CN211950857U - 静涡旋及压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种静涡旋及压缩机，用于解决现有技术中涡旋吸气不畅的问题。本实用新型提供一种静涡旋，包括：静盘，所述静盘的中心位置设有排气口；静涡旋壁，固定在所述静盘一端面上，所述静涡旋壁和所述静盘同心设置，所述静涡旋壁的顶部沿涡旋方向设有第一齿顶密封槽，所述第一齿顶密封槽内设有第一密封条；多个外围挡墙，所述外围挡墙包括设置在同一圆周上的第一密封墙、第二密封墙和支撑墙，所述第一密封墙和所述第二密封墙内侧均和所述静涡旋壁的外壁固定且在圆周上将所述静盘阻隔为吸气段和密封段，所述支撑墙位于所述吸气段上，支撑墙内侧和所述静涡旋壁外侧存在通气间隔，所述支撑墙分别和所述第一密封墙和所述第二密封墙形成进气口。

Description

静涡旋及压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，特别是涉及一种静涡旋及压缩机。

背景技术

在能源日益减少，环境污染日益增大的情况下，新能源汽车因其环保节能的特性受到国家大力扶持。而电动压缩机作为新能源汽车的重要组成部分，有着十分重要的作用。作为新能源汽车空调系统的核心部件，电动压缩机发挥的作用无可替代。电动压缩机的性能、振动噪音、可靠性、密封性等等都是影响其工作的重要因素。

现在一般压缩机的静涡壁为封闭的，存在涡旋吸气不畅的情况，导致压损变大，功耗增加，压缩机COP下降；压缩机的COP是指压缩机的制冷量与输入功率(消耗的电功率W)的比值，COP值越高，表示压缩机的效率越高，空调就越省电。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种静涡旋及压缩机，用于解决现有技术中涡旋吸气不畅的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种静涡旋，包括：

静盘，所述静盘为圆盘结构，所述静盘的中心位置设有排气口；

静涡旋壁，所述静涡旋壁固定在所述静盘一端面上，所述静涡旋壁和所述静盘同心设置，所述静涡旋壁的顶部沿涡旋方向设有第一齿顶密封槽，所述第一齿顶密封槽内设有第一密封条；

多个外围挡墙，所述外围挡墙的高度高于所述静涡旋壁的高度，所述外围挡墙固定在所述静盘端面上且位于所述静涡旋壁的外侧，所述外围挡墙包括设置在同一圆周上的第一密封墙、第二密封墙和支撑墙，所述第一密封墙和所述第二密封墙内侧均和所述静涡旋壁的外壁固定且在圆周上将所述静盘阻隔为吸气段和密封段，所述支撑墙位于所述吸气段上，所述支撑墙内侧和所述静涡旋壁外侧存在通气间隔，所述支撑墙分别和所述第一密封墙和所述第二密封墙形成进气口。

