CN211892186U - 包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机，包括机架、横梁、组装气缸安装件、驱动电机、组装气缸、真空管安装板、真空管、真空电磁阀、底座分料气缸、底座分料推板、底座夹紧气缸、底座夹紧推板、底座挡料气缸、底座挡料挡杆、第一底座接近传感器、第二底座接近传感器、第三底座接近传感器、第四底座接近传感器、内盒分料气缸、内盒分料推板、内盒夹紧气缸、内盒夹紧推板、第一内盒接近传感器、第二内盒接近传感器、磁感应传感器和控制器，各部件组合为自动化结构。本实用新型实现了对包装盒生产中底座与内盒胶粘组装作业的全程精准自动化控制，具有压合位置精准、压合质量好、残次品极少、组装速度快、效率显著提高的优点。

Description

包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机

技术领域

本实用新型涉及一种包装盒生产用自动化设备，尤其涉及一种包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机。

背景技术

包装盒应用广泛，需求量越来越大，而且现在生活水平越来越高，人们对包装盒的美观度要求也越来越高，比如瓶装酒包装盒，其外表美观很受用户重视。所以，如何高效率、高质量地规模化、自动化生产包装盒成为包装行业需要解决的问题。

在包装盒的生产过程中，需要将底座与内盒进行胶粘压合组装，其传统的组装方式主要是手工完成，需要先在底座(工业纸板、木板、塑料板或纤维板等)表面刷胶，然后将内盒的底部对准底座进行压合；在其中的压合流程中，至少需要由操作人员进行底座和内盒排放、压合、搬运三个动作才能完成，存在如下缺陷：加工质量受工人的经验、责任心等个人因素影响较大，产品质量没有保障，常常存在组装位置不标准、产品歪斜、大小不均衡、产品溢胶、压合不到位开胶等问题；手工完成费时费力、速度慢、效率低，还存在内盒或底座掉落损坏等问题；难以与包装盒生产的其它流程进行有效衔接形成整条自动化的生产线，降低了整个包装盒生产线的自动化水平、产品质量和生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种生产效率高、生产质量好的包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

