CN211891326U - 预制箱梁模板体系 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及预制箱梁模板体系，包括模板支撑体、面板钢筋、箱梁钢筋笼、箱梁内模和箱梁顶模；模板调角板的倾斜角度通过模板底撑板上的模板调角螺栓调整，调节支撑体置于模板底撑板与模板调角板的间隙内；模板调角板的顶面设置模板支撑体，箱梁底模和箱梁侧模位于模板支撑体上，箱梁侧模接缝处设置侧模调节隼；侧模调节隼的外侧壁上设置调节隼压板，并通过螺栓将调节隼压板与箱梁侧模连接牢固。本实用新型的有益效果是：本实用新型可分别通过侧模压杆和顶面侧撑杆限定箱梁侧模和箱梁顶模的空间位置，并可通过模板调角螺栓调整箱梁底模的倾斜角度，降低了箱梁侧模、箱梁顶模和箱梁底模空间位置定位的难度。

Description

预制箱梁模板体系

技术领域

本实用新型涉及一种预制箱梁模板体系，属于桥梁工程领域，适用于预制箱梁制备工程。

背景技术

在桥梁工程建设过程中，越来越多的高架桥采用预制箱梁，以提高施工效率、保护施工环境。在预制箱梁施工过程中，模板支设质量和效率一直是控制的重点。

现有技术中已有一种箱梁模板，包括外模(1)，内模(2)，自支撑体系(3)，所述内模(2)设置于所述外模(1)内部，所述自支撑体系(3)支撑所述外模(1)，所述外模(1)包括两个侧模和一个底模，两所述侧模分别设置于底模两侧，呈向上开口状，两所述侧模和所述底模为整体式。该技术模板虽可满足箱梁的预制工程，但未能解决箱梁节段展宽和倾斜角度调整，以及内模准确安装定位和模板拆除难度降低等工程问题。

鉴于此，为改善预制混凝土箱梁的制备施工质量，目前亟待发明一种可以提高钢筋笼定位绑扎施工质量、改善混凝土浇筑及养护效果的预制箱梁模板体系。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足，提供一种不但可以提高钢筋笼制备施工效率、而且可以提升模板支设质量、改善箱梁构件养护效果的预制箱梁模板体系。

这种预制箱梁模板体系，包括模板支撑体、面板钢筋、箱梁钢筋笼、箱梁内模和箱梁顶模；模板调角板的倾斜角度通过模板底撑板上的模板调角螺栓调整，调节支撑体置于模板底撑板与模板调角板的间隙内；模板调角板的顶面设置模板支撑体，箱梁底模和箱梁侧模位于模板支撑体上，箱梁侧模接缝处设置侧模调节隼；侧模调节隼的外侧壁上设置调节隼压板，并通过螺栓将调节隼压板与箱梁侧模连接牢固；侧模连板插入连板限位槽内，箱梁侧模的倾斜角度通过侧模压杆控制，连板限位槽和侧模连板通过连板定位栓连接牢固；由箱梁箍筋、箱梁纵筋和面板钢筋绑扎形成的箱梁钢筋笼位于箱梁底模和箱梁侧模的上部；箱梁内模沿平行于箱梁纵筋方向穿设至箱梁钢筋笼内部，内模撑板嵌入内模撑槽内；箱梁内模分别通过第一内模撑杆和第二内模撑杆施加顶压力；箱梁钢筋笼的位置通过钢筋控位装置控制；箱梁顶模与箱梁侧模的顶部相连，面板钢筋穿过面筋穿设槽；面板钢筋上设置顶模顶连板；箱梁顶模的横向位置通过顶模顶连板上的顶模侧撑杆和顶模连接栓限定；箱梁端模置于箱梁底模和箱梁内模的外侧，箱梁底模、箱梁侧模、箱梁顶模和箱梁内模通过模板连接栓与箱梁端模连接牢固。

