CN212082830U - 用于燃机性能试验的流量测量传感器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及燃气轮机性能试验技术领域，公开了一种用于燃机性能试验的流量测量传感器，包括壳体、信号检测放大器、前导流器、后导流器、叶轮、中轴、轴承座以及轴承，壳体的中间凹设一贯穿的进气孔，前导流器和后导流器分别可转动的设置在进气孔的前后两端，轴承座分别可转动的设置在前导流器和后导流器的内侧，轴承分别嵌设于轴承座的内侧壁上，叶轮可转动的设置在两轴承座之间，信号检测放大器的下端部设有一导磁棒，叶轮的外周壁设有多个叶片，导磁棒间隔的设置在叶片的上方。本实用新型的技术方案提高了检测电路的抗干扰性，简化了流量检测系统，且测量精度高，操作维修简单，安装使用方便，实用性强。

Description

用于燃机性能试验的流量测量传感器

技术领域

本实用新型涉及燃气轮机性能试验技术领域，特别涉及一种用于燃机性能试验的流量测量传感器。

背景技术

燃气轮机联合循环发电机组是由燃气轮机、发电机与余热锅炉、蒸汽轮机(凝汽式)或供热式蒸汽轮机(抽汽式或背压式)共同组成的循环系统，它是将燃气轮机作功后排出的高温乏烟气通过余热锅炉回收转换为蒸汽，送人蒸汽轮机发电，或者将部分发电作功后的乏汽用于供热。世界上利用天然气发电普遍采用燃气蒸汽联合循环电厂的形式，尤其是以天然气作为燃料的燃气蒸汽联合循环发电技术更为世界众多国家所重视。天然气流量是判断燃气轮机是否正常工作的重要参数指标，由此对燃气轮机的天然气流量的实时监测和测量是非常必要的。

然而，目前现有的用于燃气轮机性能试验的流量测量装置存在测量精度较低的问题，需要进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种用于燃机性能试验的流量测量传感器，旨在解决现有的用于燃气轮机性能试验的流量测量装置测量精度较低的的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出的用于燃机性能试验的流量测量传感器，包括壳体、信号检测放大器、前导流器、后导流器、叶轮、中轴、轴承座以及轴承，所述壳体呈长方体形结构设置，所述壳体的中间凹设一贯穿的进气孔，所述前导流器、后导流器、叶轮、中轴、轴承座以及轴承均可转动的设置在所述进气孔内，且所述前导流器、后导流器、叶轮、轴承座以及轴承均可转动的设置在所述中轴上，所述前导流器和后导流器分别可转动的设置在所述进气孔的前后两端，所述轴承座分别可转动的设置在所述前导流器和后导流器的内侧，所述轴承分别嵌设于所述轴承座的内侧壁上，所述叶轮可转动的设置在两所述轴承座之间，所述信号检测放大器竖直的设置在所述壳体的上端壁上，所述所述信号检测放大器的下端部设有一导磁棒，所述叶轮的外周壁倾斜的设有多个叶片，所述叶片采用高导磁材质形成，所述导磁棒的下底壁间隔的设置在所述叶片的上方，且所述导磁棒与所述叶片磁感应连接，所述信号检测放大器的上端部设有磁钢、磁电感应线圈以及转换显示仪接口，所述前导流器和后导流器的外周壁分别设有多个沿长度方向延伸的前导流叶片和后导流叶片。

进一步地，所述后导流叶片的前端部的外侧缘分别凸设有一限位凸缘，所述进气孔的后端部的内侧的内周壁凹设有一沿圆周方向延伸且与所述限位凸缘相适配的限位槽，所述限位凸缘分别沿所述限位槽内转动设置。

进一步地，还包括限位环，所述进气孔的后端部的内周壁凹设有多个沿轴向方向延伸且与所述限位槽相连通的凹槽，所述限位凸缘分别可沿所述凹槽内滑动设置，所述限位环可拆卸的嵌设于所述进气孔的前端部设置，且所述限位环的后端部可与所述后导流叶片的前端部滑动抵接设置。

