CN211980954U - 集成式插套组件及插座 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种集成式插套组件及插座,属于电器技术领域,包括:两个左右设置的插套本体,且每一个插套本体上设置有一条第一通道和一条第二通道,其中,第一通道与第二通道之间设置有一个共用侧壁,且第一通道作为三极插孔中L极或者N极通道,第二通道作为两极插孔的通道。通过在第一通道和第二通道之间设置共用侧壁,实现两者的独立工作,另外,通过两条第一通道和第二通道的对称轴线的相互重合,从而改善插座整体的外观美观度,并且最大程度地减少插套的长度,减小插座的整体体积,避免造成原料的浪费,降低插座的加工成本。
Description
技术领域
本实用新型属于电器技术领域,涉及一种插套,特别是一种集成式插套组件及插座。
背景技术
随着技术的发展,插座标准的更换,以及满足人们日益增长的需求,因此,现在市面上售卖的插座,不仅在插座的上表面设置有插孔,而且在插座的侧表面同样设置插孔,以此满足人们的需求。
中国专利(CN202395269U)公开了一种组合型多用连体插套的插座,壳体上的上面设有一个以上的单相两极带接地插孔:包括有L极插孔、N极插孔、E极插孔;壳体的侧面设有一个以上的单相两极插孔:包括有L极插孔、N极插孔;壳体内设有与L极插孔对应的L极插套、与N极插孔对应的N极插套、与E极插孔对应的E极插套,所述的L极插套、N极插套及E极插套分别通过铜条串联后分别与零线、火线及接地线电连接或分别与火线、零线及接地线电连接。
但是,上述所述的连体插套其长度较长,导致插座的宽度较宽,从而使得插座的整体体积较大,进而造成原料的浪费,以及加工成本的提高。
发明内容
本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题,提出了一种体积较小,且外观美观的插座。
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现:一种集成式插套组件,包括:两个左右设置的插套本体,且每一个插套本体上设置有一条第一通道和一条第二通道,其中,第一通道与第二通道之间设置有一个共用侧壁,且第一通道作为三极插孔中L极或者N极通道,第二通道作为两极插孔的通道。
在上述的集成式插套组件中,两条第一通道以对称轴线D1相互对称设置,两条第二通道以对称轴线D2相互对称设置,其中,对称轴线D1与对称轴线D2之间的距离为0-6mm。
在上述的集成式插套组件中,第一通道与第二通道之间形成的夹角在45°至135°之间。
在上述的集成式插套组件中,在共用侧壁的两侧各设置有一个弹性侧壁,分别为第一弹性侧壁和第二弹性侧壁,其中,第一弹性侧壁与共用侧壁组成第一通道,第二弹性侧壁与共用侧壁组成第二通道。
在上述的集成式插套组件中,在第一弹性侧壁与第二弹性侧壁的插接端呈折弯设置。
在上述的集成式插套组件中,在第一弹性侧壁插接端的下沿斜向下延伸,形成延伸板。
在上述的集成式插套组件中,第一弹性侧壁和第二弹性侧壁均可相对于共用侧壁移动。
在上述的集成式插套组件中,共用侧壁包括一条斜向侧壁和一条竖向侧壁,其中,斜向侧壁与竖向侧壁呈一体式结构设置。
在上述的集成式插套组件中,斜向侧壁的倾斜角度与对应插头插脚的倾斜角度相一致,竖向侧壁与对应插头插脚相平行。
在上述的集成式插套组件中,第一弹性侧壁与共用侧壁之间通过第一连接板相连,第二弹性侧壁与共用侧壁之间通过第二连接板相连,其中,第一弹性侧壁、第一连接板、共用侧壁、第二连接板以及第二弹性侧壁一体设置。
在上述的集成式插套组件中,第一连接板与第二连接板均呈U型结构设置,其中,两个插套本体上的两个U型第一连接板的开口方向,两个U型第二连接板的开口方向均对应相反设置。
在上述的集成式插套组件中,其中一个插套本体中的U型第一连接板开口向上,另一个插套本体的U形第一连接板开口向下。