一种包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机，用于将所述内盒的底部置于打胶后的所述底座上并压合组装牢固，包括机架，所述机架的下部设有用于传送所述底座和所述内盒的传送带，所述包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机还包括横梁、组装气缸安装件、驱动电机、组装气缸、真空管安装板、真空管、真空电磁阀、底座分料气缸、底座分料推板、底座夹紧气缸、底座夹紧推板、底座挡料气缸、底座挡料挡杆、第一底座接近传感器、第二底座接近传感器、第三底座接近传感器、第四底座接近传感器、内盒分料气缸、内盒分料推板、内盒夹紧气缸、内盒夹紧推板、第一内盒接近传感器、第二内盒接近传感器、磁感应传感器和控制器，设所述传送带上面的运行方向为由后向前运行，所述机架上位于所述传送带上方的位置还安装有用于对所述底座和所述内盒进行分隔导向且轴向为前后方向的分隔导向条，所述分隔导向条与所述传送带靠近但不接触；所述横梁设于所述机架上且其轴向为左右方向，所述横梁位于所述传送带的上方，所述组装气缸安装件安装在所述横梁上并能够左右滑动或滚动，所述横梁内设有传动装置，所述传动装置的动力输入端与安装于所述机架或所述横梁上的所述驱动电机的转轴连接，所述传动装置的动力输出端与所述组装气缸安装件连接，所述组装气缸安装在所述组装气缸安装件上，所述组装气缸的驱动件的移动方向为上下方向，所述组装气缸的驱动件的下部设有磁性体，横向的所述真空管安装板安装于所述组装气缸的驱动件的下端，多个竖向的所述真空管的上端分别安装在所述真空管安装板上，所述真空管与所述真空管安装板之间设有弹簧使所述真空管具有向下的弹性，所述真空管的下端设有真空吸盘，所述真空管的上端通过气管与外部的真空发生器连接，所述真空电磁阀安装于所述真空管与所述真空发生器之间的气管上；用于有序排列所述底座的所述底座分料气缸、用于检测所述底座的所述第一底座接近传感器、用于夹紧所述底座的所述底座夹紧气缸、用于检测所述底座的所述第二底座接近传感器、用于挡住所述底座的所述底座挡料气缸、用于检测所述底座挡料气缸动作的所述第三底座接近传感器和用于检测组装后加工件即带底座内盒的第四底座接近传感器均安装于所述机架上位于所述传送带其中一侧的侧边内侧且依次由后向前排列，所述底座分料推板与所述底座分料气缸的驱动件连接，所述底座夹紧推板与所述底座夹紧气缸的驱动件连接，所述底座挡料挡杆与所述底座挡料气缸的驱动件连接且所述底座挡料挡杆伸出时能够被所述第三底座接近传感器检测，所述底座分料推板、所述底座夹紧推板和所述底座挡料挡杆与所述分隔导向条之间的区域为底座通道区域；用于有序排列所述内盒的所述内盒分料气缸、用于检测所述内盒的所述第一内盒接近传感器、用于夹紧所述内盒的所述内盒夹紧气缸和用于检测所述内盒的所述第二内盒接近传感器均安装于所述机架上位于所述传送带另一侧的侧边内侧且依次由后向前排列，所述磁感应传感器安装于所述内盒夹紧气缸上或靠近所述内盒夹紧气缸的位置且用于检测所述组装气缸的驱动件下部的磁性体，所述内盒分料推板与所述内盒分料气缸的驱动件连接，所述内盒夹紧推板与所述内盒夹紧气缸的驱动件连接，所述内盒分料推板和所述内盒夹紧推板与所述分隔导向条之间的区域为内盒通道区域；所述底座夹紧推板、所述内盒夹紧推板和所述真空管安装板在左右方向相互对应；所述第一底座接近传感器的信号输出端、所述第二底座接近传感器的信号输出端、所述第三底座接近传感器的信号输出端、所述第四底座接近传感器的信号输出端、所述第一内盒接近传感器的信号输出端、所述第二内盒接近传感器的信号输出端和所述磁感应传感器的信号输出端分别与所述控制器的信号输入端连接，所述驱动电机的控制输入端、所述组装气缸的控制输入端、所述真空电磁阀的控制输入端、所述底座分料气缸的控制输入端、所述底座夹紧气缸的控制输入端、所述底座挡料气缸的控制输入端、所述内盒分料气缸的控制输入端和所述内盒夹紧气缸的控制输入端分别与所述控制器的控制输出端连接。