作为优选：所述模板支撑体采用型钢轧制而成，并平行于箱梁纵筋方向布设；所述侧模调节隼厚度与箱梁侧模相同，侧模调节隼横断面呈T形。

作为优选：所述箱梁底模、箱梁侧模、箱梁内模和箱梁顶模均采用钢板或合金模板，箱梁底模和箱梁内模上设置钢筋控位装置；箱梁底模的下表面设置连板限位槽，箱梁顶模上设置供顶模连接栓穿过的孔洞；所述箱梁侧模的顶部设置顶模连接板和顶模连接栓，顶模连接栓与顶模连接板垂直焊接连接；所述箱梁内模包括内模顶板、内模底板和内模侧板，内模顶板的下表面和内模底板的上表面设置镜像相对的内模撑槽，内模侧板上设置内模调节隼，内模底板与内模侧板相接部位设置模板转动铰；内模底板和箱梁底模的外侧壁上分别设置模板连接支板；所述内模调节隼厚度与内模顶板相同，内模调节隼横断面呈T形。

作为优选：所述钢筋控位装置包括控位支板、控位撑板和调位螺杆，箱梁底模和顶层的箱梁内模上各设置2～4套钢筋控位装置；所述调位螺杆采用螺杆轧制而成，调位螺杆与控位支板垂直焊接连接或通过螺纹连接，调位螺杆与控位撑板通过螺纹连接；所述控位撑板横断面呈U形，采用钢板轧制而成，控位撑板与箱梁底模或箱梁内模焊接连接；所述控位支板采用钢板轧制而成，呈圆柱形，控位支板高度比钢筋保护层厚度厚10～20mm，在其外侧壁沿环向粘贴一层支板密闭板。

作为优选：所述顶模顶连板采用钢板轧制而成，与面板钢筋通过螺栓连接，其上表面设置顶模侧撑杆。

作为优选：所述第一内模撑杆和第二内模撑杆均由螺杆与螺栓组合而成，螺栓两侧螺杆的紧固方向相反；所述第一内模撑杆的两端分别与内模撑板和内模控位柱垂直焊接连接或通过螺纹连接；所述第二内模撑杆的两端均通过撑杆转动铰与调节隼压板和内模控位柱连接；所述内模控位柱采用钢板或型钢轧制而成，箱梁内模的内部沿长度方向通长设置。

作为优选：所述箱梁端模上设置与箱梁底模、箱梁侧模、箱梁顶模和箱梁内模连接的槽道，并在与预设管线相对应的位置设置管线穿设孔；所述管线穿设孔横断面呈圆形，其内侧壁上设置管道密闭环；所述管道密闭环采用土工膜或橡胶片缝合而成，与管线穿设孔的内侧壁粘贴连接，管道密闭环设置密闭控制管。

本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型可分别通过侧模压杆和顶面侧撑杆限定箱梁侧模和箱梁顶模的空间位置，并可通过模板调角螺栓调整箱梁底模的倾斜角度，降低了箱梁侧模、箱梁顶模和箱梁底模空间位置定位的难度。

(2)本实用新型在箱梁侧模和箱梁内模上分别设置了模板调节隼，可降低模板尺寸调整和现场拆模的难度；在箱梁底模和箱梁内模上分别设置了钢筋控位装置，可实现对箱梁钢筋笼空间位置的动态控制。

(3)本实用新型在箱梁内模的侧壁上设置内模撑槽，并可通过内模控位柱及第一内模撑杆和第二内模撑杆限定箱梁内模的位置，可在提升箱梁内模控位准确度的同时，降低箱梁内模拆除的难度。

