CN212119934U - 氰尿酸生产热解系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种氰尿酸生产热解系统，涉及氰尿酸生产设备技术领域，包括设有上料机构的上料工位、热解工位的热解炉及卸料工位，上料工位及卸料工位设于热解炉侧面；若干个料盆放置在台架上并能够在上料工位、热解炉及卸料工位间移动；热解炉包括炉体及设置于炉体内壁与电厂过热蒸汽管连通的加热组件。通过上料机构往台架上的料盆内注入液体尿素，上料后进入热解炉进行加热热解，热解完毕从热解炉进入卸料工位进行卸料；热解炉的炉体内壁设置与电厂过热蒸汽连通的加热组件，电厂的过热蒸汽温度在300℃左右，远低于氨气的燃点，确保生产安全；上料机构能够一次性完成多个料盆的上料，提高了上料效率，降低了工作人员的劳动强度。

Description

氰尿酸生产热解系统

技术领域

本实用新型涉及氰尿酸生产设备技术领域，尤其涉及一种氰尿酸生产热解系统。

背景技术

氰尿酸为白色结晶，无气味，味微苦；主要用于合成氯代衍生物、三氯异氰脲酸，二氯异氰脲酸钠或钾，还可用于制备氰脲酸-甲醛树脂，环氧树脂，抗氧剂，涂料，粘合剂，农药除草剂，金属氰化缓蚀剂，高分子材料改性剂等；其用途广泛，是一种重要的化学试剂、有机合成及药物合成的原料。

目前，工业上生产氰尿酸的生产工艺是以尿素为原料进行加热，尿素热解缩合制得氰尿酸。现有技术中，采用尿素作为氰尿酸的生产原料，需要操作人员将尿素放入热解炉内升温，热解完毕还需将其取出热解炉。在此操作过程中操作人员的劳动强度大，成本高；热解过程中产生的废气态氨和废液还会严重影响操作人员的身体健康，工人生产环境恶劣。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种氰尿酸生产热解系统，可有效提高设备的机械化程度，降低工作人员的劳动强度，保证工作人员的身体健康。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种氰尿酸生产热解系统，包括上料工位、热解工位及卸料工位，所述上料工位设有上料机构，所述热解工位设有热解炉，所述上料工位及卸料工位设置于热解炉的侧面；还包括能够在上料工位、热解炉及卸料工位间移动的台架，所述台架上并列设置若干个用于容纳液体尿素的料盆；所述热解炉包括炉体及设置于炉体内壁的加热组件，所述加热组件与电厂过热蒸汽管连通，用于对料盆内的液体尿素加热。

优选的，所述上料机构包括料罐、下料斗和若干个下料管，所述下料斗设置于料罐的下方，所述料罐的底部通过出料管与下料斗相连，所述下料管间隔设置于下料斗的底部，所述下料管的出料口能够与若干个料盆进口相对应。

优选的，所述下料管的末端外套伸缩管，若干个伸缩管均与升降架相连，所述升降架与升降杆相连，所述升降杆由升降机构驱动。

优选的，所述热解炉内设有第一轨道，所述热解炉的进口侧设有第一导轨、出口侧设有延伸至卸料工位的第二导轨，所述第一导轨及第二导轨上均设有台车，所述台车上设有第二轨道，所述上料工位设有第三轨道；所述第一导轨及第二导轨相互平行、且垂直于第一轨道、第二轨道及第三轨道，所述第三轨道设置于热解炉进出口两端的第一导轨及第二导轨之间；所述台架的底部设有能够与第一轨道、第二轨道及第三轨道配合的滚轮。

优选的，所述第一轨道的进口端设有用于顶推台架的第一顶推机构，所述第一顶推机构设置于第一导轨的外侧；所述第一导轨及第二导轨的起始端均设有第二顶推机构；所述第三轨道的进口端、第二导轨的外侧设有第三顶推机构。

优选的，所述第一顶推机构包括液压缸和支架，所述液压缸的缸体设置于支架上，所述液压缸的活塞杆的末端与导向杆相连，所述导向杆平行于活塞杆的中心轴线，所述导向杆设置于液压缸的缸体上方，所述液压缸的缸体顶部设有支撑导向块，用于对导向杆导向限位；所述第二顶推机构及第三顶推机构的结构与第一顶推机构的结构相同。

