CN211897789U - 装配式现浇箱梁可移动模板系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了装配式现浇箱梁可移动模板系统，包括：模板单元，所述模板单元底部设有用于模板单元移动的滑轮组件；所述模板单元包括外模板和内模板，所述外模板形成半封闭腔，所述半封闭腔的顶部设有边缘下料口以及中部下料口，所述边缘下料口为两个；所述内模板设置于所述半封闭腔内，通过拉杆与外模板连接，且所述内模板在半封闭腔内至少形成两个对称的封闭腔，两个所述封闭腔的外端设置于所述边缘下料口，两个所述封闭腔的内端位置均与所述中部下料口位置对应；每个封闭腔内均设有对撑装置，用于支撑所述封闭腔；所述对撑装置包括纵向伸缩管以及垂直与纵向伸缩管连接的横向杆。

Description

装配式现浇箱梁可移动模板系统

技术领域

本实用新型涉及桥梁建设中混凝土浇筑用模板技术领域，具体涉及装配式现浇箱梁可移动模板系统。

背景技术

东人工岛非通航孔桥位于平曲线上，其在施工时，虽然可以采用移动式模板，但是由于平曲线结构变化多端，故对于内模和外模形成较为复杂，现有技术中，模板大多是内外模直接形成浇筑腔，而不是多个腔体通过连接位置的改变，实现浇筑腔的形成，直接通过内外模形成浇筑腔，适合于结构简单、且处于平面结构上的施工，对于这一曲线结构，其需要充分考虑曲线的变化，而进行模板的多种变化。

同时，在桥体施工时，模板内部稳定性要求较高，虽然现有技术中，在《中国港湾建设》，2015年，第7期，第35卷提出了采用2片桁架单元以及木工字梁以及连接钢管组拼形成模板单元的理论，但是其没有详细公开和阐述，模板之间的连接，其仅仅提出了当曲线结构改变时，如何进行外模板侧的角度和高度调整，对于本领域技术人员而言，整个模板中浇筑腔变化多端，如何保证腔体内的稳定性以及固定连接，并没有得解决。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能够形成中间结构可变的、且中间内模得到稳定支撑的箱梁模板，其通过调整下料口以及内模板的位置，实现了下料口的快速下料浇注，同时，结合封闭腔内的对撑装置，提高了封闭腔的稳定支撑。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

装配式现浇箱梁可移动模板系统，包括：

模板单元，所述模板单元底部设有用于模板单元移动的滑轮组件；

所述模板单元包括外模板和内模板，所述外模板形成半封闭腔，所述半封闭腔的顶部设有边缘下料口以及中部下料口，所述边缘下料口为两个；

所述内模板设置于所述半封闭腔内，通过拉杆与外模板连接，且所述内模板在半封闭腔内至少形成两个对称的封闭腔，两个所述封闭腔的外端设置于所述边缘下料口，两个所述封闭腔的内端位置均与所述中部下料口位置对应；

每个封闭腔内均设有对撑装置，用于支撑所述封闭腔；

所述对撑装置包括纵向伸缩管以及垂直与纵向伸缩管连接的横向杆，所述纵向伸缩管包括伸缩管以及固定管，所述横向杆与所述固定管连接。

本技术方案中，通过设置至少两个封闭腔，进而施工人员可以根据实际需要，调整封闭腔的结构、形状以及大小，使其与外模板配合使用，形成满足不同曲线要求的浇筑腔，尤其是封闭腔的大小以及形状的改变，可以调整浇筑腔的形状，使其在同一横向时，可以形成底部为多个折线的结构。

本技术方案中，通过将封闭腔设置在边缘下料口，不仅加快了浇筑速度，而且可以通过拉杆等现有技术将封闭腔以及外模板的边缘处连接，确保封闭腔端部的连接稳定；同时，由于靠近边缘下料口，因而能够配合形成翼缘等类似翅膀的结构，且能够确保外模板在此处的稳定，实现了一举多得。

本技术方案中，通过采用对撑单元，而非间断支撑，具体地，内模横桥向设置对撑单元，当模板较长时，则设置多个对撑单元，且顺桥向用钢管将对撑单元连成整体，增强了内模板系统的稳定性。