本实用新型还提供一种插座,包括:上述所述的集成式插套组件。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果:
(1)、本实用新型提供的一种集成式插套组件,通过在第一通道和第二通道之间设置共用侧壁,实现两者的独立工作,另外,依据第一通道中左右设置的插孔符合GB/T1002三扁孔的L/N极插孔的布局设置,第二通道符合GB/T1002两扁孔的布局设置,将两条第一通道和第二通道的对称轴线的相互重合,从而改善插座整体的外观美观度,并且通过第一通道与第二通道之间的组合设置,可最大程度地减少插套的长度,进而减小插座的整体体积,避免造成原料的浪费,并且降低插座的加工成本。
(2)、第一通道与第二通道之间设置共用侧壁,一方面,使得整个插套本体的结构更为紧凑,进一步缩小插座的整体体积,另一方面,简化插套本体的制备工艺,并且提高原材料的利用率,进一部降低插套组件的生产成本。
(3)、设置弹性侧壁,能够使得插头从插套本体上插拔而下时,能够实现自动复位,保证插头使用的可靠性,而且不管插头是垂直插入(正面插入)还是水平插入(侧面插入),由于第一通道与第二通道共用一个共用侧壁,使得使用的通道在插头的作用下,外扩挤压另一个未使用的通道,从而保证通道与插头之间始终具有一个较高的通电效果。
(4)、将两个弹性侧壁的插接端呈折弯设置,在缩小通道的基础上,进一步提高弹性侧壁的回弹效果,提高插套本体的导电效果,另外,将弹性侧壁的插接端呈折弯设置,相比较现有技术中插头两侧与插套面面接触,或者线面接触而言,本实施例中插头与插套本体一侧为面面接触,另一侧为线面接触的导电效果更为可靠。
(5)、将上述所述的五个部分一体设置,从而简化插套本体的制作工艺,并且一体化的插套本体在展开后呈U型结构设置,因此,两个镜像设置的插套主体能够在一张原料金属材料板上,进行错位对插布置,进而提高原材料的利用率,以此控制插套组件的生产成本。
(6)、本实用新型提供的一种插座,通过第一通孔与第二通孔之间的正对齐设置,从而提高插座外观的美观度,另外,通过集成式插套组件使得本实用新型的插座与具有侧边插孔的插座相比,大大减小了体积,降低了原材料的消耗,且与无侧边插孔的插座相比,体积变化不大,但增加了插头的插接位置,即实现在相同体积状态下,提高插座的利用率。
附图说明
图1是本实用新型一种集成式插套组件的结构示意图。
图2是本实用新型一种集成式插套组件另一实施例的结构示意图。
图3是本实用新型一种集成式插套组件第三实施例的结构示意图。
图4是本实用新型一种插座的内部结构示意图。
图5是本实用新型第五实施例的结构示意图。
图6是图5所示插座中插套本体的结构示意图。
图7是本实用新型第六实施例的结构示意图。
图8是图7所示插座中插套本体的结构示意图。
图中,100、插套本体;110、第一通道;120、第二通道;130、共用侧壁;131、斜向侧壁;132、竖向侧壁;140、第一弹性侧壁;150、第二弹性侧壁;160、延伸板;170、第一连接板;180、第二连接板;200、插套模块;210、支架。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图,对本实用新型的技术方案作进一步的描述,但本实用新型并不限于这些实施例。
实施例一
如图1所示,本实用新型提供的一种集成式插套组件,包括:两个左右设置的插套本体100,且每一个插套本体100上设置有一条用以插头垂直插接的第一通道110,和一条用以插头水平插接的第二通道120,其中,第一通道110与第二通道120之间设置有一个共用侧壁130,且两个插套本体100上的两条第一通道110的对称轴线与两条第二通道120的对称轴线之间的距离为0-6mm;其中,第一通道110作为三极插孔中L极或者N极通道,第二通道120作为两极插孔的通道。