附图说明

图1是本实用新型箱梁模板支设结构示意图；

图2是图1的钢筋控位装置结构示意图；

图3是图1的箱梁顶模结构示意图；

图4是图1的箱梁端模安装施工结构示意图。

附图标记说明：1-模板底撑板；2-模板调角螺栓；3-模板调角板；4-调节支撑体；5-模板支撑体；6-箱梁底模；7-箱梁侧模；8-侧模调节隼；9-调节隼压板；10-侧模连板；11-连板限位槽；12-侧模压杆；13-连板定位栓；14-箱梁箍筋；15-箱梁纵筋；16-面板钢筋；17-箱梁钢筋笼；18-箱梁内模；19-内模撑板；20-内模撑槽；21-第一内模撑杆；22-第二内模撑杆；23-钢筋控位装置；24-箱梁顶模；25-面筋穿设槽；26-顶模顶连板；27-顶模侧撑杆；28-顶模连接栓；29-箱梁端模；30-模板连接栓；31-顶模连接板；32-内模顶板；33-内模底板；34-内模侧板；35-内模调节隼；36-模板转动铰；37-模板连接支板；38-控位支板；39-控位撑板；40-调位螺杆；41-支板密闭板；42-内模控位柱；43-撑杆转动铰；44-管线穿设孔；45-管道密闭环；46-密闭控制管。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

参照图1～图4所示，所述预制箱梁模板体系，通过模板底撑板1上的模板调角螺栓2调整模板调角板3的倾斜角度后，将调节支撑体4置于模板底撑板1与模板调角板3的间隙内，对模板调角板3提供稳定支撑；先在模板调角板3的顶面设置模板支撑体5，再将箱梁底模6和箱梁侧模7同步吊装至模板支撑体5上，并在箱梁侧模7接缝处设置侧模调节隼8；在侧模调节隼8的外侧壁上设置调节隼压板9，并通过螺栓将调节隼压板9与箱梁侧模7连接牢固；将侧模连板10插入连板限位槽11内，通过侧模压杆12控制箱梁侧模7的倾斜角度，并采用连板定位栓13将连板限位槽11和侧模连板10连接牢固；将由箱梁箍筋14、箱梁纵筋15和面板钢筋16绑扎形成的箱梁钢筋笼17整体吊装至箱梁底模6和箱梁侧模7的上部；将箱梁内模18沿平行于箱梁纵筋15方向穿设至箱梁钢筋笼17内部，并使内模撑板19嵌入内模撑槽20内；分别通过第一内模撑杆21和第二内模撑杆22对箱梁内模18施加顶压力，校正箱梁内模18的空间位置；通过钢筋控位装置23控制箱梁钢筋笼17的位置；使箱梁顶模24与箱梁侧模7的顶部相连，并使面板钢筋16穿过面筋穿设槽25；在面板钢筋16上设置顶模顶连板26；同步通过顶模顶连板26上的顶模侧撑杆27和顶模连接栓28限定箱梁顶模24的横向位置；将箱梁端模29置于箱梁底模6和箱梁内模18的外侧，并通过模板连接栓30将箱梁底模6、箱梁侧模7、箱梁顶模24和箱梁内模18与箱梁端模29连接牢固。

箱梁钢筋笼17包括箱梁箍筋14和箱梁纵筋15，其中箱梁纵筋15直径为25mm、箱梁箍筋14直径为10mm。

模板底撑板1采用厚度为6mm的钢板轧制而成。

模板调角螺栓2采用直径60mm的高强度螺杆轧制而成。

模板调角板3采用厚度为6mm的钢板轧制而成。

调节支撑体4采用厚度为2mm的钢板叠合成台阶形。

模板支撑体5采用规格为100×100×6×8的H型钢。

箱梁底模6、箱梁侧模7、箱梁内模18、箱梁顶模24和箱梁端模29均采用采用厚度为3mm的钢板轧制而成钢板或合金模板，并在箱梁底模6和箱梁内模18上设置钢筋控位装置23。

钢筋控位装置23包括控位支板38、控位撑板39和调位螺杆40，在箱梁底模6和顶层的箱梁内模18上各设置3套。控位支板38采用厚度为2mm的钢板轧制而成，呈圆柱形，高度为45mm，在其外侧壁沿环向粘贴一层支板密闭板41。控位撑板39横断面呈U形，采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与箱梁底模6或箱梁内模18焊接连接，其上设置与调位螺杆40相匹配的螺孔。调位螺杆40采用30mm的螺杆轧制而成，与控位支板38垂直焊接连接，与控位撑板39通过螺纹连接，支板密闭板41采用厚度为2mm的橡胶板。