作为本实用新型的进一步改进，所述伸缩管为管径小于固定管管径的管道，所述伸缩管套设于固定管内，通过调整所述伸缩管深入固定管内的深度，实现纵向伸缩管的伸缩。

本技术方案中，通过采用不同管径进行伸缩管的构成，结构简单，而且对于桥梁施工，管道较多，实际取材方便，实用性更强，具体地，可以采用不同管径的钢管，其较为常见，尤其是在施工中。

作为本实用新型的进一步改进，所述伸缩管为两个，两个伸缩管分别从固定管的两端套入，并通过管接头固定。

通过在两端设置伸缩管，实现了一个管可以两端同时调整长度的效果；同时，采用现有技术中的管接头，或者螺杆等，通过打孔，然后螺杆横穿固定的方式，也可以实现调整后管道之间的固定。

作为本实用新型的进一步改进，当所述横向杆为两个及以上时，还包括设置于相邻横向杆之间的加强杆，所述加强杆的两端分别与相邻的横向杆相接，且加强杆与所述固定管呈夹角。

本技术方案中，当设置有多个横向杆时，增加加强杆，且加强杆倾斜设置，保证了多个横向杆之间的稳定，进一步加强了形成封闭腔的内模板的稳定，确保了施工安全。

作为本实用新型的进一步改进，还包括斜撑杆，所述斜撑杆的两端分别设置于固定管与横向杆的相交处。

当横向杆以及固定管形成四方形的支撑架时，为了进一步加强其稳定以及强度，本技术方案中还增加了斜撑杆。

作为本实用新型的进一步改进，所述外模板至少包括顶部外模板、侧部外模板、底部外模板以及一对翼缘外模板，所述顶部外模板的两侧分别通过一对所述翼缘外模板与侧部外模板连接，所述底部外模板的两侧分别与侧部外模板连接。

本技术方案中，通过增加翼缘外模板，便于形成桥梁的翼缘，使得桥梁施工更加方便，模板结构更加简单，施工效率更高。

作为本实用新型的进一步改进，还包括滚轮底座以及穿过滚轮底座设置的可调托座，所述可调托座通过伸缩装置调整所述滚轮底座的高度。

通过可调托座，调整滚轮底座的高度，进而调整模板的高度，不仅方便调整桥梁施工的高度，而且便于拆卸模板。

作为本实用新型的进一步改进，所述侧部外模板以及翼缘外模板外，分别设有斜撑，所述斜撑底部固定于所述滚轮底座上，通过调整对应斜撑的角度以及高度，实现侧部外模板以及翼缘外模板的角度和高度的调整。

本技术方案中，相比于其它方案，还增加了斜撑，通过斜撑，可以调整侧部外模板以及翼缘外模板的角度和高度，实现大曲线微积分成小直线时，直线的改变。

作为本实用新型的进一步改进，所述侧部外模板以及翼缘外模板均通过若干面板拼接而成，若干面板之间预留有260-340mm的拼缝。

本技术方案中，由于是以直代曲，故为了减小错台和适应弧线变化，需要设置260mm-340mm的拼缝，如果拼缝距离过大，则弧形以及错台变化太大，大于340mm，则形成的曲线变化太大，不易实现小弧度的改变；如果拼缝距离过小，小于260mm，则不易改变，进而不易形成变化的弧度，也无法实现曲线的替代。

作为本实用新型的进一步改进，两个所述封闭腔之间，通过至少两个拉杆装置进行连接，且两个拉杆装置之间的距离为1m-1.8m。

增加2个拉杆装置，且拉杆采用直径为20mm的拉杆，提高了封闭腔连接处的稳定。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的装配式现浇箱梁可移动模板系统的结构示意图；

图2为本实用新型提供的装配式现浇箱梁可移动模板系统的主要部件装配图；

图3为本实用新型提供的对撑装置的结构示意图；

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1、滑轮组件；100、外模板；110、顶部外模板；120、侧部外模板；130、底部外模板；140、翼缘外模板；200、内模板；300、对撑装置；310、纵向伸缩管；311、伸缩管；312、固定管；320、横向杆；321、加强杆；330、斜撑杆；2、边缘下料口；3、中部下料口；4、滚轮底座；5、可调托座；6、斜撑；7、拉杆装置。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

