CN212102392U

CN212102392U - 一种新型油水尘分离装置

Info

Publication number: CN212102392U
Application number: CN202020226075.2U
Authority: CN
Inventors: 张顺利
Original assignee: Beijing Xinyuan Huanyu Environmental Protection Technology Co ltd
Current assignee: Beijing Xinyuan Huanyu Environmental Protection Technology Co ltd
Priority date: 2020-02-28
Filing date: 2020-02-28
Publication date: 2020-12-08
Anticipated expiration: 2030-02-28

Abstract

本实用新型公开一种新型油水尘分离装置，包括相连通的旋流分离仓、斜板沉降仓和超声波分离仓；在旋流分离仓的一侧设置有油水尘混合物进口，旋流分离仓的上部呈圆柱形，下部呈圆锥形，在圆锥形外侧壁设置有加热盘管；在旋流分离仓和斜板沉降仓之间设置有错位布置的第一挡板和第一折流板；在斜板沉降仓的内部设置有斜板沉降装置，在斜板沉降仓的底部设置有排污口；在斜板沉降仓和超声波分离仓之间设置有错位布置的第二挡板和第二折流板；在超声波分离仓的内部设置有油水液位计和超声波发生器，在超声波分离仓的一侧设置有油品出口和污水出口，在超声波分离仓的底端设置有排放口。本实用新型可有效提高油水尘分离效率，能够获得高品质油品。

Description

一种新型油水尘分离装置

技术领域

本实用新型涉及环保领域，具体地说是涉及固废/危废处理领域，更为具体地说是涉及一种新型油水尘分离装置。

背景技术

有机污染物种类繁多，对我国生态环境造成极大破坏，威胁着人类健康。目前，热解技术作为有机污染物处理的有效手段，能够真正实现有机污染物的无害化处理资源化利用。有机污染物在热解过程中会产生大量的高温油气，冷凝后产生大量的油水尘混合物，如何高效分离油水尘混合物获得高品质油品，一直是行业关注难题。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型提出一种新型油水尘分离装置。

本实用新型所采用的技术解决方案是：

一种新型油水尘分离装置，包括壳体，从壳体的一端至另一端依次划分为相连通的旋流分离仓、斜板沉降仓和超声波分离仓；

在旋流分离仓的一侧上部设置有油水尘混合物进口，油水尘混合物进口与破乳剂进口相连通，旋流分离仓的上部呈圆柱形，下部呈圆锥形，在旋流分离仓的下部外侧壁设置有加热盘管，在旋流分离仓的底部设置有排渣口；

在旋流分离仓和斜板沉降仓之间设置有第一挡板，第一挡板的底端与壳体底部连接，第一挡板的顶端与壳体顶部之间留有空隙；在斜板沉降仓的内部且靠近第一挡板位置处设置有第一折流板，第一折流板的顶端与壳体顶部连接，第一折流板的底端与壳体底部之间留有空隙；在第一挡板和第一折流板之间形成第一折流通道；

在斜板沉降仓的内部设置有斜板沉降装置，所述斜板沉降装置包括上部支撑框架和下部支撑框架，在上部支撑框架和下部支撑框架之间设置有若干个相互之间呈平行布置的斜板，在斜板沉降仓的底部设置有排污口；

在斜板沉降仓和超声波分离仓之间设置有第二挡板，第二挡板的底端与壳体底部连接，第二挡板的顶端与壳体顶部之间留有空隙；在超声波分离仓的内部且靠近第二挡板位置处设置有第二折流板，第二折流板的顶端与壳体顶部连接，第二折流板的底端与壳体底部之间留有空隙；在第二挡板和第二折流板之间形成第二折流通道；

在超声波分离仓的内部设置有油水液位计和超声波发生器，在超声波分离仓的一侧设置有油品出口和污水出口，在超声波分离仓的底端设置有排放口。

优选的，所述第一挡板和第二挡板均竖直布置，且第一挡板的高度比第二挡板的高度超出2～6cm。

优选的，所述斜板沉降仓的底部呈V形。

优选的，所述斜板的数量设置10～12个，斜板安装角度为60°，相邻斜板之间间距为10～30cm。

本实用新型的有益技术效果是：

1.本实用新型创造性的将旋流分离、斜板沉降重力分离、超声波分离技术耦合在一起，可有效提高油水尘分离效率，能够获得高品质油品。

2.本实用新型采用旋流模式，一方面能够使得油水尘混合物和破乳剂等药剂均匀混合，另一方面能够将油水尘混合物中大颗粒组分脱除，以防止大颗粒物料黏附在后续斜板沉降部分的斜板上，形成堵塞。

3.本实用新型采用斜板沉降装置，能够在有限空间内极大提升沉降效率，同时增加处理量，便于油水尘分离装置的小型化和移动式设计。

4.本实用新型采用超声波技术，一方面能够通过振动作用，促使油水混合物中的水粒子凝聚，使得小颗粒水的体积和质量均增大，使其沉降分离；另一方面，边界摩擦使得油-水界面的温度升高，可降低油品的黏度，进一步促进水与油沉降分离。并且，超声波有利于脱除油品中小颗粒固体颗粒，从而进一步提高油品品质。