优选的，所述台车的底部设有滑轮，用于与第一导轨及第二导轨配合。

优选的，所述第一导轨及第二导轨的终端均设有限位块，所述限位块与第二顶推机构相对设置于第一导轨及第二导轨的两端。

优选的，所述加热组件由若干根与电厂过热蒸汽管连通的蒸汽盘管铺设而成，所述蒸汽盘管铺设于炉体的内壁上，所述第一轨道设置于炉体的底部；所述蒸汽盘管为若干根、且均与电厂过热蒸汽管并联连接，所述电厂过热蒸汽管上设有阀门；所述炉体的侧壁由内之外依次为热反射层、隔热层和保温层。

优选的，所述炉体的顶部设有氨气排放管，所述氨气排放管与洗氨塔的下部相连，所述洗氨塔的顶部设有排气口及用于与液体尿素管连通的尿素进口，所述洗氨塔的上部设有用于分散氨气和液体尿素的多个筛板；所述洗氨塔的底部通过尿素管与尿素罐相连，所述尿素罐通过循环泵与洗氨塔的顶部相连。

优选的，若干个料盆分两层罗列于台架上，上层料盆与下层料盆相互交错呈行列布置，上层料盆的行列数量小于下层料盆的数量；所述料盆为上端敞口的圆锥状盆体；所述台架的侧面设有护栏，用于对料盆限位。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型具有结构简单紧凑、操作方便快捷的优点，通过上料机构在上料工位对台架上的若干个料盆注入液体尿素，台架在上料工位、热解炉及卸料工位间移动，上料后进入热解炉进行加热热解，热解完毕从热解炉进入卸料工位进行卸料；热解炉的炉体内壁设置与电厂过热蒸汽连通的加热组件，用于对料盆内的液体尿素加热由于电厂的过热蒸汽温度在300℃左右，远低于氨气的燃点，有效避免氨气发生爆炸，确保热解过程安全可靠；通过上料机构能够一次性完成多个料盆的上料，提高了上料效率。利用本实用新型能够降低工作人员的劳动强度，大大降低了安全隐患，同时也达到节能降耗的目的。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种氰尿酸生产热解系统的流程示意图；

图2是本实用新型中台架置于第一导轨上的状态图；

图3是本实用新型中第一顶推机构的结构示意图；

图4是上料机构的上料过程示意图；

图5是本实用新型的上料机构中下料管的结构示意图；

图6是图4中的A-A剖视图；

图7是本实用新型中台架处于热解炉内的状态图；

图8图1中热解炉内部的俯视图；

图9是图7中热解炉底部蒸汽盘管的布置图；

图10是本实用新型中洗涤氨气的流程图；

图中：01-上料工位，02-热解工位，03-卸料工位；1-热解炉，101-炉体，1011-热反射层，1012-隔热层，1013-保温层，102-蒸汽盘管；

2-台架，3-料盆，4-料罐，5-下料斗，6-下料管，7-出料管，8-布料管，9-伸缩管，10-升降杆；11-第一轨道，12-第二轨道，13-第三轨道，14-第一导轨，15-第二导轨，16-台车，17-滚轮，18-第一顶推机构，180-液压缸，181-支架；19-第二顶推机构，20-第三顶推机构，21-冷却管，22-导向杆，23-支撑导向块，24-滑轮，25-限位块，26-氨气排放管，27-洗氨塔，28-液体尿素管，29-筛板，30-尿素罐，31-循环泵，32-换热器，33-复挡，34-氨气管路，35-冷却液进管，36-冷却液出管，37-液位计，38-温度计，39-护栏；40-升降架，41-支管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、2所示的本实用新型提供的一种氰尿酸生产热解系统，包括上料工位01、热解工位02及卸料工位03，所述上料工位01设有上料机构，所述热解工位02设有热解炉1，所述上料工位01及卸料工位03设置于热解炉1的侧面；还包括能够在上料工位01、热解炉1及卸料工位03间移动的台架2，所述台架2上并列设置若干个用于容纳液体尿素的料盆3。

