CN211887467U - 一种旋风分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种旋风分离器，该旋风分离器使每根旋风管的进气量分配均匀，以保证各根旋风单管旋风管的阻力系数一样，促使旋风单管效率的提高，达到提高多管旋风分离器的总效率的目的。进气室设置于圆筒外壳上端，进气室侧面开有进气口，进气室底端通过上口大小口小的锥面与长圆筒连通；斜向单管分别斜向下设置，呈伞形排列；斜向单管的进气管一端安装于长圆筒外壁，与长圆筒连通，螺旋弹簧丝、套管依次放置于进气管内，套管另一端安装于吊筒，吊筒顶端吊挂于圆筒外壳顶端；直列单管包括排气管、排尘管，双螺旋叶片绕制于排气管外侧，并放置于排尘管内，排气管安装于上隔板，排尘管安装于下隔板；圆筒外壳上侧设置有排气口。

Description

一种旋风分离器

技术领域

本实用新型涉及分离器技术领域，具体涉及一种旋风分离器。

背景技术

对于很大的处理气量，又需很高分离效率的场合，往往采用许多小直径旋风分离器并联运行。为了简化进出口管路连接，使设备紧凑，就需要采用公用的进、排气室及灰斗，于是发展成了多管式旋风分离器。目前在工业中应用的有两大类，一类是低阻型，主要用于燃煤锅炉尾气除尘；另一类是高效型，主要用于石油化工及能源工业中，温度与压力均较高，如石油催化裂化烟气能量回收中的第三级旋风分离器。

由于多管式旋风分离器中各根旋风管因阻力系数不一样，而产生灰斗内含尘气会倒流入那些压降较高的旋风管内，使这些旋风管的效率大为降低，从而使多管旋风分离器的总效率会降低，因此需要设计一种旋风分离器来解决这个问题。

实用新型内容

针对现有多管式旋风分离器中各根旋风管因阻力系数不一样，而产生灰斗内含尘气会倒流入那些压降较高的旋风管内，使这些旋风管的效率大为降低，从而使多管旋风分离器的总效率会降低的缺点，本实用新型提供了一种旋风分离器，该旋风分离器使每根旋风管的进气量分配均匀，以保证各根旋风单管旋风管的阻力系数一样，促使旋风单管效率的提高，达到提高多管旋风分离器的总效率的目的。

本实用新型提供如下技术方案：

一种旋风分离器，其包括旋风单管、圆筒外壳，所述旋风单管设置于所述圆筒外壳内；其特征在于：其还包括进气室，所述进气室设置于所述圆筒外壳上端，所述进气室侧面开设有进气口，所述进气室底端通过上口大小口小的锥面与长圆筒连通；所述旋风单管包括斜向单管、直列单管，所述斜向单管分别斜向下设置，呈伞形排列；所述斜向单管包括进气管，所述进气管一端安装于所述长圆筒外壁，与所述长圆筒连通，螺旋弹簧丝、套管依次放置于所述进气管内，所述套管另一端安装于所述吊筒，所述吊筒顶端吊挂于所述圆筒外壳顶端；所述长圆筒底端安装有上隔板、下隔板，所述直列单管包括排气管、排尘管，双螺旋叶片绕制于所述排气管外侧，并放置于所述排尘管内，所述排气管安装于所述上隔板，所述排尘管安装于所述下隔板；所述圆筒外壳上侧设置有排气口。

其进一步特征在于：

所述圆筒外壳底端设置为锥形底排尘口，所述排尘口侧面设置有检修孔；

所述圆筒外壳通过支撑安装于底板；

所述圆筒外壳上半部分设置为球形封头，所述球形封头内壁使用龟甲网型隔热耐热耐磨双层衬里；

所述圆筒外壳内壁使用隔热耐磨单层衬里。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

本实用新型含尘气从进气口进入进气室内，对其中的粗颗粒进行惯性预分离, 粗颗粒顺着进气沿着锥面从长圆筒掉落；然后含尘气顺着锥面进入固定在长圆筒上多个斜向单管的进气管，经过螺旋弹簧丝的作用,进入下隔板上直列单管的排尘管内，再经双螺旋叶片的作用，细颗粒由排尘管内掉落，净化气体经直列单管的的排气管上升到达圆筒外壳上侧设置有排气口排出；惯性预分离使得即使大量催化剂涌入多管内或衬里脱落时,不会影响各旋风单管的正常工作，斜向单管按向下伞形布置,以使相邻上下两排斜向单管的排尘口及排气口均相互错开,以减少相互间的干扰,且分多排沿圆周方向均匀分布，直列单管的双螺旋叶片作用，有利于细颗粒除净；从而保证每根旋风管的进气量分配均匀，以保证各根旋风单管旋风管的阻力系数一样，促使旋风单管效率的提高，达到提高多管旋风分离器的总效率的目的；

锥形底排尘口方便排尘，并且可从排尘口向外抽气，其量为进气量的3％一4%即可防止窜流返混的现象；进气室顶部为圆形封头,以尽量减少上部的无用空间及设备的高度，进一步提高了旋风分离器的总效率。