5.本实用新型采用逐级递进梯级优化的方式，实现了油水尘高效分离装置的一体化设计，首先通过旋流技术将原料与添加的药剂混合均匀，并排出油水尘混合物中的大颗粒杂质，以使得后续斜板沉降装置能够正常使用；其次，通过斜板沉降技术，极大的增加了有限空间内的沉降面积，提高沉降效率和处理量，而且进一步脱除油水尘混合物中的固体颗粒，并且初步实现了油水尘的分离，溢流过去的液体中含水率和含尘率大幅度降低，有利于后续超声波处理装置的进一步脱水和脱渣处理，有利于提高油品品质。最后的超声波处理部分为精制部分，进一步脱除液体中的水和渣，进一步提高油品品质。

附图说明

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的侧视结构原理示意图；

图2为本实用新型中旋流分离仓的结构原理示意图；

图3为本实用新型中旋流分离部分原理简图；

图4为本实用新型中斜板沉降仓的结构原理示意图；

图5为本实用新型中物料流向的整体示意图。

图中：1-油水尘混合物进口；2-破乳剂进口；3-旋流分离仓；4-排渣口；5-加热盘管；6-第一挡板；7-第一折流板；8-斜板沉降仓；81-上部支撑框架；82-下部支撑框架；83-斜板；84-出水区；85-斜板沉降区；86-进水区；9-排污口；10-第二挡板；11-第二折流板；12-超声波分离仓；13-油水液位计；14-超声波发生器；15-油品出口；16-污水出口；17-排放口。

具体实施方式

结合附图，一种新型油水尘分离装置，包括壳体，从壳体的一端至另一端依次划分为相连通的旋流分离仓3、斜板沉降仓8和超声波分离仓12。在旋流分离仓3的一侧上部设置有油水尘混合物进口1，油水尘混合物进口1与破乳剂进口2相连通，旋流分离仓3的上部呈圆柱形，下部呈圆锥形，在旋流分离仓3的下部圆锥形外侧壁设置有加热盘管5，在旋流分离仓3的底部设置有排渣口4。在旋流分离仓3和斜板沉降仓8之间设置有第一挡板6，第一挡板6的底端与壳体底部连接，第一挡板6的顶端与壳体顶部之间留有空隙。在斜板沉降仓的内部且靠近第一挡板位置处设置有第一折流板7，第一折流板7的顶端与壳体顶部连接，第一折流板7的底端与壳体底部之间留有空隙。在第一挡板6和第一折流板7之间形成第一折流通道。在斜板沉降仓8的内部设置有斜板沉降装置，所述斜板沉降装置包括上部支撑框架81和下部支撑框架82，在上部支撑框架和下部支撑框架之间设置有若干个相互之间呈平行布置的斜板83，在斜板沉降仓的底部设置有排污口9。在斜板沉降仓8和超声波分离仓12之间设置有第二挡板10，第二挡板10的底端与壳体底部连接，第二挡板10的顶端与壳体顶部之间留有空隙。在超声波分离仓12的内部且靠近第二挡板位置处设置有第二折流板11，第二折流板的顶端与壳体顶部连接，第二折流板的底端与壳体底部之间留有空隙。在第二挡板10和第二折流板11之间形成第二折流通道。在超声波分离仓12的内部设置有油水液位计13和超声波发生器14，在超声波分离仓的一侧设置有油品出口15和污水出口16，在超声波分离仓的底端设置有排放口17。