上述结构中，机架作为安装基础，除了上述结构没有描述到的其它具体结构根据需要而定，只要具有上述功能即可；传送带是常规生产线用的传送带，由电机和主动轮、从动轮等构成，其长度、宽度和安装方式根据实际需要而定，在本实用新型中只要设于机架的下部即可；横梁作为组装气缸安装件的安装基础；组装气缸安装件作为组装气缸的安装基础，且同时具有左右移动功能，最终实现带动真空管安装板和真空管左右移动的功能；横梁作与组装气缸安装件之间可以为滑动轨道连接结构，也可以为滚动轨道连接结构，具体根据需要而定，但优选滑动轨道连接结构；驱动电机用于在控制器控制下驱动组装气缸安装件左右移动；组装气缸用于在控制器控制下驱动真空管安装板和真空管一起上下移动；真空管安装板用于安装多个真空管，真空管的数量和排列方式根据实际需要而定，本实用新型为四个且呈四边形排列，真空管安装板、真空管、真空吸盘以及外接的真空电磁阀、真空发生器均为现有技术的常规设备，一般根据需要设计后成套出售，真空管与真空管安装板之间的弹簧也是售前设计和组装好的；底座分料气缸、底座夹紧气缸、底座挡料气缸、内盒分料气缸、内盒夹紧气缸分别用于对底座进行来料排序、夹紧定位、阻挡限位、对内盒进行来料排序、夹紧定位，其对应的底座分料推板、底座夹紧推板、底座挡料挡杆、内盒分料推板、内盒夹紧推板是具体动作部件，优选设计为“L”形，其竖板或竖杆与对应气缸的驱动件连接，其横板或横杆用于对底座或内盒进行推动或阻挡；上述各气缸的限定名称根据其功能定义，其实都是气动式气缸，但其具体类型和型号根据需要而定；上述各气缸的高压气源由外部的空压机提供；上述各气缸的驱动件根据气缸的具体类型确定，有可能是轴、活塞杆或磁性驱动板等，根据实际需要而定；第一底座接近传感器、第二底座接近传感器、第三底座接近传感器、第四底座接近传感器、第一内盒接近传感器和第二内盒接近传感器均用于检测靠近的被检测件，这里的被检测件为底座、内盒或带底座内盒，接近传感器是以无需接触检测对象进行检测为目的的传感器的总称，其具体类型和型号根据实际需要而定；磁感应传感器用于检测组装气缸的驱动件下部的磁性体，是一种将磁信号转换为电信号的装置，本实用新型中通过设计合理的安装位置，即可通过检测到磁性体而判断组装气缸的驱动件、真空管安装板、真空管和真空吸盘所处高度，进一步判断真空吸盘是否吸合到位以及内盒是否与底座稳定压合；控制器用于接收各检测信号并根据自身运算结果控制各被控件，采用现有技术的常规控制器即可。

作为优选，为了实现精准传动控制，所述传动装置包括丝杠和套装于丝杠上的螺母，所述丝杠通过轴承安装于所述横梁内并与所述驱动电机的转轴连接，所述螺母与所述组装气缸安装件连接。丝杠和螺母的传动可以非常精准地控制，由对应的驱动电机驱动丝杠，驱动电机优选为伺服电机。

具体地，所述磁性体为磁环，这是一种常规化结构。

进一步，为了更加精准地对内盒进行限位，所述机架上位于所述第二内盒接近传感器前方的位置设有用于挡住所述内盒的内盒挡条。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过设计左右方向的自动控制移动机构，并配合各气缸和各接近传感器实现对底座和内盒的实时检测和定位，最终实现了对包装盒生产中底座与内盒胶粘组装作业的全程精准自动化控制，具有对接压合位置精准、压合质量好、残次品极少、组装速度快、效率显著提高的优点，还便于与包装盒生产的其它流程进行有效衔接形成整条自动化生产线，提高了整个包装盒生产线的自动化水平、产品质量和生产效率。

附图说明

图1是本实用新型所述包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机的立体结构图，图中示出了底座和内盒；

图2是本实用新型所述包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机的前视结构图，图中示出了底座和内盒；