附图说明

图1为本实用新型整体正视示意图；

图2为本实用新型斜向单管正视示意图；

图3为本实用新型直列单管正视示意图；

图4为本实用新型斜向单管俯视示意图；

图5为本实用新型直列单管俯视示意图；

图中：1圆筒外壳；11球形封头；12进气口；13排气口；14排尘口；15检修孔；2进气室；3锥面；4长圆筒；5吊筒；6旋风单管；61斜向单管；611进气管；612螺旋弹簧丝；613套管；62直列单管；621排气管；622排尘管；623双螺旋叶片；624上隔板；625下隔板；7支撑；71底板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，一种旋风分离器，其包括旋风单管6、圆筒外壳1，旋风单管6设置于圆筒外壳1内，其还包括进气室2，进气室2设置于圆筒外壳1上端，进气室2侧面开设有进气口12，进气室2底端通过上口大小口小的锥面3与长圆筒4连通；旋风单管6包括斜向单管61、直列单管62，斜向单管61分别斜向下设置，呈伞形排列；斜向单管61包括进气管611，进气管611一端安装于长圆筒4外壁，与长圆筒4连通，螺旋弹簧丝612、套管613依次放置于进气管611内，套管613另一端安装于吊筒5，吊筒5顶端吊挂于圆筒外壳1顶端；长圆筒4底端安装有上隔板624、下隔板625，直列单管62包括排气管621、排尘管622，双螺旋叶片623绕制于排气管621外侧，并放置于排尘管622内，排气管621安装于上隔板624，排尘管622安装于下隔板625；圆筒外壳1上侧设置有排气口13。

本实用新型含尘气从进气口12进入进气室2内，对其中的粗颗粒进行惯性预分离,粗颗粒顺着进气沿着锥面3从长圆筒4掉落；然后含尘气顺着锥面3进入固定在长圆筒4上多个斜向单管61的进气管611，经过螺旋弹簧丝612的作用,进入下隔板625上直列单管62的排尘管622内，再经双螺旋叶片623的作用，细颗粒由排尘管622内掉落，净化气体经直列单管62的的排气管621上升到达圆筒外壳1上侧设置有排气口13排出；惯性预分离使得即使大量催化剂涌入多管内或衬里脱落时,不会影响各旋风单管6的正常工作，斜向单管61按向下伞形布置,以使相邻上下两排斜向单管61的排尘口14及排气口13均相互错开,以减少相互间的干扰,且分多排沿圆周方向均匀分布，直列单管62的双螺旋叶片623作用，有利于细颗粒除净；从而保证每根旋风管的进气量分配均匀，以保证各根旋风单管6旋风管的阻力系数一样，促使旋风单管6效率的提高，达到提高多管旋风分离器的总效率的目的。

圆筒外壳1底端设置为锥形底排尘口14，排尘口14侧面设置有检修孔15，锥形底排尘口14方便排尘，并且可从排尘口14向外抽气，其量为进气量的3％一4%即可防止窜流返混的现象。圆筒外壳1通过支撑7安装于底板71，圆筒外壳1上半部分设置为球形封头11，以尽量减少上部的无用空间及设备的高度，进一步提高了旋风分离器的总效率。球形封头11内壁使用龟甲网型隔热耐热耐磨双层衬里，圆筒外壳1内壁使用隔热耐磨单层衬里。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种旋风分离器，其包括旋风单管、圆筒外壳，所述旋风单管设置于所述圆筒外壳内；其特征在于：其还包括进气室，所述进气室设置于所述圆筒外壳上端，所述进气室侧面开设有进气口，所述进气室底端通过上口大小口小的锥面与长圆筒连通；所述旋风单管包括斜向单管、直列单管，所述斜向单管分别斜向下设置，呈伞形排列；所述斜向单管包括进气管，所述进气管一端安装于所述长圆筒外壁，与所述长圆筒连通，螺旋弹簧丝、套管依次放置于所述进气管内，所述套管另一端安装于吊筒，所述吊筒顶端吊挂于所述圆筒外壳顶端；所述长圆筒底端安装有上隔板、下隔板，所述直列单管包括排气管、排尘管，双螺旋叶片绕制于所述排气管外侧，并放置于所述排尘管内，所述排气管安装于所述上隔板，所述排尘管安装于所述下隔板；所述圆筒外壳上侧设置有排气口。

2.根据权利要求1所述的一种旋风分离器，其特征在于：所述圆筒外壳底端设置为锥形底排尘口，所述排尘口侧面设置有检修孔。

3.根据权利要求1所述的一种旋风分离器，其特征在于：所述圆筒外壳通过支撑安装于底板。

4.根据权利要求1所述的一种旋风分离器，其特征在于：所述圆筒外壳上半部分设置为球形封头，所述球形封头内壁使用龟甲网型隔热耐热耐磨双层衬里。

5.根据权利要求1所述的一种旋风分离器，其特征在于：所述圆筒外壳内壁使用隔热耐磨单层衬里。

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