作为一种优选结构，如图4所示，所述上料机构包括料罐4、下料斗5和若干个下料管6，所述下料斗5设置于料罐4的下方，所述料罐4的底部通过出料管7与下料斗5相连，所述下料管6间隔设置于下料斗5的底部，所述下料管6的出料口能够与若干个料盆3进口相对应。料罐内的液体尿素首先进入下料斗内缓存，再经过下料管逐一注入各个料盆内，实现若干个的料盆的同时上料，操作方便快捷。另外，可在下料管的进口端安装控制阀门，方便实现多个料盆的同时上料。

其中，所述下料斗5内设有布料管8，所述布料管8的顶部与出料管7连通，所述布料管8的下表面设有若干个出料孔。其中，所述布料管8为蛇形盘管，所述布料管8的进口端设置于中部，所述下料斗5的形状与台架2形状相匹配；所述料罐4设置于下料斗5的上方。采用该技术方案能够使液体尿素均匀注入下料斗内，当下料斗内的液体尿素量达到多个料盆的一次上料量时，即可打开下料管上的控制阀门，同时对多个料盆上料。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图5所示，所述下料管6的末端外套伸缩管9，若干个伸缩管9均与升降架40相连，所述升降架与升降杆10相连，所述升降杆10由升降机构驱动。其中，升降机构可为液压缸、蜗轮蜗杆机构或丝杠传动机构（图中未画出），利用升降机构实现伸缩管的同时升降，进而方便台架撤出上料工位，避免下料管干扰料盆的移动。

为了方便实现自动化控制，在出料管及下料管上的阀门均为电磁阀，电磁阀与控制室内的控制台电连接，工作人员在控制室即可操作料盆的上料操作，无需工作人员在现场进行上料，避免液体尿素的刺激气味影响工作人员的身体健康。

如图6所示，若干个料盆3分两层罗列于台架2上，上层料盆与下层料盆相互交错呈行列布置，上层料盆的行列数量小于下层料盆的数量；所述料盆3为上端敞口的圆锥状盆体。其中，所述料盆3为透明玻璃盆，方便观察料盆内的液体尿素的反应情况。采用这种布置方式，能够实现若干个料盆的同时上料，上料完毕进入热解炉，这种布置也方便料盆内的液体尿素吸热。

进一步优化上述技术方案，如图6所示，所述台架2的侧面设有护栏39，用于对料盆限位，避免料盆在移动过程中从台架上滑落。

在本实用新型的一个优选实施例中，如图1所示，所述热解炉1内设有第一轨道11，所述热解炉1的进口侧设有第一导轨14、出口侧设有延伸至卸料工位03的第二导轨15，所述第一导轨14及第二导轨15上均设有台车16，所述台车16上设有第二轨道12，所述上料工位01设有第三轨道13；所述第一导轨14及第二导轨15相互平行、且垂直于第一轨道11、第二轨道12及第三轨道13，所述第三轨道13设置于热解炉1进出口两端的第一导轨14及第二导轨15之间；所述台架2的底部设有能够与第一轨道11、第二轨道12及第三轨道13配合的滚轮17，能够减小台架在移动过程中所受阻力。其中，所述第一轨道11的进口端设有用于顶推台架2的第一顶推机构18，所述第一顶推机构18设置于第一导轨14的外侧；所述第一导轨14及第二导轨15的起始端均设有第二顶推机构19；所述第三轨道13的进口端、第二导轨15的外侧设有第三顶推机构20。

图1中的箭头为台架移动方向，当台架上的若干个料盆在上料工位注入液体尿素后，在第三顶推机构的作用下将台架推至第一导轨的台车上，通过第二顶推机构将台车沿着第一导轨推至热解炉的进口端，再通过第一顶推机构将台架从台车上推至热解炉内的第一轨道上；在热解炉内尿素热解生成氰尿酸后，第一顶推机构将装有下一批尿素的台架推入热解炉，进而将热解炉内完成热解的台架推出热解炉移至第二导轨上的台车上，随后借助第二导轨端部的第二顶推机构将台架沿着台车上的第二轨道移至卸料工位，开始卸料。采用该结构无需操作人员出入热解炉，避免受到氨气的伤害，同时也提高了工作效率，降低了劳动强度。

