CN212094380U - 一种用于钻/镗孔的车刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于钻/镗孔的车刀，包括刀体，所述刀体一端焊接连接有硬质合金刀块，所述硬质合金刀块包括第一切削刃A，第二切削刃B和第三切削刃C，所述的第一切削刃A与刀体截面方向成βa角，所述的第二切削刃B与刀体截面方向成βb角，所述的第三切削刃C与刀体轴线成βc角，其中所述第一切削刃A的切削刃长度和第三切削刃C的切削刃长度均短于第二切削刃B的切削刃长度，所述刀体轴向安装在车床四方刀架上。本实用新型车刀结构简单，生产制作容易，成本低，使用性能好。加工孔时，在车床上由于采用了纵向自动走刀钻孔，大大减轻了劳动强度，同时减少了刃磨和调整刀具时间，提高了生产效率。

Description

一种用于钻/镗孔的车刀

技术领域

本实用新型属于机械车削加工技术领域。涉及车床加工铸铁材料时，钻孔镗孔加工。更具体地说，是涉及一种在车床上运用纵向自动走刀替代钻头钻孔并镗孔的车刀。

背景技术

铸铁是车床常见的加工材料。铸铁毛坯大多是以灰铁、球墨铸铁铸造而成，由于铸造成型的毛坯材质不均，有的还有铸造缺陷，特别其表面的氧化层硬度较高，加工时对刀具损伤较大。通常加工零件内孔时，都先用钻头钻孔，再进行镗孔加工。钻孔时钻头很容易磨损，特别是加工球墨铸铁等材料时，由于球墨铸铁本身对高速钢制造的钻头磨损很大，再加上表面的氧化层和铸造缺陷对钻头损伤，钻头钻孔时就非常容易磨损和损伤。磨损后由于钻头角度的改变，切削阻力加大。手动转动尾架手轮钻孔时，劳动强度大，加工时就需经常刃磨钻头，生产效率低。因此，采用一种刀具利用机床本身自动走刀代替钻头自动钻孔，是提高生产效率和减轻劳动强度的重要途径。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有车床加工铸铁毛坯材料时钻孔费时费力、钻头易磨损的问题。提供一种专门用于加工脆性材料的钻/镗孔车刀。

本实用新型的钻/镗孔车刀采用特定形状、角度和材料，在车床上能运用纵向自动走刀进行钻孔、镗孔的车加工。

为了达到上述的目的，本实用新型实现目的的技术方案是：

一种用于钻/镗孔的车刀，包括刀体，所述刀体一端焊接连接有硬质合金刀块，所述硬质合金刀块包括第一切削刃A，第二切削刃B和第三切削刃C，所述的第一切削刃A与刀体截面方向成βa角，所述的第二切削刃B与刀体截面方向成βb角，所述的第三切削刃C与刀体轴线成βc角，其中所述第一切削刃A的切削刃长度和第三切削刃C的切削刃长度均短于第二切削刃B的切削刃长度，所述刀体轴向安装在车床四方刀架上。

进一步优选，上述所述的硬质合金刀块的三个切削刃，即第一切削刃A、第二切削刃B和第三切削刃C组成的面即前刀面与通过切削刃选定点垂直于合成切削速度方向的平面即基面的夹角为γ。

上述所述的硬质合金刀块第一切削刃A的后刀面与通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面，即切削平面之间的夹角为α_a，第二切削刃B的后刀面与通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面，即切削平面之间的夹角为α_b，第三切削刃C的后刀面与通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面，即切削平面之间的夹角为α_c。

上述所述的βa角为45°，βb角为25°，βc角为30°。

上述所述的夹角α_a为3°，夹角α_b为5°，夹角α_c为10°。

上述所述的前刀面和基面的夹角γ为零度。

上述所述的车刀的硬质合金刀块材料采用钨钴类合金YG8。

本实用新型车刀的使用原理：

该车刀在刀头的硬质合金刀块上设计了三个特定角度的切削刃，在车加工中，使A切削刃上的径向切削力F_ja和B切削刃上的径向切削力F_jb大小相等，方向相反，相互抵消。即刀杆只受轴向力，径向力为零，这样加工时孔的尺寸就可稳定。

钻孔时孔径如不稳定，或者刀具震动，则刀具径向受力不平衡，只需调整刀尖与旋转中心的距离，即改变A切削刃实际切削长度，就可使A切削刃切削时，径向受力F_ja变大或变小，同时B切削刃受力不变，最终使刀具在加工中径向受力平衡，即F_ja＝F_jb。