进一步地，所述叶片的数量为6片，且所述叶片的倾角为45°。

进一步地，所述叶片采用铝合金材质形成。

进一步地，所述前导流叶片和后导流叶片的数量均为6片。

进一步地，所述前导流器和后导流器的外端部分别设有一圆锥体导流块。

进一步地，还包括提手，所述提手分别设置在所述壳体的上端壁的两端。

进一步地，还包括防滑脚垫，所述防滑脚垫分别设置在所述壳体的底角上。

进一步地，所述壳体的两端壁分别设有多个螺纹孔。

采用本实用新型的技术方案，具有以下有益效果：本实用新型的技术方案，利用叶轮的旋转角速度与气体流速成比例关系，通过先将气体流速转换为叶轮的转速，从而通过测量叶轮的旋转角速度来测量气体的流量大小，并通过信号检测放大器输出与流量成正比的脉冲频率信号，该信号通过传输线路远距离传送至转换显示仪，便于累计和显示，不仅提高了检测电路的抗干扰性，而且简化了流量检测系统，气体压力损失小，测量精度高，且具有结构紧凑，安全性能高，流量范围宽，操作维修简单，安装使用方便等优点，实用性强。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例的一种用于燃机性能试验的流量测量传感器的整体结构示意图；

图2为本实用新型一实施例的一种用于燃机性能试验的流量测量传感器另一视角的整体结构示意图；

图3为本实用新型一实施例的一种用于燃机性能试验的流量测量传感器的分解结构示意图；

图4为本实用新型一实施例的一种用于燃机性能试验的流量测量传感器的部分结构示意图；

图5为本实用新型一实施例的一种用于燃机性能试验的流量测量传感器的部分分解结构示意图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种用于燃机性能试验的流量测量传感器。

如图1至图5所示，在本实用新型一实施例中，该用于燃机性能试验的流量测量传感器，包括壳体100、信号检测放大器200、前导流器300、后导流器400、叶轮500、中轴(未图示)、轴承座600以及轴承(未图示)，所述壳体100呈长方体形结构设置，所述壳体100的中间凹设一贯穿的进气孔101，所述前导流器300、后导流器400、叶轮500、中轴、轴承座600以及轴承均可转动的设置在所述进气孔101内，且所述前导流器300、后导流器400、叶轮500、轴承座600以及轴承均可转动的设置在所述中轴上，所述前导流器300和后导流器400分别可转动的设置在所述进气孔101的前后两端，所述轴承座600分别可转动的设置在所述前导流器300和后导流器400的内侧，所述轴承分别嵌设于所述轴承座600的内侧壁上，所述叶轮500可转动的设置在两所述轴承座600之间，所述信号检测放大器200竖直的设置在所述壳体100的上端壁上，所述所述信号检测放大器200的下端部设有一导磁棒201，所述叶轮500的外周壁倾斜的设有多个叶片501，所述叶片501采用高导磁材质形成，所述导磁棒201的下底壁间隔的设置在所述叶片的上方，且所述导磁棒201与所述叶片501磁感应连接，所述信号检测放大器200的上端部设有磁钢(未图示)、磁电感应线圈(未图示)以及转换显示仪接口202，所述前导流器300和后导流器400的外周壁分别设有多个沿长度方向延伸的前导流叶片301和后导流叶片401。

具体地，天然气气体从壳体的进气孔的前端部流入，首先经过进气孔前端部的前导流器，前导流叶片对气体起导向作用，避免气体自旋而改变对叶轮叶片的作用角度，保证测量的准确度；气体经过叶轮后将以螺线型方式向前流动，加入带叶片的后导流器对其进行导流，使流体沿进气孔的内壁直线流动，减少各种阻力引起的能量损失，提高了测量的精度。

具体地，所述后导流叶片401的前端部的外侧缘分别凸设有一限位凸缘4011，所述进气孔101的后端部的内侧的内周壁凹设有一沿圆周方向延伸且与所述限位凸缘4011相适配的限位槽1011，所述限位凸缘4011分别沿所述限位槽1011内转动设置。

具体地，还包括限位环700，所述进气孔101的后端部的内周壁凹设有多个沿轴向方向延伸且与所述限位槽1011相连通的凹槽1012，所述限位凸缘4011分别可沿所述凹槽1012内滑动设置，所述限位环700可拆卸的嵌设于所述进气孔101的前端部设置，且所述限位环700的后端部可与所述后导流叶片401的前端部滑动抵接设置。