在本实施例中,左右指的是以如图1中所示的方位,位于左侧的为左插套本体100,位于右侧的为右插套本体100,垂直插接指的是插头以垂直插座安装位置所在平面的方向插入;水平插接指的是插头以平行插座安装位置所在平面的方向插入。
在现有技术中,根据GB/T1002两扁孔的布局设置,即两扁空之间的距离是相对恒定的,因此,正面两扁孔与侧边两扁孔所形成的集成式插套,只能形成错位,而不能形成对称结构,从而使得插座上的插孔同样形成错位结构,影响插座的整体外观,而本实用新型的集成式插套组件,通过将两个插套本体100上的两条第一通道110的对称轴线与两条第二通道120的对称轴线之间的重合,实现两个插套本体100所对应的插孔(正面插孔与侧面插孔)的对称设置,从而提高插座的整体外观。
在现有技术中,其连体插套的长度较长,导致插座的整体体积较大,造成原料的浪费,以及加工成本的提高,而本实用新型的集成式插套组件,将第一通道110与第二通道120分为位于两个平行的垂直平面内,或者位于同一个垂直平面内,从而缩短插套本体100的长度,进而减小插座的整体体积,避免造成原料的浪费,并且降低插座的加工成本。
本实用新型提供的一种集成式插套组件,通过在第一通道110和第二通道120之间设置共用侧壁130,实现两者的独立工作,另外,依据第一通道110中左右设置的插孔符合GB/T1002三扁孔的L/N极插孔的布局设置,第二通道120符合GB/T1002两扁孔的布局设置,将两条第一通道和第二通道的对称轴线的相互重合,从而改善插座整体的外观美观度,并且通过第一通道与第二通道之间的组合设置,可最大程度地减少插套的长度,进而减小插座的整体体积,避免造成原料的浪费,并且降低插座的加工成本。
在本实施例中,第一通道110与第二通道120之间设置共用侧壁130,一方面,使得整个插套本体100的结构更为紧凑,进一步缩小插座的整体体积,另一方面,简化插套本体100的制备工艺,并且提高原材料的利用率,进一部降低插套组件的生产成本。
优选地,如图1所示,在共用侧壁130的两侧各设置有一个弹性侧壁,分别为第一弹性侧壁140和第二弹性侧壁150,其中,第一弹性侧壁140与共用侧壁130组成第一通道110,第二弹性侧壁150与共用侧壁130组成第二通道120。
在本实施例中,设置弹性侧壁,能够使得插头从插套本体100上插拔而下时,能够实现自动复位,保证插头使用的可靠性,而且不管插头是垂直插入(正面插入)还是水平插入(侧面插入),由于第一通道110与第二通道120共用一个共用侧壁130,使得使用的通道在插头的作用下,外扩挤压另一个未使用的通道,从而保证通道与插头之间始终具有一个较高的通电效果,而相比较对比文件(CN202395269U),其插套呈一个U型结构,使得不管时垂直插入还是水平插入,均是将插套外扩,而在长时间使用后,会导致插套的通电效果,降低插套使用的可靠性和使用寿命。
进一步优选地,在第一弹性侧壁140与第二弹性侧壁150的插接端呈折弯设置。
在本实施例中,将两个弹性侧壁的插接端呈折弯设置,在缩小通道的基础上,进一步提高弹性侧壁的回弹效果,提高插套本体100的导电效果,另外,将弹性侧壁的插接端呈折弯设置,相比较现有技术中插头两侧与插套面面接触,或者线面接触而言,本实施例中插头与插套本体100一侧为面面接触,另一侧为线面接触的导电效果更为可靠。
进一步优选地,第一弹性侧壁140和第二弹性侧壁150均可相对于共用侧壁130移动。
进一步优选地,共用侧壁130包括一条斜向侧壁131和一条竖向侧壁132,其中,斜向侧壁131与竖向侧壁132呈一体式结构设置。
进一步优选地,斜向侧壁131的倾斜角度与对应插头插脚的倾斜角度相一致,竖向侧壁132与对应插头插脚相平行。