本实用新型车刀的有益效果主要是：

1.刀头采用硬质合金材料，其耐高温、不易磨损、强度高等特点。

2.加工孔时，在车床上由于采用了纵向自动走刀钻孔，大大减轻了劳动强度，同时减少了刃磨和调整刀具时间，提高了生产效率。

3.本实用新型车刀结构简单，生产制作容易，成本低，使用性能好。

附图说明：

图1为本实用新型安装示意图；

图2为本实用新型受力示意图；

图3为本实用新型角度图；

图4为本实用新型结构外形图；

图1中1.四方刀架，2.刀体，3.硬质合金刀块，A.第一切削刃，B.第二切削刃，C.第三切削刃。

图2中F_ja为第一切削刃A径向受力，F_jb为第二切削刃B径向受力，

F_za为第一切削刃A轴向受力，F_zb为第二切削刃B轴向受力。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型的车刀进行进一步说明。

如图1、图2、图3和图4所示，为本实用新型的一种用于钻/镗孔的车刀，是一种刀体轴向安装在车床四方刀架1上且运用自动走刀进行钻孔和镗孔的车刀，由车床四方刀架1，安装在车床四方刀架1上的车刀刀体2和焊接在刀体2上硬质合金刀块3组成。其中硬质合金刀块3焊接在刀体2伸出四方刀架1的一端，第一切削刃A与刀体截面方向成βa为45°角，第二切削刃B与刀体截面方向成βb为25°角，第三切削刃C与刀体轴线成βc为30°角。其中第一切削刃A的长度短，第二切削刃B的长度长，第三切削刃C的长度短,刀具的硬质合金刀块3的材料采用钨钴类合金YG8。刀具的硬质合金刀块3前刀面和基面的夹角γ为零度，第一切削刃A的后刀面与切削平面的夹角α_a为3°，第二切削刃B的后刀面与切削平面的夹角为α_b为5°，第三切削刃C不参加钻孔切削，后刀面与切削平面的夹角α_c为10°。

本实用新型的一种可钻孔镗孔的车刀，在使用时，将刀尖至于径向距工件旋转中心小于第一切削刃A的径向位置并与旋转中心等高处，运用车床纵向自动走刀进行自动进给钻孔。钻孔加工时，如孔径不稳定，或者刀具震动，则刀具径向受力不平衡，只要调整刀尖与旋转中心的距离，即改变第一切削刃A的切削长度，就可使第一切削刃A切削时，径向受力F_ja变大或变小，同时第二切削刃B受力不变，达到使刀具在加工中径向受力平衡，即F_ja＝F_jb。在制作刀具时，第二切削刃B不宜过长或过短，过长会造成切削力过大，引起刀杆震动等，加工困难。过短会使刀杆过细，影响刀具强度。钻孔时孔径要适中，钻孔加工后的孔比要求尺寸小时，只需再镗加工至尺寸即可。自动走刀的进给量要根据刀杆的强度和工件的材料选择大小。本车刀限于加工脆性材料。

Claims (7)

1.一种用于钻/镗孔的车刀，包括刀体，其特征在于，所述刀体一端焊接连接有硬质合金刀块，所述硬质合金刀块包括第一切削刃A，第二切削刃B和第三切削刃C，所述的第一切削刃A与刀体截面方向成βa角，所述的第二切削刃B与刀体截面方向成βb角，所述的第三切削刃C与刀体轴线成βc角，其中所述第一切削刃A的切削刃长度和第三切削刃C的切削刃长度均短于第二切削刃B的切削刃长度，所述刀体轴向安装在车床四方刀架上。

2.根据权利要求1所述的一种用于钻/镗孔的车刀，其特征在于，所述的硬质合金刀块的三个切削刃，即第一切削刃A、第二切削刃B和第三切削刃C组成的面即前刀面与通过切削刃选定点垂直于合成切削速度方向的平面即基面的夹角为γ。

3.根据权利要求1所述的一种用于钻/镗孔的车刀，其特征在于，所述的硬质合金刀块第一切削刃A的后刀面与通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面，即切削平面之间的夹角为α_a，第二切削刃B的后刀面与通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面，即切削平面之间的夹角为α_b，第三切削刃C的后刀面与通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面，即切削平面之间的夹角为α_c。

4.根据权利要求1所述的一种用于钻/镗孔的车刀，其特征在于，所述的βa角为45°，βb角为25°，βc角为30°。

5.根据权利要求3所述的一种用于钻/镗孔的车刀，其特征在于，所述的夹角α_a为3°，夹角α_b为5°，夹角α_c为10°。

6.根据权利要求2所述的一种用于钻/镗孔的车刀，其特征在于，所述的前刀面和基面的夹角γ为零度。

7.根据权利要求1所述的一种用于钻/镗孔的车刀，其特征在于，所述的硬质合金刀块的材料采用钨钴类合金YG8。

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