进行延长，将冲头刀片安装于滑块座的延长部分上。

参见图7，第四个去毛刺机构设置在工位五处，用于去除图2所示工件的前侧加强筋和前侧底边部分组成的整体斜面的毛刺，工位五为去毛刺工位，与工位四相邻，第四个去毛刺机构与第一个去毛刺机构的区别在于：冲头为刀片型，冲头刀片上形成有缺口槽，用于避开前侧靠右位置处伸出的圆柱，冲头刀片通过连接板安装于压紧固定块的前侧面。

参见图8，第五个去毛刺机构设置在工位六处，用于去除图2所示工件的从上向下垂直方向的三个孔的毛刺以及水平方向的一个孔的毛刺。工位六为去毛刺工位，与工位五相邻，第五个去毛刺机构与第一个去毛刺机构的区别在于：对应三个垂直方向的孔，冲头由三个垂直设置的冲针组成。三个冲针安装于压紧固定块的底部，且三个冲针围绕在位于中心位置的推块及活动压紧块的周围。对应水平方向的一个孔，第五个去毛刺机构还包括水平设置的侧孔冲头270和驱动所述侧孔冲头的侧冲气缸280，所述侧冲气缸安装于所述安装支架上，所述侧冲气缸驱动所述侧孔冲头能够去除工件水平方向的一个孔的毛刺。

参见图9，第六个去毛刺机构设置在工位七处，用于去除图2所示工件前侧底边和右侧柱子底部斜面的毛刺。工位七为去毛刺工位，与工位六相邻，第六个去毛刺机构与第一个去毛刺机构的区别在于，冲头为刀片型，冲头刀片通过连接板安装于压紧固定块的前侧面。

参见图10，第七个去毛刺机构设置在工位八处，用于去除图2所示工件两处中间凹陷位置的斜面毛刺以及右侧柱子端面的毛刺。工位八为去毛刺工位，与工位七和工位一(上料工位)相邻，第七个去毛刺机构与第一个去毛刺机构的区别在于，冲头由第一冲头、第二冲头和第三冲头组成，三个冲头均为刀片型，第一冲头及第二冲头通过连接板安装于压紧固定块的前侧面，且第一冲头及第二冲头错开设置，第三冲头通过连接板安装于压紧固定块的底部靠近后侧面的位置，或者将滑块座进行延长，将第三冲头安装于滑块座的延长部分上。第一、第三冲头用于去除两处中间凹陷位置的斜面毛刺，第二冲头用于去除右侧柱子端面的毛刺。

作为一种优选实施例，本实用新型设置为八工位自动去毛刺机，其中，七个去毛刺机构的位置可以根据需要进行变换，每个工位加工互不干涉，可同时高效地完成多个工位斜面、孔口的毛刺去除。操作者只需要手动放入一个工件，按启动关机后，机器可自动加工。当机器完成一次转盘分度，便可取出一个成品。

本实用新型八工位自动去毛刺机还包括机架5、电箱6、显示器7及PLC控制系统等，机架用于安装分度转盘及去毛刺机构，具体结构可以根据实际需要设计，优选的，本实施例中，机架包括桌架、桌面和多个挡板，多个挡板首尾相连，围成一个工作空间，为了便于上下料，其中，前挡板设计的较低。

以上实施例是参照附图，对本实用新型的优选实施例进行详细说明。本领域的技术人员通过对上述实施例进行各种形式上的修改或变更，但不背离本实用新型的实质的情况下，都落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种多工位自动去毛刺机，其特征在于：包括分度转盘(1)和设于所述分度转盘周边的多个去毛刺机构(2)，所述分度转盘上设有一个上料工位(110)和与多个所述去毛刺机构一一对应的去毛刺工位(120)，所述分度转盘上的上料工位处及去毛刺工位处均设有定位治具(3)，待去毛刺的工件(4)从上料工位处放置于分度转盘上的定位治具上，所述分度转盘每转动一个分度，所述分度转盘上的定位治具移动至下个工位处的去毛刺机构处，该处的去毛刺机构对定位治具上的工件进行去除毛刺；所述去毛刺机构包括安装支架(210)、驱动气缸(220)、直线导轨(230)、滑块座(240)、压紧装置(250)和冲头(260)，所述直线导轨安装于所述安装支架上，所述驱动气缸安装于所述安装支架上，且所述驱动气缸的动力输出轴与所述滑块座固定连接，所述滑块座与所述直线导轨上下滑动配合，所述压紧装置安装于所述滑块座上，所述冲头安装于所述压紧装置上，且所述压紧装置和所述冲头悬置于所述定位治具的上方，所述驱动气缸在驱动所述压紧装置对定位治具上的工件进行压紧后，再驱动所述冲头对该定位治具上的工件进行去除毛刺。

2.根据权利要求1所述的多工位自动去毛刺机，其特征在于：所述压紧装置包括压紧固定块(251)、推块(252)、两个压紧导柱(253)和活动压紧块(254)，所述压紧固定块后侧固接于所述滑块座上，所述压紧固定块上形成有与两个所述压紧导柱一一对应的两个导柱孔(2511)，所述压紧导柱底端穿过所述导柱孔后与所述推块的顶部固定连接，所述压紧导柱顶端安装有锁紧螺母(255)，所述压紧导柱底端套设有压紧弹簧(256)，且所述压紧弹簧定位于所述推块与所述压紧固定块之间；所述活动压紧块枢接于所述推块的底部。

3.根据权利要求2所述的多工位自动去毛刺机，其特征在于：所述压紧固定块底部形成有直径大于所述导柱孔的弹簧孔，所述压紧弹簧部分容置于所述弹簧孔内。

4.根据权利要求2所述的多工位自动去毛刺机，其特征在于：所述推块底部形成有夹口槽(2521)，所述活动压紧块安装于所述夹口槽内，并通过销轴(257)实现枢接，所述活动压紧块底部形成有与工件顶部凸起相互配合的凹槽(2541)。

5.根据权利要求1-4任一项所述的多工位自动去毛刺机，其特征在于：设有四个去毛刺机构，四个所述去毛刺机构用于去除工件前后左右四侧斜面的毛刺。

6.根据权利要求5所述的多工位自动去毛刺机，其特征在于：设有第五个去毛刺机构，第五个去毛刺机构用于去除工件从上向下垂直方向的三个孔的毛刺。

7.根据权利要求6所述的多工位自动去毛刺机，其特征在于：第五个去毛刺机构还包括水平设置的侧孔冲头(270)和驱动所述侧孔冲头的侧冲气缸(280)，所述侧冲气缸安装于所述安装支架上，所述侧冲气缸驱动所述侧孔冲头能够去除工件水平方向的一个孔的毛刺。

8.根据权利要求5所述的多工位自动去毛刺机，其特征在于：设有第六个去毛刺机构，第六个去毛刺机构用于去除工件前侧底边和右侧柱子底部斜面的毛刺。

9.根据权利要求5所述的多工位自动去毛刺机，其特征在于：设有第七个去毛刺机构，第七个去毛刺机构用于去除工件两处中间凹陷位置的斜面毛刺以及右侧柱子端面的毛刺。

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