作为对本实用新型的进一步设计，所述第一挡板6和第二挡板10均竖直布置，且第一挡板的高度比第二挡板的高度超出2～6cm，以防止液体回流。

更进一步的，所述斜板沉降仓8的底部呈V形，有利于渣的积聚，通过排污口9排出，排污口9在斜板沉降仓的底部设置多个。

本实用新型的工作过程大致如下：

本实用新型的新型油水尘分离装置，由旋流分离仓、斜板沉降仓和超声波分离仓组成，可用于有机污染物、煤炭、有机危废等热解过程产生的油水尘混合物的分离处理，也可用于清罐油泥、管道油泥、油基钻屑等液态含油污泥的减量化处理。处理流程如下：如图1装置侧视结构原理示意图所示。油水尘混合物通过油水尘混合物进口1喷射入旋流分离仓3中，进料速度为5～15m/s并在进料管上设置破乳剂进口2定比例加入定量的破乳剂促进油水分离，油水尘混合物进口1设置在装置的一侧，详见图2装置正视图示意图。装置中的旋流分离仓3，上部为圆柱形，下部为圆锥形，高速且具备一定切角的油水尘混合物喷进装置后，进行高速旋流，一方面将破乳剂和油水尘混合物混合均匀，另一方面将大颗粒杂质通过离心分离甩至锥形壁上，并在旋流分离仓3的下部锥形外壁上设置加热盘管5，可采用高温蒸汽或导热油、高温烟气等热介质间接加热油水尘混合物，使其温度达到60～80℃，以促进油水尘的分离。旋流出的大颗粒杂质，沿着锥形壁滑落通过排渣口4排出，分离后的油水尘混合物通过第一挡板6和第一折流板7后进入斜板沉降段。物料由第一折流板7与壳体底部的空隙进入，液体由下至上通过斜板沉降区，通过油、水、尘的重力沉降，将杂质沉降至底部，斜板沉降仓底部采用V形设计，有利于渣的积聚，通过排污口9排出，上部的液体再经第二挡板10和第二折流板11进入超声波分离仓，通过超声波发生器14发生超声波，通过振动作用，促使油水混合物中的水粒子凝聚，使得小颗粒水的体积和质量均增大，使其沉降分离。同时，通过边界摩擦使得油-水界面的温度升高，可降低油品的黏度，进一步促进水与油沉降分离。并且，超声波有利于脱除油品中小颗粒固体颗粒，从而进一步提高油品品质。油水混合物在超声波分离仓中通过超声波和重力分离的双重作用，油、水、尘完成分层，并通过油水液位计13进行测量，待处于上部的油品液位达到一定高度时，开启油泵通过油品出口15抽出。待中部的污水液位达到一定高度时，开启污水泵通过污水出口16抽出污水。底部的渣定时通过排放口17排出。第一挡板6和第二挡板10可进行高度调节，并且第一挡板的高度高于第二挡板的高度2～6cm，以防止液体回流，液体在装置内的停留时间可通过调节挡板高度等手段进行调控，停留时间为1～10h。

本实用新型装置通过合理设计，创造性的将旋流分离、斜板沉降重力分离、超声波分离等技术耦合在一起，可有效提高油水尘分离效率，能够获得高品质油品。本实用新型采用逐级递进梯级优化的方式，实现了油水尘高效分离的一体化设计。首先通过旋流技术将原料与添加的药剂混合均匀，并排出油水尘混合物中的大颗粒杂质，以使得后续斜板沉降装置能够正常使用。其次，通过斜板沉降技术，极大的增加了有限空间内的沉降面积，提高沉降效率和处理量，而且进一步脱除油水尘混合物中的固体颗粒，并且初步实现了油水尘的分离，溢流过去的液体中含水率和含尘率大幅度降低，有利于后续超声波处理装置的进一步脱水和脱渣处理，有利于提高油品品质。最后的超声波处理部分为精制部分，进一步脱除液体中的水和渣，进一步提高油品品质。

本实用新型采用旋流模式，一方面能够使得油水尘混合物和破乳剂等药剂均匀混合，另一方面能够将油水尘混合物中大颗粒组分脱除，以防止大颗粒物料黏附在后续斜板沉降部分的斜板上，形成堵塞。

本实用新型采用斜板沉降装置，能够在有限空间内极大提升沉降效率，同时增加处理量，便于油水尘分离装置的小型化和移动式设计。

本实用新型采用超声波技术，一方面能够通过振动作用，促使油水混合物中的水粒子凝聚，使得小颗粒水的体积和质量均增大，使其沉降分离；另一方面，边界摩擦使得油-水界面的温度升高，可降低油品的黏度，进一步促进水与油沉降分离。并且，超声波有利于脱除油品中小颗粒固体颗粒，从而进一步提高油品品质。

下面通过具体应用实例对本实用新型作更进一步说明：

废弃物：某油田含油污泥；

原料：含水50％，含油15％，含固35％；

处理工艺：热解处理

热解温度：550℃

含油污泥热解过程中产出的油水尘混合物通过泥浆泵送入装置内，物料入口速度约8m/s，并在进料管上设置破乳剂入口，向液体中添加0.3～2％的破乳剂促进油水尘的分离，处理后固渣通过底部的排渣口排出，液体溢流进入斜板沉降仓。物料由下至上运动，此仓中设置10～12组斜板，斜板安装角度为60°，斜板间距约10～30cm，分离出的渣通过底部的排污口排出。液体由上部的溢流板和折流板进入超声波分离仓，超声波频率为20～28kHZ，分离后油、水、尘实现分层，油品在上部，污水在中间，含尘废水在底部，上部的油品通过油品出口排出，油品中含水率为12％，机械杂质为2％。污水通过中下部的污水出口排出，渣通过底部的排出口定时排出。液体在装置内的停留时间可通过调节挡板高度等手段进行调控，停留时间为5h。

Claims

1.一种新型油水尘分离装置，其特征在于：包括壳体，从壳体的一端至另一端依次划分为相连通的旋流分离仓、斜板沉降仓和超声波分离仓；

2.根据权利要求1所述的一种新型油水尘分离装置，其特征在于：所述第一挡板和第二挡板均竖直布置，且第一挡板的高度比第二挡板的高度超出2～6cm。

3.根据权利要求1所述的一种新型油水尘分离装置，其特征在于：所述斜板沉降仓的底部呈V形。

4.根据权利要求1所述的一种新型油水尘分离装置，其特征在于：所述斜板的数量设置10～12个，斜板安装角度为60°，相邻斜板之间间距为10～30cm。