如图3所示，所述第一顶推机构18包括液压缸180和支架181，所述液压缸的缸体设置于支架181上，所述液压缸180的活塞杆的末端与导向杆22相连，所述导向杆22平行于活塞杆的中心轴线，所述导向杆22设置于液压缸180的缸体上方，所述液压缸180的缸体顶部设有支撑导向块23，用于对导向杆22限位；所述第二顶推机构19及第三顶推机构20的结构与第一顶推机构18的结构相同。借助支架可使第一顶推机构及第三顶推机构的液压缸与台架等高、使第二顶推机构的液压缸与台车等高，方便第二顶推机构的液压缸推动台车沿着第一导轨及第二导轨移动，及方便第一顶推机构及第三顶推机构的液压缸推动台架沿着第一轨道及第三轨道移动。其中，通过导向杆能够进一步增强对活塞杆的导向，确保活塞杆的强度，保证液压缸安全运行。

如图2所示，所述台车16的底部设有滑轮24，用于与第一导轨14及第二导轨15配合。采用该结构能够间隙台车在移动过程中所受阻力。

料盆在上料工位完成上料后，在第三顶推机构作用下推至第一导轨上的台车上，随后通过第二顶推机构将台车沿着第一导轨推至热解炉的进口端，再通过第一顶推机构将台架从台车上推至热解炉内的第一轨道上；在热解炉内尿素热解生成氰尿酸后，第一顶推机构将装有下一批尿素的台架推入热解炉，进而将热解炉内完成热解的台架推出热解炉移至第二导轨上的台车上，随后借助第二导轨端部的第二顶推机构将台架沿着台车上的第二轨道移至卸料工位，开始卸料。

如图1所示，所述第一导轨14及第二导轨15的终端均设有限位块25，所述限位块25与第二顶推机构19相对设置于第一导轨14及第二导轨15的两端。借助限位块，能够避免台车脱离第一导轨及第二导轨。

如图7-9所示，所述热解炉1包括炉体101及设置于炉体101内壁的加热组件，所述加热组件由若干根与电厂过热蒸汽管连通的蒸汽盘管102铺设而成，所述蒸汽盘管102铺设于炉体101的内壁上，所述第一轨道11设置于炉体101的底部；所述蒸汽盘管102为若干根、且均与电厂过热蒸汽管并联连接，所述电厂过热蒸汽管上设有阀门。采用该结构能够确保炉体内各部分温度一致，保证台架上的尿素均匀进行热解。鉴于电厂的过热蒸汽温度在300℃左右，远低于氨气的燃点，能够有效避免氨气发生爆炸，降低了生产过程中的安全隐患。

如图7所示，所述炉体101的侧壁由内之外依次为热反射层1011、隔热层1012和保温层1013。其中，热反射层选用耐高温的远红外辐射涂料，所述隔热层的材料为纤维板、真空板或复合硅酸盐板，所述保温层的材料为岩棉板、空心砖或泡沫板。采用该结构的炉体能够避免热量散失，确保尿素热解所需温度。

进一步优化上述技术方案，所述炉体101的进出口还设有隔热门板（图中未画出），所述隔热门板的上端与升降机构相连，所述升降机构设置于炉体的上方，用于驱动隔热门板升降。其中，所述升降机构为设置于炉体外部的液压缸或电动推杆，也可以选用气缸或电机丝杠等其它升降结构来实现隔热门板的升降，避免在尿素热解过程中炉体内热量散失。为了进一步避免热量散失，在炉体1的进出口两侧均设有与隔热门板滑动配合的滑槽，所述隔热门板两侧设有密封条。

图8中的炉体101为3个并列设置，也可以根据实际情况调整炉体的数量，这种布置能够提高产量，适合大批量生产。其中，第一轨道架设于支撑架上，可使炉体内轨道与外部台车上轨道等高，方便炉体内外的轨道对接，料盆内尿素热解完成后，台架可沿着第一轨道滑至滑至外部台车上。

如图10所示，炉体101的顶部设有氨气排放管26，经过洗涤装置洗涤回收氨气中的尿素蒸汽，氨气洗涤装置包括洗氨塔27、尿素罐30和循环泵31，所述氨气排放管26与洗氨塔27的下部相连，所述洗氨塔27的顶部设有排气口及用于与液体尿素管28连通的尿素进口，所述洗氨塔27的上部设有用于分散氨气和液体尿素的多个筛板29；所述洗氨塔27的底部通过尿素管与尿素罐30相连，所述尿素罐30通过循环泵31与洗氨塔27的顶部相连。