在本实施例中,第一通道110作为插头垂直插接的通道,即插头为正面插入,第二通道120作为插头水平插接的通道,即插头为侧面插入,其中,正面为三极扁插孔,侧面为两极扁插孔,根据GB/T1002三扁孔的L/N极插孔的布局设置,以及共用侧壁130的设置方式,使得三极插头插入时,第一弹性侧壁140相对于共用侧壁130移动,而共用侧壁130不发生移动,从而不影响第二通道120的插头插入,同理,根据GB/T1002两扁孔的布局设置,以及共用侧壁130的设置方式,使得两极插头插入时,第二弹性侧壁150相对于共用侧壁130移动,而共用侧壁130不发生移动,从而不影响第一通道110的插头插入,从而提高第一通道110、第二通道120使用的可靠性。
进一步优选地,在第一弹性侧壁140插接端的下沿斜向下延伸,形成延伸板160。
优选地,如图1所示,第一弹性侧壁140与共用侧壁130之间通过第一连接板170相连,第二弹性侧壁150与共用侧壁130之间通过第二连接板180相连,其中,第一弹性侧壁140、第一连接板170、共用侧壁130、第二连接板180以及第二弹性侧壁150一体设置。
在本实施例中,将上述所述的五个部分(第一弹性侧壁140、第一连接板170、共用侧壁130、第二连接板180以及第二弹性侧壁150)一体设置,从而简化插套本体100的制作工艺,并且一体化的插套本体100在展开后呈U型结构设置,因此,两个镜像设置的插套主体能够在一张原料金属材料板上,进行错位对插布置,进而提高原材料的利用率,以此控制插套组件的生产成本。
进一步优选地,第一连接板170与第二连接板180均呈U型结构设置,其中,两个插套本体100上的两个U型第一连接板170的开口方向,两个U型第二连接板180的开口方向均对应相反设置。
在本实施例中,U型第一连接板170和U型第二连接板180中的开口方向均分别为在水平截面上,U型第一连接板170和U型第二连接板180对应两侧壁之间的开口方向。
进一步优选地,其中一个插套本体100中的U型第一连接板170开口向上,另一个插套本体100的U形第一连接板170开口向下。
进一步优选地,第一通道110作为三极插孔中L极或者N极通道,第二通道120作为两极插孔的通道。
实施例二
如图2所示,本实施例与实施例一相比较而言,其不同之处在于,在本实施例中,两个第一通道110的对称轴线与两个第二通道120的对称轴线存在偏差,其中,两个第二通道120的对称轴线位于两个第一通道110的对称轴线的左侧,其中,D1为两个第一通道110的的对称轴线,D2为第二通道120的对称轴线,且D1与D2之间的偏差值为L。
实施例三
如图3所示,本实施例与实施例一相比较而言,其不同之处在于,在本实施例中,两个第一通道110的对称轴线与两个第二通道120的对称轴线存在偏差,其中,两个第二通道120的对称轴线位于两个第一通道的对称轴线110的右侧,其中,D1为两个第一通道110的的对称轴线,D2为第二通道120的对称轴线,且D1与D2之间的偏差值为L。
实施例四
如图1至图4所示,本实用新型还提供一种插座,包括:若干个插套模块200,其中,每一个插套模块200包括一个支架210,和上述所述的集成式插套组件,且所述集成式插套组件安装于支架210内。
本实用新型提供的一种插座,通过第一通孔与第二通孔之间的正对齐设置,从而提高插座外观的美观度,另外,通过集成式插套组件使得本实用新型的插座与具有侧边插孔的插座相比,大大减小了体积,降低了原材料的消耗,且与无侧边插孔的插座相比,体积变化不大,但增加了插头的插接位置,即实现在相同体积状态下,提高插座的利用率。
实施例五
如图5和图6所示,本实施例与实施例四相比较而言,其不同之处在于,实施例四中第一通道110与第二通道120之间的夹角呈直角设置,而本实施例中,第一通道110与第二通道120之间的夹角小于90°,其中,第一通道110与第二通道120之间的夹角最小值为45°
实施例六
如图7和图8嗾使,本实施例与实施例四相比较而言,其不同之处在于,在本实施例中,第一通道110与第二通道120之间的夹角大于90°,其中,第一通道110与第二通道120之间的夹角最大值为135°。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代,但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (10)