图3是本实用新型所述包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机的俯视结构图，图中示出了底座和内盒。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2和图3所示，本实用新型所述包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机用于将内盒17的底部置于打胶后的底座20上并压合组装牢固，包括机架1、横梁5、组装气缸安装件9、驱动电机2、组装气缸10、真空管安装板15、真空管16、真空电磁阀(图中未示但易于理解)、底座分料气缸25、底座分料推板21、底座夹紧气缸27、底座夹紧推板22、底座挡料气缸29、底座挡料挡杆23、第一底座接近传感器24、第二底座接近传感器26、第三底座接近传感器30、第四底座接近传感器31、内盒分料气缸7、内盒分料推板11、内盒夹紧气缸6、内盒夹紧推板12、第一内盒接近传感器13、第二内盒接近传感器14、磁感应传感器8和控制器(图中未示，一般置于电控箱内，电控箱一般安装在机架上便于操作之处)，机架1的下部设有用于传送底座20和内盒17的传送带19，设传送带19上面的运行方向为由后向前运行，机架1上位于传送带19上方的位置还安装有用于对底座20和内盒17进行分隔导向且轴向为前后方向的分隔导向条18(图中未示分隔导向条18与机架1之间的连接结构，但易于理解)，分隔导向条18与传送带19靠近但不接触；横梁5设于机架1上且其轴向为左右方向，横梁5位于传送带19的上方，组装气缸安装件9安装在横梁5上并能够左右滑动(也可以为滚动)，横梁5内设有传动装置，所述传动装置的动力输入端与安装于机架1或横梁5上的驱动电机2的转轴连接，所述传动装置的动力输出端与组装气缸安装件9连接，组装气缸10安装在组装气缸安装件9上，组装气缸10的驱动件的移动方向为上下方向，组装气缸10的驱动件的下部内设有磁性体(图中未示)，横向的真空管安装板15安装于组装气缸10的驱动件的下端，多个(图中为四个)竖向的真空管16的上端分别安装在真空管安装板15上，真空管16与真空管安装板15之间设有弹簧使真空管16具有向下的弹性，真空管16的下端设有真空吸盘(图中不可视)，真空管16的上端通过气管(图中未示)与外部的真空发生器(图中未示)连接，所述真空电磁阀(图中未示)安装于真空管16与所述真空发生器之间的气管上；用于有序排列底座20的底座分料气缸25、用于检测底座20的第一底座接近传感器24、用于夹紧底座20的底座夹紧气缸27、用于检测底座20的第二底座接近传感器26、用于挡住底座20的底座挡料气缸29、用于检测底座挡料气缸29动作的第三底座接近传感器30和用于检测组装后加工件即带底座内盒的第四底座接近传感器31均安装于机架1上位于传送带19其中一侧的侧边内侧且依次由后向前排列，底座分料推板21与底座分料气缸25的驱动件连接，底座夹紧推板22与底座夹紧气缸27的驱动件连接，底座挡料挡杆23与底座挡料气缸29的驱动件连接且底座挡料挡杆23伸出时能够被第三底座接近传感器30检测，底座分料推板21、底座夹紧推板22和底座挡料挡杆23与分隔导向条18之间的区域为底座通道区域；用于有序排列内盒17的内盒分料气缸7、用于检测内盒17的所述第一内盒接近传感器13、用于夹紧内盒17的内盒夹紧气缸6和用于检测内盒17的第二内盒接近传感器14均安装于机架1上位于传送带19另一侧的侧边内侧且依次由后向前排列，磁感应传感器8安装于内盒夹紧气缸6上(也可以安装于机架1上靠近内盒夹紧气缸6的位置)且用于检测组装气缸10的驱动件下部的磁性体，内盒分料推板11与内盒分料气缸7的驱动件连接，内盒夹紧推板12与内盒夹紧气缸6的驱动件连接，内盒分料推板11和内盒夹紧推板12与分隔导向条18之间的区域为内盒通道区域；底座夹紧推板22、内盒夹紧推板12和真空管安装板15在左右方向相互对应；第一底座接近传感器24的信号输出端、第二底座接近传感器26的信号输出端、第三底座接近传感器30的信号输出端、第四底座接近传感器31的信号输出端、第一内盒接近传感器13的信号输出端、第二内盒接近传感器14的信号输出端和磁感应传感器8的信号输出端分别与所述控制器的信号输入端连接，驱动电机2的控制输入端、组装气缸10的控制输入端、所述真空电磁阀的控制输入端、底座分料气缸25的控制输入端、底座夹紧气缸27的控制输入端、底座挡料气缸29的控制输入端、内盒分料气缸7的控制输入端和内盒夹紧气缸6的控制输入端分别与所述控制器的控制输出端连接。

图1、图2和图3中还示出了用于安装底座分料气缸25、底座夹紧气缸27、底座挡料气缸29、第一底座接近传感器24、第二底座接近传感器26、第三底座接近传感器30和第四底座接近传感器31的第一安装板28，以及用于安装内盒分料气缸7、内盒夹紧气缸6、第一内盒接近传感器13和第二内盒接近传感器14的第二安装板3，第一安装板28和第二安装板3分别安装在机架1的两侧内侧，这些结构是适应性常规结构，不作保护。