可选的，所述密封段上设有至少一个第三密封墙，所述第三密封墙内侧和所述静涡旋壁固定并在周向上将所述密封段阻隔。

可选的，所述吸气段占整圆的80％圆周以下。

可选的，各个所述外围挡墙上均设有第一缺口。

可选的，所述静盘未设所述静涡旋壁的一面设有第二缺口。

可选的，所述第一齿顶密封槽的底部设有第一通气槽，所述第一通气槽的宽度小于所述第一齿顶密封槽的宽度，所述第一通气槽能够和所述排气口导通。

一种压缩机，包括所述的静涡旋；

还包括动涡旋，所述动涡旋包括动涡旋壁，所述动涡旋壁的顶部设有第二齿顶密封槽，所述第二齿顶密封槽内设有第二密封条。

可选的，所述第二齿顶密封槽底部设有第二通气槽，所述第二通气槽的宽度小于所述第二齿顶密封槽的宽度，所述第二通气槽和所述排气口能够导通。

可选的，所述第二通气槽内设有背压孔，所述背压孔连通所述动涡旋的第二通气槽和中压腔。

可选的，所述动涡旋和所述静涡旋相对转动一周的周期内，所述第一通气槽和所述排气口导通时间长度不大于3/4圈，所述第二通气槽和所述排气口导通时间长度不大于3/4圈。

如上所述，本实用新型的静涡旋及压缩机，至少具有以下有益效果：

将静盘挡墙改为多个间隔设置的挡墙结构，使得进气更顺畅，冷量上升，COP提高，COP值越高，表示压缩机的效率越高，空调就越省电，即此种结构能够达到省电的效果，同时静涡旋的挡墙由连续式改为间隔时，使得静涡旋的重量减轻。而且由于新能源汽车续航里程越来越关注，对汽车轻量化要求越来越高，压缩机及其内部零部件的轻量化势在必行。通过将封闭式的静涡壁更新为开放式，降低涡旋盘和压缩机重量，提高新能源车的续航里程。由于封闭式的静涡旋会在加工中存在毛刺面过多现象，通过将封闭式更新为开放式，可以大大提高产品工艺水平和生产效率，降低生产成本，提高产品的竞争力。

附图说明

图1显示为本实用新型的静涡旋和动涡旋配合时的立体示意图。

图2显示为本实用新型的动涡旋和静涡旋配合时的横截面的示意图。

图3显示为本实用新型的动涡旋和静涡旋配合时的竖向截面的示意图。

图4显示为图3中B的局部放大示意图。

图5显示为本实用新型的动涡旋示意图。

图6显示为本实用新型的第一通气槽和第二通气槽的一种实施方式的示意图。

图7显示为本实用新型的第一通气槽和第二通气槽的另一种实施方式的示意图。

元件标号说明

10 静盘

101 第一密封墙

102 第二密封墙

103 支撑墙

1011 进气口

104 第三密封墙

105 第一缺口

106 第二缺口

1 静涡旋

2 动涡旋

20 中压腔

2121 背压孔

11 排气口

12 第一齿顶密封槽

121 第一密封条

122 第一通气槽

21 第二齿顶密封槽

211 第二密封条

212 第二通气槽

3 缸体

4 定子

5 转子

6 偏心轴

7 花盘

71 防转环

72 防转销

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

请参阅图1至图7。须知，本说明书附图所示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

以下各个实施例仅是为了举例说明。各个实施例之间，可以进行组合，其不仅仅限于以下单个实施例展现的内容。

请参阅图1，本实用新型提供一种静涡旋的实施例，包括：静盘10，静涡旋壁1和多个外围挡墙，所述静盘10为圆盘结构，所述静盘10的中心位置设有排气口11；所述静涡旋壁1固定在所述静盘10一端面上，所述静涡旋壁1和所述静盘10同心设置，所述静涡旋壁1的顶部沿涡旋方向设有第一齿顶密封槽12，所述第一齿顶密封槽12内设有第一密封条121；所述外围挡墙的高度高于所述静涡旋壁1的高度，所述外围挡墙固定在所述静盘10端面上且位于所述静涡旋壁1的外侧，所述外围挡墙包括设置在同一圆周上的第一密封墙101、第二密封墙102和支撑墙103，所述第一密封墙101和所述第二密封墙102内侧均和所述静涡旋壁1的外壁固定且在圆周上将所述静盘10阻隔为吸气段a和密封段b，所述支撑墙103位于所述吸气段a上，所述支撑墙103内侧和所述静涡旋壁1外侧存在通气间隔，所述支撑墙103分别和所述第一密封墙101和所述第二密封墙102形成进气口1011。在静涡旋和动涡旋配合时，动涡旋的背面设有密封圈，密封圈将密封端b和外界密封。将静盘挡墙改为多个间隔设置的挡墙结构，使得进气更顺畅，冷量上升，COP提高，COP值越高，表示压缩机的效率越高，空调就越省电，即此种结构能够达到省电的效果，同时静涡旋的挡墙由连续式改为间隔时，使得静涡旋的重量减轻。而且由于新能源汽车续航里程越来越关注，对汽车轻量化要求越来越高，压缩机及其内部零部件的轻量化势在必行。通过将封闭式的静涡壁更新为开放式，降低涡旋盘和压缩机重量，提高新能源车的续航里程。