实施例1

本实施例，主要介绍装配式现浇箱梁可移动模板系统的主要部件。

参照附图1所示，本实施例中的装配式现浇箱梁可移动模板系统主要包括：

模板单元，所述模板单元底部设有用于模板单元移动的滑轮组件1；

所述模板单元包括外模板100和内模板200，所述外模板100形成半封闭腔，所述半封闭腔的顶部设有边缘下料口2以及中部下料口3，所述边缘下料口2为两个；

所述内模板200设置于所述半封闭腔内，通过拉杆与外模板连接，且所述内模板200在半封闭腔内至少形成两个对称的封闭腔，两个所述封闭腔的外端设置于所述边缘下料口2，两个所述封闭腔的内端位置均与所述中部下料口3位置对应；本实施例中，封闭腔的个数，可以随着实际需要的改变进行调整，比如可以为3个，4个至N个，主要和桥梁的宽度有关。

参照附图1和2所示，其将封闭腔设置为3个，此时，中部下料口3则为2个，分别对应于两个相邻封闭腔的内端设置，此时，中间封闭腔的两端，分别设置在中部下料口3处。

每个封闭腔内均设有对撑装置300，用于支撑所述封闭腔；

参照附图2所示，所述对撑装置包括纵向伸缩管310以及垂直与纵向伸缩管310连接的横向杆320，所述纵向伸缩管310包括伸缩管311以及固定管312，所述横向杆320与所述固定管312连接。

本技术方案中，通过设置至少两个封闭腔，进而施工人员可以根据实际需要，调整封闭腔的结构、形状以及大小，使其与外模板配合使用，形成满足不同曲线要求的浇筑腔，尤其是封闭腔的大小以及形状的改变，可以调整浇筑腔的形状，使其在同一横向时，可以形成底部为多个折线的结构。

本技术方案中，通过将封闭腔设置在边缘下料口，不仅加快了浇筑速度，而且可以通过拉杆等现有技术将封闭腔以及外模板的边缘处连接，确保封闭腔端部的连接稳定；同时，由于靠近边缘下料口，因而能够配合形成翼缘等类似翅膀的结构，且能够确保外模板在此处的稳定，实现了一举多得。

本技术方案中，通过采用对撑单元，而非间断支撑，具体地，内模横桥向设置对撑单元，当模板较长时，则设置多个对撑单元，且顺桥向用钢管将对撑单元连成整体，增强了内模板系统的稳定性。

实施例2

参照附图2-3所示，本实施例中，主要介绍对撑装置300的结构，以及其工作过程。

具体地，伸缩管311为管径小于固定管312管径的管道，所述伸缩管311套设于固定管312内，通过调整所述伸缩管311深入固定管312内的深度，实现纵向伸缩管的伸缩。

本技术方案中，通过采用不同管径进行伸缩管的构成，结构简单，而且对于桥梁施工，管道较多，实际取材方便，实用性更强，具体地，可以采用不同管径的钢管，其较为常见，尤其是在施工中。

参照附图2-3所示，本实施例中，所述伸缩管311为两个，两个伸缩管311分别从固定管312的两端套入，并通过管接头固定。

通过在两端设置伸缩管，实现了一个管可以两端同时调整长度的效果；同时，采用现有技术中的管接头，或者螺杆等，通过打孔，然后螺杆横穿固定的方式，也可以实现调整后管道之间的固定。

参照附图2-3所示，为了增加纵向伸缩管310的强度，在两个管道内设置芯体，芯体为钢杆，钢杆的长度随着伸缩管的长度改变而改变，钢杆穿透伸缩管以及固定管。

本实施例中，横向杆320的长度可以小于封闭腔的长度，进而横向杆320不是和封闭腔的两端连接，而是通过设置于腔体的中间，形成稳定性的保证，不仅节省材料还可以提前将横向杆320与固定管312固定设置后，再调整伸缩管311，调整后，通过螺栓等现有常用技术，将其固定于内模板200上。

通过采用小于封闭腔长度的横向杆320，在同一个固定管312上，可以设置多个横向杆320，密度大，进而横向杆320与纵向伸缩管310形成密集的支撑架体，相比于长度等于封闭腔长度的横向杆，不仅可以提前安装，实现预制，而且强度和稳定性更好。