如图1、图2和图3所示，下面结合本实用新型的优选控制方法对本实用新型所述包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机的工作原理进行具体说明，但该方法不是唯一方法，也不是本实用新型的保护对象。

本实用新型所述包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机的优选控制方法包括以下步骤：

步骤1、将底座20和内盒17置于传送带19上，使底座20位于所述底座通道区域内，使内盒17位于所述内盒通道区域内，传送带19保持持续运行状态；

步骤2、所述控制器控制驱动电机2运行，使横梁5左右移动，最终使真空管安装板15位于与内盒夹紧推板12靠近的位置，组装气缸10的驱动件、底座分料气缸25的驱动件、底座夹紧气缸27的驱动件、底座挡料气缸29的驱动件、内盒分料气缸7的驱动件和内盒夹紧气缸6的驱动件均处于收回状态，所述真空电磁阀处于断电放气状态，定义本步骤上述状态为初始状态；本步骤与所述步骤1可以调换顺序；

步骤3、第一个底座20移动至第一底座接近传感器24附近时，第一底座接近传感器24检测到底座20并将信号发送给所述控制器，所述控制器不动作；第二个及以后所有的底座20移动至第一底座接近传感器24附近时，第一底座接近传感器20检测到底座20并将信号发送给所述控制器，所述控制器控制底座分料气缸25动作带动底座分料推板21伸出将对应的底座20定位使其不再移动；

步骤4、第一个内盒17移动至第一内盒接近传感器13附近时，第一内盒接近传感器13检测到内盒17并将信号发送给所述控制器，所述控制器不动作；第二个及以后所有的内盒17移动至第一内盒接近传感器13附近时，第一内盒接近传感器13检测到内盒17并将信号发送给所述控制器，所述控制器控制内盒分料气缸7动作带动内盒分料推板11伸出将对应的内盒17定位使其不再移动；本步骤与所述步骤3同时进行或先后顺序可调；

步骤5、底座20移动至第二底座接近传感器26附近时，第二底座接近传感器26检测到底座20并将信号发送给所述控制器，所述控制器控制底座挡料气缸29动作带动底座挡料挡杆23伸出将对应的底座20挡住使其不再移动；

步骤6、第三底座接近传感器30检测到底座挡料挡杆23伸出并将信号发送给所述控制器，所述控制器控制底座夹紧气缸27动作带动底座夹紧推板22伸出将对应的底座20定位使其保持稳定；

步骤7、内盒17移动至第二内盒接近传感器14附近时，第二内盒接近传感器14检测到内盒17并将信号发送给所述控制器，所述控制器控制内盒夹紧气缸6动作带动内盒夹紧推板12伸出将对应的内盒17定位使其保持稳定；本步骤可以所述步骤5同时进行，也可以与所述步骤5、步骤6调换先后顺序；

步骤8、所述控制器控制所述真空电磁阀处于通电吸气状态，同时控制组装气缸10动作带动真空管安装板15和多个真空管16向下移动并使所述真空吸盘与内盒17的内底部充分接触；

步骤9、磁感应传感器8检测到组装气缸10的驱动件下部的磁性体并将信号发送给所述控制器，所述控制器判断所述真空吸盘下移到位且已稳定吸住所述内盒，所述控制器控制内盒夹紧气缸6动作带动内盒夹紧推板12收回并处于初始状态；

步骤10、所述控制器控制组装气缸10动作带动真空管安装板15、多个真空管16和内盒17向上移动，直到组装气缸10的驱动件收回并处于初始状态；

步骤11、所述控制器控制驱动电机2运行，使组装气缸安装件9左右移动，最终使对应的内盒17位于对应的底座20的正上方并停止移动；

步骤12、所述控制器控制组装气缸10动作带动真空管安装板15、多个真空管16和内盒17向下移动并使内盒17的底部与底座20充分接触；

步骤13、磁感应传感器8检测到组装气缸10的驱动件下部的磁性体并将信号发送给所述控制器，所述控制器判断内盒17与底座20之间充分压合完成胶粘组装，所述控制器控制所述真空电磁阀处于断电放气状态，所述真空吸盘释放内盒17；