由于封闭式的静涡旋会在加工中存在毛刺面过多现象，通过将封闭式更新为开放式，可以大大提高产品工艺水平和生产效率，降低生产成本，提高产品的竞争力。

本实例中，请参阅图1，所述密封段b上设有至少一个第三密封墙104，所述第三密封墙104内侧和所述静涡旋壁1固定并在周向上将所述密封段b阻隔。第三密封墙104的设置，能够增加静涡旋的挡墙的整体的强度。

本实例中，请参阅图1，所述吸气段占整圆的80％圆周以下。能够保证吸气量。

本实例中，请参阅图1，各个所述外围挡墙上均设有第一缺口105。可选的，所述静盘10未设所述静涡旋壁1的一面设有第二缺口106。第一缺口105和第二缺口106的设置目的在于，当对静涡旋进行加工时，方便夹具对静涡旋的夹持，设置缺口一方面能够定位，另一方面能够对夹具夹持的行程要求变短。

本实施例中，请参阅图2至图7，一种压缩机包括以上任一实施例的静涡旋和动涡旋，静涡旋包括静涡旋壁1，动涡旋包括动涡旋壁2，静涡旋壁1设置在静盘10上，动涡旋壁2设置在动盘上，所述静涡旋壁1上设有第一齿顶密封槽12及置于所述第一齿顶密封槽12内的第一密封条121；所述静涡旋壁1和所述动涡旋壁2旋向相反且能够配合形成若干压缩室，具体的如图2所示，动涡旋壁2和静涡旋壁1发生相对转动时，其可以形成压缩室1A、压缩室1B、压缩室2A、压缩室2B，压缩室1A、压缩室1B、压缩室2A、压缩室2B在动涡旋壁2转动过程中其是发生动态变化的，压缩室1A、压缩室1B、压缩室2A、压缩室2B的压缩的空气被压缩以后从排气口11排出，所述动涡旋壁2上设有第二齿顶密封槽21及置于有第二齿顶密封槽21内的第二密封条211，第二齿顶密封槽21底部沿所述动涡旋壁2的旋向方向上设有第二通气槽212，所述第二通气槽212和所述静涡旋壁1的排气口11连通。

本实施例中，所述动盘一面设有所述动涡旋壁2，所述动盘另一面中心位置设有中压腔20，所述第二通气槽212的底部设有至少一个背压孔2121，所述背压孔2121和所述中压腔20连通。背压孔2121可以是图示中的一个，也可以是两个或者两个以上，将传统的高压直接节流成中压引入中压腔20压力变更成通过动涡旋壁2的第二通气槽212间歇性连接静涡旋壁1排气口，通过第二涡旋齿顶密封槽21的节流将高压节流成中压并经槽中的背压孔2121引入中压腔20。当背压压力过大，动静涡旋贴合程度高，使得第二密封条211与、第二齿顶密封槽21、第二通气槽212的间隙减小，从而节流效果增加，使得中压压力降低，动涡旋壁2远离静涡旋壁1移动，动静涡旋接触力降低，减小磨损功耗，提高压缩机性能；当背压压力过小，动静涡旋贴合程度低，使得第二密封条211与第二齿顶密封槽21、第二通气槽212的间隙增加，从而节流效果降低，使得中压压力增加，动涡旋壁2靠近静涡旋壁1移动，动静涡旋接触力增加，减小压缩腔泄露，提高压缩机性能。所述排气口11可以位于所述静涡旋壁1的中心位置，压缩室1A、压缩室1B、压缩室2A、压缩室2B的高压气体从排气口11通入到第二通气槽212内，使得高压气体能够对第二密封条211产生顶出力，从而使得第一密封条121和第二密封条211的密封效果更好。可选的，为了保证齿顶密封条的浮动效果和压缩机的性能，所述第二通气槽的横截面面积S1和所述排气口的面积S2，S1<1/5S2。为了进一步保证其浮动效果，可选的，在所述动涡旋和所述静涡旋相对转动一周的周期内，所述第二通气槽和所述排气口导通时间长度不大于3/4圈。