进一步地，当所述横向杆320为两个及以上时，还包括设置于相邻横向杆320之间的加强杆321，所述加强杆321的两端分别与相邻的横向杆320相接，且加强杆321与所述固定管312呈夹角。

本技术方案中，当设置有多个横向杆时，增加加强杆，且加强杆倾斜设置，保证了多个横向杆之间的稳定，进一步加强了形成封闭腔的内模板的稳定，确保了施工安全。

进一步地，还包括斜撑杆330，所述斜撑杆330的两端分别设置于固定管312与横向杆320的相交处。

当横向杆以及固定管形成四方形的支撑架时，为了进一步加强其稳定以及强度，本技术方案中还增加了斜撑杆。

本实施例中，通过纵向伸缩管310、横向杆320以及斜撑杆330，从多个方向和范围，保证了内模板200形成的封闭腔内的稳定性，同时，实现了其高度可调的效果。

本实施例中，模板单元组装后，形成浇筑腔，所述浇筑腔内设有若干的连接处，所述连接处均带有坡度，坡度不仅实现了桥体结构的构成，而且加快了浇筑速度。

实施例3

本实施例中，主要介绍外模板。

参照附图1和2所示，所述外模板100至少包括顶部外模板110、侧部外模板120、底部外模板130以及一对翼缘外模板140，所述顶部外模板110的两侧分别通过一对所述翼缘外模板140与侧部外模板120连接，所述底部外模板130的两侧分别与侧部外模板120连接。

本技术方案中，通过增加翼缘外模板140，便于形成桥梁的翼缘，使得桥梁施工更加方便，模板结构更加简单，施工效率更高。

本实施例中，侧部外模板120以及翼缘外模板140均为斜面结构，依据整体结构的改变而调整。而顶部外模板110和底部外模板130一般为平板，形成平面结构。

参照附图2所示，还包括滚轮底座4以及穿过滚轮底座4设置的可调托座5，所述可调托座5通过伸缩装置调整所述滚轮底座4的高度。

通过可调托座5，调整滚轮底座4的高度，进而调整模板的高度，不仅方便调整桥梁施工的高度，而且便于拆卸模板。比如施工后，通过降低可调托座5的高度，使得模板及时脱落拆卸。

进一步地，所述侧部外模板120以及翼缘外模板140外，分别设有斜撑6，所述斜撑6底部固定于所述滚轮底座4上，通过调整对应斜撑6的角度以及高度，实现侧部外模板120以及翼缘外模板140的角度和高度的调整。

本技术方案中，相比于其它方案，还增加了斜撑，通过斜撑，可以调整侧部外模板以及翼缘外模板的角度和高度，实现大曲线微积分成小直线时，直线的改变。

本实施例中，斜撑具体为调节支撑。

进一步地，所述侧部外模板120以及翼缘外模板140均通过若干面板拼接而成，若干面板之间预留有260-340mm的拼缝。

本技术方案中，由于是以直代曲，故为了减小错台和适应弧线变化，需要设置260mm-340mm的拼缝，如果拼缝距离过大，则弧形以及错台变化太大，大于340mm，则形成的曲线变化太大，不易实现小弧度的改变；如果拼缝距离过小，小于260mm，则不易改变，进而不易形成变化的弧度，也无法实现曲线的替代。

进一步地，两个所述封闭腔之间，通过至少两个拉杆装置7进行连接，且两个拉杆装置之间的距离为1m-1.8m。

增加2个拉杆装置7，且拉杆采用直径为20mm的拉杆，提高了封闭腔连接处的稳定。

本实施例中，安装时，先设置钢管柱，然后在钢管柱上铺设钢板，钢板上设置若干的方木，方木之间间隔300mm，在方木上铺设12mm防水胶合板，然后形成轨道，便于滑轮组件1的滑动。

本实施例中，移动式箱梁模板的安装如下：

第一、底板铺设

(1)根据堆载预压的监测数据确定最大预拱度，在分配梁上测放预拱度控制标高，通过在14#工字钢分配梁与贝雷架间垫放铁片，调整分配梁的标高，铁片宽度大于分配梁宽度。同时，在分配梁上测放底板边线，并用沿线绑扎木方，已便于控制线型。