具体地，所述叶片501的数量为6片，且所述叶片501的倾角为45°，使得叶轮有较高的旋转灵敏度。

具体地，所述叶片501采用铝合金材质形成。

具体地，所述前导流叶片301和后导流叶片401的数量均为6片。

具体地，所述前导流器300和后导流器400的外端部分别设有一圆锥体导流块(302，402)，起到导流的作用。

具体地，还包括提手800，所述提手分别设置在所述壳体100的上端壁的两端，便于搬动壳体。

具体地，还包括防滑脚垫900，所述防滑脚垫900分别设置在所述壳体100的底角上，起到防滑的作用。

具体地，所述壳体100的两端壁分别设有多个螺纹孔102，便于与管路接合。

具体地，本实用新型的原理为：叶片依次接近和离开设置在信号检测放大器上的磁电感应线圈，周期性地改变感应线圈磁回路的磁阻，通过磁电感应线圈的磁通量发生周期性的变化而产生与流量成正比的脉冲电信号，此脉冲信号经信号检测放大器放大整形后送至显示仪表(或计算机)显示流体流量或总量，叶轮的旋转角速度与通过叶轮的气体流量成正比，所以，可以通过测量叶轮的旋转角速度来测量气体流量。

具体地，本实用新型利用叶轮的旋转角速度与气体流速成比例关系，通过先将气体流速转换为叶轮的转速，从而通过测量叶轮的旋转角速度来测量气体的流量大小，并通过信号检测放大器输出与流量成正比的脉冲频率信号，该信号通过传输线路远距离传送至转换显示仪，便于累计和显示，不仅提高了检测电路的抗干扰性，而且简化了流量检测系统，气体压力损失小，测量精度高，且具有结构紧凑，安全性能高，流量范围宽，操作维修简单，安装使用方便等优点，实用性强。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于燃机性能试验的流量测量传感器，其特征在于，包括壳体、信号检测放大器、前导流器、后导流器、叶轮、中轴、轴承座以及轴承，所述壳体呈长方体形结构设置，所述壳体的中间凹设一贯穿的进气孔，所述前导流器、后导流器、叶轮、中轴、轴承座以及轴承均可转动的设置在所述进气孔内，且所述前导流器、后导流器、叶轮、轴承座以及轴承均可转动的设置在所述中轴上，所述前导流器和后导流器分别可转动的设置在所述进气孔的前后两端，所述轴承座分别可转动的设置在所述前导流器和后导流器的内侧，所述轴承分别嵌设于所述轴承座的内侧壁上，所述叶轮可转动的设置在两所述轴承座之间，所述信号检测放大器竖直的设置在所述壳体的上端壁上，所述信号检测放大器的下端部设有一导磁棒，所述叶轮的外周壁倾斜的设有多个叶片，所述叶片采用高导磁材质形成，所述导磁棒的下底壁间隔的设置在所述叶片的上方，且所述导磁棒与所述叶片磁感应连接，所述信号检测放大器的上端部设有磁钢、磁电感应线圈以及转换显示仪接口，所述前导流器和后导流器的外周壁分别设有多个沿长度方向延伸的前导流叶片和后导流叶片。

2.根据权利要求1所述的用于燃机性能试验的流量测量传感器，其特征在于，所述后导流叶片的前端部的外侧缘分别凸设有一限位凸缘，所述进气孔的后端部的内侧的内周壁凹设有一沿圆周方向延伸且与所述限位凸缘相适配的限位槽，所述限位凸缘分别沿所述限位槽内转动设置。

3.根据权利要求2所述的用于燃机性能试验的流量测量传感器，其特征在于，还包括限位环，所述进气孔的后端部的内周壁凹设有多个沿轴向方向延伸且与所述限位槽相连通的凹槽，所述限位凸缘分别可沿所述凹槽内滑动设置，所述限位环可拆卸的嵌设于所述进气孔的前端部设置，且所述限位环的后端部可与所述后导流叶片的前端部滑动抵接设置。

4.根据权利要求1所述的用于燃机性能试验的流量测量传感器，其特征在于，所述叶片的数量为6片，且所述叶片的倾角为45°。

5.根据权利要求1所述的用于燃机性能试验的流量测量传感器，其特征在于，所述叶片采用铝合金材质形成。

6.根据权利要求1所述的用于燃机性能试验的流量测量传感器，其特征在于，所述前导流叶片和后导流叶片的数量均为6片。

7.根据权利要求1所述的用于燃机性能试验的流量测量传感器，其特征在于，所述前导流器和后导流器的外端部分别设有一圆锥体导流块。

8.根据权利要求1所述的用于燃机性能试验的流量测量传感器，其特征在于，还包括提手，所述提手分别设置在所述壳体的上端壁的两端。

9.根据权利要求1所述的用于燃机性能试验的流量测量传感器，其特征在于，还包括防滑脚垫，所述防滑脚垫分别设置在所述壳体的底角上。

10.根据权利要求1所述的用于燃机性能试验的流量测量传感器，其特征在于，所述壳体的两端壁分别设有多个螺纹孔。

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