其中，所述筛板29上设有若干个筛孔，上下相邻的筛板29上的筛孔交错布置。采用该结构能够使氨气呈曲线式上升，进而使氨气与液体尿素充分接触，使氨气中的尿素蒸汽充分溶于液体尿素中。

进一步优化上述技术方案，如图10所示，所述尿素罐30的出料管通过循环泵31与换热器32相连，所述换热器32的出料口与洗氨塔27的尿素进口相连；所述换热器32的冷却介质进出口与冷却系统相连。由于热解炉排出的氨气具有极高的温度，液体尿素经过洗氨塔后温度会升高汇流至尿素罐，经循环泵输出的液体尿素经换热器降温后再循环至洗氨塔，进行多次循环吸收氨气中的尿素蒸汽。另外，循环泵31的出口还设有支管41与生产管路连通，当尿素罐内的液体尿素数量过多时进行回收再利用。

在本实用新型的一个具体实施例中，如图10所示，所述洗氨塔27的排气口通过排气管与复挡33侧壁进气口相连，所述复挡33顶部出气口与氨气管路34相连，所述复挡33的底部出料口与尿素罐30相连。利用复挡能够对洗氨塔内排出的氨气进行除尘，除尘后的氨气经氨气管路排出，同时可将氨气中的部分液体尿素分离出去并汇流至尿素罐。

由于热解炉排出的氨气温度极高，进一步优化上述技术方案，如图10所示，所述尿素罐30的底部设有与冷却系统相连的冷却管21。其中，所述洗氨塔27的底部设有与冷却系统相连的冷却管21 。洗氨塔27及尿素罐30内的冷却管21均为蛇形盘管，能够加速液体尿素的降温。换热器的介质进出口、洗氨塔及尿素罐内的冷却管的两端分别与冷却系统的冷却液进管35及冷却液出管36连通，能够对氨气及液体尿素进行及时降温，避免洗氨塔及尿素罐的温度过高，存在安全隐患。其中，冷却系统中的冷却液可选用冷却水。

如图10所示，所述尿素罐30内设有液位计37及温度计38，所述氨气排放管26上设有温度计38。采用该结构能够随时监控洗氨塔及尿素罐内的温度，利用冷却系统将其降温至安全数值。

进一步优化上述技术方案，所述洗氨塔27的内腔顶部设有喷淋管（图纸未画出），所述喷淋管贯穿尿素进口与液体尿素管连通，所述喷淋管为盘管，所述喷淋管的下表面设有若干个喷淋孔。采用该结构能够使液体尿素均匀分散开，扩大与氨气的接触面积，进而充分回收氨气中的尿素蒸汽

综上所述，本实用新型具有结构简单紧凑、工艺简单易操作的优点，料盆在上料工位通过上料机构一次性完成所有料盆的上料后，在第三顶推机构作用下将台架推至第一导轨上的台车上，随后在第二顶推机构的作用下将台架推至热解炉的进口端，在第一顶推机构的推动下将台架推至热解炉内；在热解炉内利用电厂的过热蒸汽对液体尿素进行热解，能够大大降低反应温度，提高生产安全系数；液体尿素完成热解后，在第一顶推机构的作用下利用下一批台架将前一批台架推出热解炉，并移至第二导轨上的台车上，在第二顶推机构的作用下，将完成热解的台架推至卸料工位进行卸料；热解炉内反应产生的氨气经洗氨塔洗涤后，能够溶于液体尿素中，实现尿素的回收再利用。利用本实用新型能够实现氰尿酸的自动化生产，利用液体尿素作为原料，提高了上料效率；利用电厂过热蒸汽作为热解的热源，极大降低了反应温度，提高了生产安全系数，采用台车与第一导轨及第二导轨的配合、台架与第一轨道、第二轨道及第三轨道的配合，轻松实现台架在各个工位间的移动，提高了工作效率，降低了工作人员的劳动强度，同时也保证了工作人员的身体健康。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种氰尿酸生产热解系统，其特征在于：包括上料工位、热解工位及卸料工位，所述上料工位设有上料机构，所述热解工位设有热解炉，所述上料工位及卸料工位设置于热解炉的侧面；还包括能够在上料工位、热解炉及卸料工位间移动的台架，所述台架上并列设置若干个用于容纳液体尿素的料盆；所述热解炉包括炉体及设置于炉体内壁的加热组件，所述加热组件与电厂过热蒸汽管连通，用于对料盆内的液体尿素加热。