(2)14#工字钢分配梁同一纵断面的间距为0.75m，保持平行布置。分配梁与贝雷架间已用铁丝绑扎牢固，每道分配梁需绑扎4道。(采用18号扎丝，扎丝丝头设置在工字钢两侧，不得设置在顶面)。

(3)顺桥向铺设10X10cm方木，同一横断面的间距为30cm。木方搭接长度伸出工字钢搁置点不小于5cm，方木与分配梁已用扎丝绑扎牢固，每道方木需绑扎3道，扎丝头设置在方木两侧，扎丝型号为18#。

(4)方木上满铺厚16mm的胶合板，胶合板与木方用铁钉钉密实，表面平整度不大于3mm，相邻两板表面高低差不超过1mm，无凹凸处，拼缝均须用硅胶或双面胶封堵，

(5)根据预拱度调整底板标高，底板中轴线偏差不大于10mm，断面尺寸(横桥向)偏差0～5mm。

第二、侧模搭设

(1)在后方堆场对单元模块进行预拼装，拼装时采用拉尺、弹线的方式严格控制侧面及顶面的木工字梁间距、平整度，并限位固定。

(2)根据在底板上测放的边线及起始点，逐块吊装单元支架，单元支架定位后，利用定制的木架(按单元支架1:1的比例制作)校核单元支架的仰角，确保翼缘板的角度满足设计要求。

(3)安装面板时，先安装圆弧倒角(钢模)，再安装侧面及顶面面板，通过在面板与木工字梁间支垫木条使倒角处平滑过渡，确保圆弧钢板与侧模面板、翼缘底板的错台均不大于2mm。面板用铆钉与木工字梁固定后，利用水平靠尺及塞尺检测单元模块间的拼缝、错台，确保面板平整度不大于3mm，错台不大于2mm。

(4)在顶板上测放设计标高，并根据测量数据调整顶托，以确保翼缘板底标高满足设计要求。

(5)单元支架标高、位置经复核无误后，拧紧支架间纵向连接对拉螺栓，连接面板处安装10X10cm的木方，确保浇筑过程中拼缝处不变形。

(6)每块单元支架下倒角处两侧安装横托杆及焊接斜拉杆进行加固，确保浇筑过程中该位置不移位。斜拉杆一端与分配梁焊接牢固、焊缝饱满，一端与压梁(双拼14#槽钢)的紧固螺栓上紧(双螺栓)，螺栓丝扣外露不小于2扣。横托杆与压梁点焊固定。安装后，安排专人检查。

第三、内模搭设

(1)每块单元压浆板两侧沿顺桥向各设置一块厚度为30cm的垫块，以支撑内模，且确保底板厚度，垫块与邻近钢筋绑扎牢固；同时，两端设置拉钩筋进行反拉，避免浇筑过程中模板上浮。

(2)每块单元倒角上端两侧沿顺桥向各放置一垫块，垫块厚度为4.5cm，与钢筋绑扎牢固；竖板中间位置沿顺桥向每米放置一块厚4.5cm的波浪形垫块。

(3)内模每块单元在后方堆载拼装完成后，经检查其面板平整度、拼缝满足要求后，方可吊运至现场安装。

(4)单元骨架折角连接处，安插两根插销，防止其转动。

(5)对拉螺栓位置须避开波纹管，两侧模板间沿纵桥向每5米设置一横撑木方，确保对拉螺栓拧紧时，腹板厚度满足设计要求，且拧紧时丝头外露不少于2丝。

(6)每块单元纵向连接对拉螺栓须拧紧，两端丝头外露不少于2丝。

(7)各箱室人洞在后方堆场制作后，由专人检查其尺寸、面板平整度、拼缝错台，合格后方可运至现场安装。在人洞模板上设置直径为20cm的下料口，防止人洞底缺料，造成露筋。