步骤14、所述控制器控制组装气缸10动作带动真空管安装板15和多个真空管16向上移动，直到组装气缸10的驱动件收回并处于初始状态；

步骤15、所述控制器控制驱动电机2运行，使组装气缸安装件9左右移动，最终使真空管安装板15位于与内盒夹紧推板12靠近的位置并处于初始状态；

步骤16、所述控制器控制底座挡料气缸29动作带动底座挡料挡杆23收回并回归初始状态，同时控制底座夹紧气缸27动作带动底座夹紧推板22收回并回归初始状态，将对应的已组装的带底座内盒释放使其在传送带19上继续移动；本步骤与所述步骤15可以同时进行或调换先后顺序；

步骤17、第四底座接近传感器31检测到所述带底座内盒并将信号发送给所述控制器，所述控制器控制底座分料气缸25动作带动底座分料推板21收回并回归初始状态，将对应的底座20释放使其在传送带19上继续移动；本步骤为所述步骤16的下一步骤；

步骤18、所述控制器控制内盒分料气缸7动作带动内盒分料推板11收回并回归初始状态，将对应的内盒17释放使其在传送带19上继续移动；本步骤与所述步骤11-步骤17的任何一个步骤可以同时进行或调换先后顺序；

步骤19、重复所述步骤3-步骤18，直到完成所有底座20和内盒17的胶粘组装作业。

如图1、图2和图3所示，为了实现更好的技术效果，本实用新型还公开了以下多种结构，可以根据需要选择其中一种或多种结构与上述结构叠加组合形成更优化的技术方案。

为了实现精准传动控制，所述传动装置包括丝杠和套装于丝杠上的螺母，所述丝杠通过轴承安装于横梁5内并与驱动电机2的转轴连接，所述螺母与组装气缸安装件9连接。丝杠和螺母的传动可以非常精准地控制，由对应的驱动电机驱动丝杠，驱动电机优选为伺服电机，丝杠旋转但不移动，螺母移动但不旋转，实现将旋转运动转换为直线运动的功能。

所述磁性体为磁环，这是一种常规化结构。

为了更加精准地对内盒17进行限位，机架1上位于第二内盒接近传感器14前方的位置设有用于挡住内盒17的内盒挡条4，在内盒17移动到此处时即被内盒挡条4挡住，然后再通过内盒夹紧推板12定位，内盒17的定位位置更加精准。

上述实施例只是本实用新型的较佳实施例，并不是对本实用新型技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本实用新型专利的权利保护范围内。

Claims (4)