模板连接支板37采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其宽度为10cm、高度为10cm。

侧模调节隼8厚度与箱梁侧模7相同，横断面呈T形，台阶高度为1.5mm，长度为30mm。

调节隼压板9采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

侧模连板10采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

连板限位槽11采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈“L”形，其高度为3mm，其宽度为5cm、长度为10cm。

侧模压杆12采用直径60mm的钢管制成，与侧模连板10焊接连接。

连板定位栓13采用直径30mm的螺杆轧制而成。

箱梁内模18包括内模顶板32、内模底板33和内模侧板34，均采用厚度为3mm的钢板轧制而成；在内模顶板32的下表面和内模底板33的上表面设置镜像相对的内模撑槽20，内模撑槽20采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其宽度为10cm、高度为4cm。在内模侧板34上设置内模调节隼35，内模调节隼35横断面呈T形，台阶高度为1.5mm，长度为30mm。在内模底板33与内模侧板34相接部位设置模板转动铰36。模板转动铰36采用转轴直径为3mm的合页。

内模撑板19采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其宽度为6cm。

第一内模撑杆21和第二内模撑杆22均采用直径30mm的螺杆与螺栓组成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反。撑杆转动铰43用直径为30mm的球铰。

面筋穿设槽25的宽度为40mm，高度为10cm。

顶模顶连板26采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与面板钢筋16通过螺栓连接，其上表面设置顶模侧撑杆27。面板钢筋16采用直径为25mm的螺纹带肋钢筋，顶模侧撑杆27采用直径60mm的钢管制成。

顶模连接栓28采用直径为30mm的螺杆轧制而成。

顶模连接板31采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

内模控位柱42采用厚度为2mm的钢板轧制而成，在箱梁内模18的内部沿长度方向通长设置。

管线穿设孔44横断面呈圆形，直径为80mm，其内侧壁上设置管道密闭环45。管道密闭环45采用厚度为1mm的土工膜缝合呈圆环形，直径为20mm，与管线穿设孔44的内侧壁粘贴连接，并设置密闭控制管46，密闭控制管46采用直径10mm的橡胶管。

Claims (7)

1.预制箱梁模板体系，其特征在于：包括模板支撑体(5)、面板钢筋(16)、箱梁钢筋笼(17)、箱梁内模(18)和箱梁顶模(24)；模板调角板(3)的倾斜角度通过模板底撑板(1)上的模板调角螺栓(2)调整，调节支撑体(4)置于模板底撑板(1)与模板调角板(3)的间隙内；模板调角板(3)的顶面设置模板支撑体(5)，箱梁底模(6)和箱梁侧模(7)位于模板支撑体(5)上，箱梁侧模(7)接缝处设置侧模调节隼(8)；侧模调节隼(8)的外侧壁上设置调节隼压板(9)，并通过螺栓将调节隼压板(9)与箱梁侧模(7)连接牢固；侧模连板(10)插入连板限位槽(11)内，箱梁侧模(7)的倾斜角度通过侧模压杆(12)控制，连板限位槽(11)和侧模连板(10)通过连板定位栓(13)连接牢固；由箱梁箍筋(14)、箱梁纵筋(15)和面板钢筋(16)绑扎形成的箱梁钢筋笼(17)位于箱梁底模(6)和箱梁侧模(7)的上部；箱梁内模(18)沿平行于箱梁纵筋(15)方向穿设至箱梁钢筋笼(17)内部，内模撑板(19)嵌入内模撑槽(20)内；箱梁内模(18)分别通过第一内模撑杆(21)和第二内模撑杆(22)施加顶压力；箱梁钢筋笼(17)的位置通过钢筋控位装置(23)控制；箱梁顶模(24)与箱梁侧模(7)的顶部相连，面板钢筋(16)穿过面筋穿设槽(25)；面板钢筋(16)上设置顶模顶连板(26)；箱梁顶模(24)的横向位置通过顶模顶连板(26)上的顶模侧撑杆(27)和顶模连接栓(28)限定；箱梁端模(29)置于箱梁底模(6)和箱梁内模(18)的外侧，箱梁底模(6)、箱梁侧模(7)、箱梁顶模(24)和箱梁内模(18)通过模板连接栓(30)与箱梁端模(29)连接牢固。