第四、顶模安装

(1)在已浇筑的边腹板、中腹板上测放各箱室上倒角的下边线，并在砼上弹墨线作标识，以该边线为基准安装顶模板。

(2)骨架横桥向连接处，须安插两根钢筋，防止其浇筑过程中下凹。

(3)每个箱室设置一个人孔，每个人孔在横桥向位于各箱室的中间，在纵桥向错开布置，以便于后期顶模拆除。人孔尺寸为纵桥向130cm，横桥向80cm，采用气割将钢筋切断。

(4)上、下倒角处的顶托与骨架间的空隙须用木塞塞紧，防止浇筑过程中该处受力不均而产生沉降。

(5)用铆钉将面板与木工字梁钉牢，表面平整度不大于5mm、无严重破损，拼缝间贴止浆条或玻璃胶封堵缝隙，错台不大于2mm。

第五、端模安装

(1)根据端面钢筋位置，在端模上开孔，以便钢筋穿过，并用止浆条封堵缝隙，避免漏浆。

(2)用单头螺栓将锚垫板牢固地安装在端头模板上，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直(±0.5°)，不能错位。锚垫板与锚口端部模板接口处用密封胶封堵。

(3)端模设置斜撑，以防止在浇筑过程中跑模。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.装配式现浇箱梁可移动模板系统，其特征在于，包括：

模板单元，所述模板单元底部设有用于模板单元移动的滑轮组件；

所述模板单元包括外模板和内模板，所述外模板形成半封闭腔，所述半封闭腔的顶部设有边缘下料口以及中部下料口，所述边缘下料口为两个；

所述内模板设置于所述半封闭腔内，通过拉杆与外模板连接，且所述内模板在半封闭腔内至少形成两个对称的封闭腔，两个所述封闭腔的外端设置于所述边缘下料口，两个所述封闭腔的内端位置均与所述中部下料口位置对应；

每个封闭腔内均设有对撑装置，用于支撑所述封闭腔；

所述对撑装置包括纵向伸缩管以及垂直与纵向伸缩管连接的横向杆，所述纵向伸缩管包括伸缩管以及固定管，所述横向杆与所述固定管连接。

2.根据权利要求1所述的装配式现浇箱梁可移动模板系统，其特征在于，所述伸缩管为管径小于固定管管径的管道，所述伸缩管套设于固定管内，通过调整所述伸缩管深入固定管内的深度，实现纵向伸缩管的伸缩。

3.根据权利要求2所述的装配式现浇箱梁可移动模板系统，其特征在于，所述伸缩管为两个，两个伸缩管分别从固定管的两端套入，并通过管接头固定。

4.根据权利要求1所述的装配式现浇箱梁可移动模板系统，其特征在于，当所述横向杆为两个及以上时，还包括设置于相邻横向杆之间的加强杆，所述加强杆的两端分别与相邻的横向杆相接，且加强杆与所述固定管呈夹角。

5.根据权利要求4所述的装配式现浇箱梁可移动模板系统，其特征在于，还包括斜撑杆，所述斜撑杆的两端分别设置于固定管与横向杆的相交处。

6.根据权利要求1所述的装配式现浇箱梁可移动模板系统，其特征在于，所述外模板至少包括顶部外模板、侧部外模板、底部外模板以及一对翼缘外模板，所述顶部外模板的两侧分别通过一对所述翼缘外模板与侧部外模板连接，所述底部外模板的两侧分别与侧部外模板连接。

7.根据权利要求6所述的装配式现浇箱梁可移动模板系统，其特征在于，还包括滚轮底座以及穿过滚轮底座设置的可调托座，所述可调托座通过伸缩装置调整所述滚轮底座的高度。

8.根据权利要求7所述的装配式现浇箱梁可移动模板系统，其特征在于，所述侧部外模板以及翼缘外模板外，分别设有斜撑，所述斜撑底部固定于所述滚轮底座上，通过调整对应斜撑的角度以及高度，实现侧部外模板以及翼缘外模板的角度和高度的调整。

9.根据权利要求8所述的装配式现浇箱梁可移动模板系统，其特征在于，所述侧部外模板以及翼缘外模板均通过若干面板拼接而成，若干面板之间预留有260-340mm的拼缝。

10.根据权利要求1-9之一所述的装配式现浇箱梁可移动模板系统，其特征在于，两个所述封闭腔之间，通过至少两个拉杆装置进行连接，且两个拉杆装置之间的距离为1m-1.8m。

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