1.一种集成式插套组件,其特征在于,包括:两个左右设置的插套本体(100),且每一个插套本体(100)上设置有一条第一通道(110)和一条第二通道(120),其中,第一通道(110)与第二通道(120)之间设置有一个共用侧壁(130),且第一通道(110)作为三极插孔中L极或者N极通道,第二通道(120)作为两极插孔的通道。
2.根据权利要求1所述的集成式插套组件,其特征在于,两条第一通道(110)以对称轴线(D1)相互对称设置,两条第二通道(120)以对称轴线(D2)相互对称设置,其中,对称轴线(D1)与对称轴线(D2)之间的距离为0-6mm。
3.根据权利要求1所述的集成式插套组件,其特征在于,第一通道(110)与第二通道(120)之间形成的夹角在45°至135°之间。
4.根据权利要求1所述的集成式插套组件,其特征在于,在共用侧壁(130)的两侧各设置有一个弹性侧壁,分别为第一弹性侧壁(140)和第二弹性侧壁(150),且第一弹性侧壁(140)和第二弹性侧壁(150)均可相对于共用侧壁(130)移动,其中,第一弹性侧壁(140)与共用侧壁(130)组成所述第一通道(110),第二弹性侧壁(150)与共用侧壁(130)组成所述第二通道(120)。
5.根据权利要求4所述的集成式插套组件,其特征在于,在第一弹性侧壁(140)与第二弹性侧壁(150)的插接端呈折弯设置。
6.根据权利要求4所述的集成式插套组件,其特征在于,共用侧壁(130)包括一条斜向侧壁(131)和一条竖向侧壁(132),其中,斜向侧壁(131)与竖向侧壁(132)呈一体式结构设置。
7.根据权利要求4所述的集成式插套组件,其特征在于,第一弹性侧壁(140)与共用侧壁(130)之间通过第一连接板(170)相连,第二弹性侧壁(150)与共用侧壁(130)之间通过第二连接板(180)相连,其中,第一弹性侧壁(140)、第一连接板(170)、共用侧壁(130)、第二连接板(180)以及第二弹性侧壁(150)一体设置。
8.根据权利要求7所述的集成式插套组件,其特征在于,第一连接板(170)与第二连接板(180)均呈U型结构设置,其中,两个插套本体(100)上的两个U型第一连接板(170)的开口方向,两个U型第二连接板(180)的开口方向均对应相反设置。
9.根据权利要求8所述的集成式插套组件,其特征在于,其中一个插套本体(100)中的U型第一连接板(170)开口向上,另一个插套本体(100)的U形第一连接板(170)开口向下。
10.一种插座,其特征在于,包括:权利要求1至9任一项所述的集成式插套组件。
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CN202020738403.7U CN211980954U (zh) | 2020-05-07 | 2020-05-07 | 集成式插套组件及插座 |
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CN202020738403.7U Active CN211980954U (zh) | 2020-05-07 | 2020-05-07 | 集成式插套组件及插座 |
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CN111682339A (zh) * | 2020-05-07 | 2020-09-18 | 公牛集团股份有限公司 | 集成式插套组件及插座 |
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2020
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