本实施例中，请参阅图2至图7，一种压缩机包括以上任一实施例的静涡旋和动涡旋，静涡旋包括静涡旋壁1，动涡旋包括动涡旋壁2，所述静涡旋壁1上设有第一齿顶密封槽12及置于所述第一齿顶密封槽12内的第一密封条121；所述第一齿顶密封槽12底部沿所述静涡旋壁1的旋向方向上设有第一通气槽122，所述第一通气槽122和所述静涡旋壁1的排气口11连通；所述静涡旋壁1和所述动涡旋壁2旋向相反且能够配合形成若干压缩室，具体的如图2所示，动涡旋壁2和静涡旋壁1发生相对转动时，其可以形成多个压缩室，在动涡旋壁2转动过程中其是发生动态变化的，各个压缩室的压缩的空气被压缩以后从排气口11排出，所述动涡旋壁2上设有第二齿顶密封槽21，第二齿顶密封槽21底部沿所述动涡旋壁2的旋向方向上设有第二通气槽212及置于第二通气槽212内的第二密封条211，所述第二通气槽212和所述静涡旋壁1的排气口11连通。

本实施例中，所述动涡旋壁2远离所述静涡旋壁1的一面中心位置设有中压腔20，所述第二通气槽212的底部设有至少一个背压孔2121，所述背压孔2121和所述中压腔连通。背压孔2121可以是图示中的一个，也可以是两个或者两个以上，将传统的高压直接节流成中压引入中压腔20压力变更成通过动涡旋壁2的第二通气槽212间歇性连接静涡旋壁1排气口，通过第二涡旋齿顶密封槽21的节流将高压节流成中压并经槽中的背压孔2121引入中压腔20。当背压压力过大，动静涡旋贴合程度高，使得第二密封条211与第二通气槽212的间隙减小，从而节流效果增加，使得中压压力降低，动涡旋壁2远离静涡旋壁1移动，动静涡旋接触力降低，减小磨损功耗，提高压缩机性能；当背压压力过小，动静涡旋贴合程度低，使得第二密封条211与第二通气槽212的间隙增加，从而节流效果降低，使得中压压力增加，动涡旋壁2靠近静涡旋壁1移动，动静涡旋接触力增加，减小压缩腔泄露，提高压缩机性能。所述排气口11可以位于所述静涡旋壁1的中心位置，高压气体从排气口11通入到第一通气槽122和第二通气槽212内，使得高压气体能够对第一密封条121和第二密封条211分别产生顶出力，从而使得第一密封条121和第二密封条211的密封效果更好。可选的，为了保证齿顶密封条的浮动效果和压缩机的性能，所述第一通气槽的横截面总面积S1，所述第一通气槽的横截面总面积S3，所述排气口的面积S2，S1<1/5S2，且S3<1/5S2。为了进一步保证其浮动效果，可选的，在所述动涡旋和所述静涡旋相对转动一周的周期内，所述第一通气槽、第二通气槽和所述排气口导通时间长度均不大于3/4圈。

本实施例中，请参阅图7，所述第一通气槽122的槽宽小于所述第一齿顶密封槽12的槽宽，所述第二通气槽212的槽宽小于所述第二齿顶密封槽21的槽宽。可选的，所述第一通气槽122为方形槽，所述第一通气槽122和所述第一齿顶密封槽12形成T形结构，所述第二通气槽212为方形槽，所述第二通气槽212和所述第二齿顶密封槽21形成T形结构。

通过第一通气槽122的槽宽小于所述第一齿顶密封槽12的槽宽的设置，能够避免密第一封条下陷，同时能够保证高压气体对第一密封条121能够有顶出力，从而保证第一密封条121和第二密封条211的浮动密封效果。通过第二通气槽212的槽宽小于所述第二齿顶密封槽21的槽宽的设置，能够避免密第二封条下陷，同时能够保证高压气体对第二密封条211能够有顶出力，从而保证第一密封条121和第二密封条211的浮动密封效果。