2.根据权利要求1所述的氰尿酸生产热解系统，其特征在于：所述上料机构包括料罐、下料斗和若干个下料管，所述下料斗设置于料罐的下方，所述料罐的底部通过出料管与下料斗相连，所述下料管间隔设置于下料斗的底部，所述下料管的出料口能够与若干个料盆进口相对应。

3.根据权利要求2所述的氰尿酸生产热解系统，其特征在于：所述下料管的末端外套伸缩管，若干个伸缩管均与升降架相连，所述升降架与升降杆相连，所述升降杆由升降机构驱动。

4.根据权利要求1所述的氰尿酸生产热解系统，其特征在于：所述热解炉内设有第一轨道，所述热解炉的进口侧设有第一导轨、出口侧设有延伸至卸料工位的第二导轨，所述第一导轨及第二导轨上均设有台车，所述台车上设有第二轨道，所述上料工位设有第三轨道；所述第一导轨及第二导轨相互平行、且垂直于第一轨道、第二轨道及第三轨道，所述第三轨道设置于热解炉进出口两端的第一导轨及第二导轨之间；所述台架的底部设有能够与第一轨道、第二轨道及第三轨道配合的滚轮；所述台车的底部设有滑轮，用于与第一导轨及第二导轨配合。

5.根据权利要求4所述的氰尿酸生产热解系统，其特征在于：所述第一轨道的进口端设有用于顶推台架的第一顶推机构，所述第一顶推机构设置于第一导轨的外侧；所述第一导轨及第二导轨的起始端均设有第二顶推机构；所述第三轨道的进口端、第二导轨的外侧设有第三顶推机构。

6.根据权利要求5所述的氰尿酸生产热解系统，其特征在于：所述第一顶推机构包括液压缸和支架，所述液压缸的缸体设置于支架上，所述液压缸的活塞杆的末端与导向杆相连，所述导向杆平行于活塞杆的中心轴线，所述导向杆设置于液压缸的缸体上方，所述液压缸的缸体顶部设有支撑导向块，用于对导向杆导向限位；所述第二顶推机构及第三顶推机构的结构与第一顶推机构的结构相同。

7.根据权利要求4所述的氰尿酸生产热解系统，其特征在于：所述第一导轨及第二导轨的终端均设有限位块，所述限位块与第二顶推机构相对设置于第一导轨及第二导轨的两端。

8.根据权利要求7所述的氰尿酸生产热解系统，其特征在于：所述加热组件由若干根与电厂过热蒸汽管连通的蒸汽盘管铺设而成，所述蒸汽盘管铺设于炉体的内壁上，所述第一轨道设置于炉体的底部；所述蒸汽盘管为若干根、且均与电厂过热蒸汽管并联连接，所述电厂过热蒸汽管上设有阀门；所述炉体的侧壁由内之外依次为热反射层、隔热层和保温层。

9.根据权利要求1所述的氰尿酸生产热解系统，其特征在于：所述炉体的顶部设有氨气排放管，所述氨气排放管与洗氨塔的下部相连，所述洗氨塔的顶部设有排气口及用于与液体尿素管连通的尿素进口，所述洗氨塔的上部设有用于分散氨气和液体尿素的多个筛板；所述洗氨塔的底部通过尿素管与尿素罐相连，所述尿素罐通过循环泵与洗氨塔的顶部相连。

10.根据权利要求1-9任一项所述的氰尿酸生产热解系统，其特征在于：若干个料盆分两层罗列于台架上，上层料盆与下层料盆相互交错呈行列布置，上层料盆的行列数量小于下层料盆的数量；所述料盆为上端敞口的圆锥状盆体；所述台架的侧面设有护栏，用于对料盆限位。

Images