1.一种包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机，用于将所述内盒的底部置于打胶后的所述底座上并压合组装牢固，包括机架，所述机架的下部设有用于传送所述底座和所述内盒的传送带，其特征在于：所述包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机还包括横梁、组装气缸安装件、驱动电机、组装气缸、真空管安装板、真空管、真空电磁阀、底座分料气缸、底座分料推板、底座夹紧气缸、底座夹紧推板、底座挡料气缸、底座挡料挡杆、第一底座接近传感器、第二底座接近传感器、第三底座接近传感器、第四底座接近传感器、内盒分料气缸、内盒分料推板、内盒夹紧气缸、内盒夹紧推板、第一内盒接近传感器、第二内盒接近传感器、磁感应传感器和控制器，设所述传送带上面的运行方向为由后向前运行，所述机架上位于所述传送带上方的位置还安装有用于对所述底座和所述内盒进行分隔导向且轴向为前后方向的分隔导向条，所述分隔导向条与所述传送带靠近但不接触；所述横梁设于所述机架上且其轴向为左右方向，所述横梁位于所述传送带的上方，所述组装气缸安装件安装在所述横梁上并能够左右滑动或滚动，所述横梁内设有传动装置，所述传动装置的动力输入端与安装于所述机架或所述横梁上的所述驱动电机的转轴连接，所述传动装置的动力输出端与所述组装气缸安装件连接，所述组装气缸安装在所述组装气缸安装件上，所述组装气缸的驱动件的移动方向为上下方向，所述组装气缸的驱动件的下部设有磁性体，横向的所述真空管安装板安装于所述组装气缸的驱动件的下端，多个竖向的所述真空管的上端分别安装在所述真空管安装板上，所述真空管与所述真空管安装板之间设有弹簧使所述真空管具有向下的弹性，所述真空管的下端设有真空吸盘，所述真空管的上端通过气管与外部的真空发生器连接，所述真空电磁阀安装于所述真空管与所述真空发生器之间的气管上；用于有序排列所述底座的所述底座分料气缸、用于检测所述底座的所述第一底座接近传感器、用于夹紧所述底座的所述底座夹紧气缸、用于检测所述底座的所述第二底座接近传感器、用于挡住所述底座的所述底座挡料气缸、用于检测所述底座挡料气缸动作的所述第三底座接近传感器和用于检测组装后加工件即带底座内盒的第四底座接近传感器均安装于所述机架上位于所述传送带其中一侧的侧边内侧且依次由后向前排列，所述底座分料推板与所述底座分料气缸的驱动件连接，所述底座夹紧推板与所述底座夹紧气缸的驱动件连接，所述底座挡料挡杆与所述底座挡料气缸的驱动件连接且所述底座挡料挡杆伸出时能够被所述第三底座接近传感器检测，所述底座分料推板、所述底座夹紧推板和所述底座挡料挡杆与所述分隔导向条之间的区域为底座通道区域；用于有序排列所述内盒的所述内盒分料气缸、用于检测所述内盒的所述第一内盒接近传感器、用于夹紧所述内盒的所述内盒夹紧气缸和用于检测所述内盒的所述第二内盒接近传感器均安装于所述机架上位于所述传送带另一侧的侧边内侧且依次由后向前排列，所述磁感应传感器安装于所述内盒夹紧气缸上或靠近所述内盒夹紧气缸的位置且用于检测所述组装气缸的驱动件下部的磁性体，所述内盒分料推板与所述内盒分料气缸的驱动件连接，所述内盒夹紧推板与所述内盒夹紧气缸的驱动件连接，所述内盒分料推板和所述内盒夹紧推板与所述分隔导向条之间的区域为内盒通道区域；所述底座夹紧推板、所述内盒夹紧推板和所述真空管安装板在左右方向相互对应；所述第一底座接近传感器的信号输出端、所述第二底座接近传感器的信号输出端、所述第三底座接近传感器的信号输出端、所述第四底座接近传感器的信号输出端、所述第一内盒接近传感器的信号输出端、所述第二内盒接近传感器的信号输出端和所述磁感应传感器的信号输出端分别与所述控制器的信号输入端连接，所述驱动电机的控制输入端、所述组装气缸的控制输入端、所述真空电磁阀的控制输入端、所述底座分料气缸的控制输入端、所述底座夹紧气缸的控制输入端、所述底座挡料气缸的控制输入端、所述内盒分料气缸的控制输入端和所述内盒夹紧气缸的控制输入端分别与所述控制器的控制输出端连接。

2.根据权利要求1所述的包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机，其特征在于：所述传动装置包括丝杠和套装于丝杠上的螺母，所述丝杠通过轴承安装于所述横梁内并与所述驱动电机的转轴连接，所述螺母与所述组装气缸安装件连接。

3.根据权利要求1所述的包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机，其特征在于：所述磁性体为磁环。

4.根据权利要求1所述的包装盒生产用底座与内盒自动胶粘组装机，其特征在于：所述机架上位于所述第二内盒接近传感器前方的位置设有用于挡住所述内盒的内盒挡条。

Images