2.根据权利要求1所述的预制箱梁模板体系，其特征在于：所述模板支撑体(5)采用型钢轧制而成，并平行于箱梁纵筋(15)方向布设；所述侧模调节隼(8)厚度与箱梁侧模(7)相同，侧模调节隼(8)横断面呈T形。

3.根据权利要求1所述的预制箱梁模板体系，其特征在于：所述箱梁底模(6)、箱梁侧模(7)、箱梁内模(18)和箱梁顶模(24)均采用钢板或合金模板，箱梁底模(6)和箱梁内模(18)上设置钢筋控位装置(23)；箱梁底模(6)的下表面设置连板限位槽(11)，箱梁顶模(24)上设置供顶模连接栓(28)穿过的孔洞；所述箱梁侧模(7)的顶部设置顶模连接板(31)和顶模连接栓(28)，顶模连接栓(28)与顶模连接板(31)垂直焊接连接；所述箱梁内模(18)包括内模顶板(32)、内模底板(33)和内模侧板(34)，内模顶板(32)的下表面和内模底板(33)的上表面设置镜像相对的内模撑槽(20)，内模侧板(34)上设置内模调节隼(35)，内模底板(33)与内模侧板(34)相接部位设置模板转动铰(36)；内模底板(33)和箱梁底模(6)的外侧壁上分别设置模板连接支板(37)；所述内模调节隼(35)厚度与内模顶板(32)相同，内模调节隼(35)横断面呈T形。

4.根据权利要求1所述的预制箱梁模板体系，其特征在于：所述钢筋控位装置(23)包括控位支板(38)、控位撑板(39)和调位螺杆(40)，箱梁底模(6)和顶层的箱梁内模(18)上各设置2～4套钢筋控位装置(23)；所述调位螺杆(40)采用螺杆轧制而成，调位螺杆(40)与控位支板(38)垂直焊接连接或通过螺纹连接，调位螺杆(40)与控位撑板(39)通过螺纹连接；所述控位撑板(39)横断面呈U形，采用钢板轧制而成，控位撑板(39)与箱梁底模(6)或箱梁内模(18)焊接连接；所述控位支板(38)采用钢板轧制而成，呈圆柱形，控位支板(38)高度比钢筋保护层厚度厚10～20mm，在其外侧壁沿环向粘贴一层支板密闭板(41)。

5.根据权利要求1所述的预制箱梁模板体系，其特征在于：所述顶模顶连板(26)采用钢板轧制而成，与面板钢筋(16)通过螺栓连接，其上表面设置顶模侧撑杆(27)。

6.根据权利要求1所述的预制箱梁模板体系，其特征在于：所述第一内模撑杆(21)和第二内模撑杆(22)均由螺杆与螺栓组合而成，螺栓两侧螺杆的紧固方向相反；所述第一内模撑杆(21)的两端分别与内模撑板(19)和内模控位柱(42)垂直焊接连接或通过螺纹连接；所述第二内模撑杆(22)的两端均通过撑杆转动铰(43)与调节隼压板(9)和内模控位柱(42)连接；所述内模控位柱(42)采用钢板或型钢轧制而成，箱梁内模(18)的内部沿长度方向通长设置。

7.根据权利要求1所述的预制箱梁模板体系，其特征在于：所述箱梁端模(29)上设置与箱梁底模(6)、箱梁侧模(7)、箱梁顶模(24)和箱梁内模(18)连接的槽道，并在与预设管线相对应的位置设置管线穿设孔(44)；所述管线穿设孔(44)横断面呈圆形，其内侧壁上设置管道密闭环(45)；所述管道密闭环(45)采用土工膜或橡胶片缝合而成，与管线穿设孔(44)的内侧壁粘贴连接，管道密闭环(45)设置密闭控制管(46)。

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