本实施例中，请参阅图7，所述第一通气槽122的槽宽小于所述第一齿顶密封槽12的槽宽，所述第二通气槽212的槽宽小于所述第二齿顶密封槽21的槽宽。可选的，所述第一通气槽122位弧形槽，所述第一通气槽122和所述第一齿顶密封槽12形成U形结构，所述第二通气槽212位弧形槽，所述第二通气槽212和所述第二齿顶密封槽21形成U形结构。通过第一通气槽122的槽宽小于所述第一齿顶密封槽12的槽宽的设置，能够避免密第一封条下陷，同时能够保证高压气体对第一密封条121能够有顶出力，从而保证第一密封条121和第二密封条211的浮动密封效果。通过第二通气槽212的槽宽小于所述第二齿顶密封槽21的槽宽的设置，能够避免密第二封条下陷，同时能够保证高压气体对第二密封条211能够有顶出力，从而保证第一密封条121和第二密封条211的浮动密封效果。形成U形结构，其方便加工，第二齿顶密封槽21和第二通气槽212可以通过一道工序加工完成，第一齿顶密封槽12和第一通气槽122可以通过一道工序加工完成。

综上所述，本实用新型将静盘挡墙改为多个间隔设置的挡墙结构，使得进气更顺畅，冷量上升，COP提高，COP值越高，表示压缩机的效率越高，空调就越省电，即此种结构能够达到省电的效果，同时静涡旋的挡墙由连续式改为间隔时，使得静涡旋的重量减轻。而且由于新能源汽车续航里程越来越关注，对汽车轻量化要求越来越高，压缩机及其内部零部件的轻量化势在必行。通过将封闭式的静涡壁更新为开放式，降低涡旋盘和压缩机重量，提高新能源车的续航里程。

由于封闭式的静涡旋会在加工中存在毛刺面过多现象，通过将封闭式更新为开放式，可以大大提高产品工艺水平和生产效率，降低生产成本，提高产品的竞争力。所以，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种静涡旋，其特征在于，包括：

静盘，所述静盘为圆盘结构，所述静盘的中心位置设有排气口；

静涡旋壁，所述静涡旋壁固定在所述静盘一端面上，所述静涡旋壁和所述静盘同心设置，所述静涡旋壁的顶部沿涡旋方向设有第一齿顶密封槽，所述第一齿顶密封槽内设有第一密封条；

多个外围挡墙，所述外围挡墙的高度高于所述静涡旋壁的高度，所述外围挡墙固定在所述静盘端面上且位于所述静涡旋壁的外侧，所述外围挡墙包括设置在同一圆周上的第一密封墙、第二密封墙和支撑墙，所述第一密封墙和所述第二密封墙内侧均和所述静涡旋壁的外壁固定且在圆周上将所述静盘阻隔为吸气段和密封段，所述支撑墙位于所述吸气段上，所述支撑墙内侧和所述静涡旋壁外侧存在通气间隔，所述支撑墙分别和所述第一密封墙和所述第二密封墙形成进气口。

2.根据权利要求1所述的静涡旋，其特征在于：所述密封段上设有至少一个第三密封墙，所述第三密封墙内侧和所述静涡旋壁固定并在周向上将所述密封段阻隔。

3.根据权利要求1所述的静涡旋，其特征在于：所述吸气段占整圆的80％圆周以下。

4.根据权利要求1所述的静涡旋，其特征在于：各个所述外围挡墙上均设有第一缺口。

5.根据权利要求4所述的静涡旋，其特征在于：所述静盘未设所述静涡旋壁的一面设有第二缺口。

6.根据权利要求1所述的静涡旋，其特征在于：所述第一齿顶密封槽的底部设有第一通气槽，所述第一通气槽的宽度小于所述第一齿顶密封槽的宽度，所述第一通气槽能够和所述排气口导通。

7.一种压缩机，其特征在于：包括权利要求6所述的静涡旋；

还包括动涡旋，所述动涡旋包括动涡旋壁，所述动涡旋壁的顶部设有第二齿顶密封槽，所述第二齿顶密封槽内设有第二密封条。

8.根据权利要求7所述的压缩机，其特征在于：所述第二齿顶密封槽底部设有第二通气槽，所述第二通气槽的宽度小于所述第二齿顶密封槽的宽度，所述第二通气槽和所述排气口能够导通。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于：所述第二通气槽内设有背压孔，所述背压孔连通所述动涡旋的第二通气槽和中压腔。

10.根据权利要求8或9所述的压缩机，其特征在于：所述动涡旋和所述静涡旋相对转动一周的周期内，所述第一通气槽和所述排气口导通时间长度不大于3/4圈，所述第二通气槽和所述排气口导通时间长度不大于3/4圈。

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