CN211873427U - 一种装配式钢结构外墙 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种装配式钢结构外墙，包括钢板本体、限位机构、插板、压缩机构、压板、压柱、提取槽、滑槽、限位槽、限位圈及固定槽。本实用新型的有益效果是：转动安装好的钢板本体顶部的压板，实现了压柱在滑槽的内部转动，将压板转动到限位槽的内部，实现了压板掉落到限位槽的内部，进一步的压柱掉落到滑槽的内部，将需要安装的钢板本体的底部插板插入到安装完成好的钢板本体顶部的滑槽的内部，一方面实现了对正在安装的钢板本体的初步固定，不需要工人支撑，减轻了工作量，利于对钢板本体通过螺丝与安装架固定，另一方面实现了对正在安装的钢板本体的限位机构推动与另一个钢板本体进行固定，增加了若干个钢板本体之间连接的稳定性。

Description

一种装配式钢结构外墙

技术领域

本实用新型涉及一种外墙，具体为一种装配式钢结构外墙，属于建筑技术领域。

背景技术

装配式建筑是指把传统建造方式中的大量现场作业工作转移到工厂进行，在工厂加工制作好建筑用构件和配件（如楼板、墙板、楼梯、阳台等），运输到建筑施工现场，通过可靠的连接方式在现场装配安装而成的建筑，装配式建筑主要包括预制装配式混凝土结构、钢结构、现代木结构建筑等，因为采用标准化设计、工厂化生产、装配化施工、信息化管理、智能化应用，是现代工业化生产方式的代表。

然而，目前的装配式钢结构外墙在装配时直接通过螺栓将若干个墙体安装到固定架的侧壁，螺栓固定时需要对正在安装的墙体进行支撑，墙体自身未设置辅助支撑机构，且钢制成的墙体自身重力大，墙体倾斜时，工人在安装螺丝时，增加了螺帽的阻力，影响对墙板的安装。

实用新型内容

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种装配式钢结构外墙，方便在安装墙体时对墙体进行支撑，利于对墙板的安装。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的，一种装配式钢结构外墙，包括钢板本体及其固定在所述钢板本体底部的插板，所述钢板本体的顶部安装有压缩机构，所述压缩机构包括压板、压柱、提取槽、滑槽、限位槽及限位圈，所述钢板本体的顶部垂直开设有所述滑槽，所述钢板本体的顶部垂直开设有截面呈倒“凸”字形结构的与所述滑槽连通的所述限位槽，呈圆柱形接结构的所述压柱滑动连接于所述滑槽的内部，所述压柱的顶部焊接有与所述限位槽之间呈“十”字形结构的所述压板，所述压板的侧壁开设有所述提取槽，位于所述钢板本体内部的所述压柱的侧壁焊接有所述限位圈，所述插板位于所述滑槽的底部，且所述插板的最大宽度等于所述滑槽的最大宽度，所述压板的最大宽度小于所述限位槽的宽度，所述钢板本体的其中一个侧壁滑动连接有与所述压柱的底部抵触的限位机构，所述钢板本体的另一个侧壁开设有与所述限位机构位于同一直线上的固定槽。

优选的，为了方便在拆卸所述钢板本体时将所述钢板本体内部的所述压板取出，所述压缩机构还包括固定块及拿取槽，所述压板的顶部中心处焊接有所述固定块，所述固定块的最大宽度等于所述压板的最大宽度，所述固定块的两侧壁开设有所述拿取槽。

优选的，为了实现一个单元的所述钢板本体上所述卡板卡合到另一个所述钢板本体上的所述固定槽的内部，所述限位机构包括卡板，所述钢板本体的内部水平滑动连接有所述卡板，位于所述压柱底部的所述卡板的端部呈倾斜设置。

优选的，为了避免所述卡板掉落，所述限位机构还包括固定圈及限位板，位于所述钢板本体内部的所述卡板的表面焊接有截面呈“L”形结构的所述限位板，所述限位板的端部焊接有所述固定圈。

优选的，为了实现相邻的所述钢板本体之间安装时的导向，所述卡板的截面呈“T”形结构，所述卡板的最大宽度等于所述固定槽的最大宽度。

优选的，为了方便所述钢板本体的安装，所述钢板本体的侧壁拐角处安装有导向机构，所述导向机构包括导向轮、安装杆、收纳槽及压簧，所述钢板本体的侧壁拐角处开设有所述收纳槽，所述安装杆贯穿所述收纳槽的一端滑动连接于所述钢板本体的内部，位于所述钢板本体内部的所述安装杆的端部安装有所述压簧，所述安装杆的端部安装有所述导向轮。

优选的，为了实现相邻单元的所述钢板本体被所述导向轮导向，方便安装，所述安装杆的截面呈“T”形结构，且所述钢板本体的背离所述安装杆的侧壁开设有与所述导向轮的厚度相等的凹槽。

本实用新型的有益效果是：转动安装好的钢板本体顶部的压板，将压板转动到限位槽的内部，实现了压板掉落到限位槽的内部，进一步的压柱掉落到滑槽的内部，将需要安装的钢板本体的底部插板插入到安装完成好的钢板本体顶部的滑槽的内部，实现了对正在安装的钢板本体的初步固定，不需要工人支撑，减轻了工作量，利于对钢板本体通过螺丝与安装架固定，在安装的钢板本体自身的重力使压板将安装完成的钢板本体内部的压板下压，进而实现了安装完成好的钢板本体内部的限位机构被压柱挤压，限位机构被推到相邻的安装好的钢板本体侧壁的固定槽的内部，实现了对安装好的钢板本体进一步的固定，增加了若干个钢板本体之间连接的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为图1所示的A部结构放大示意图；

图3为图1所示的钢板本体、插板及固定槽的连接结构示意图；

图4为图3所示的B部结构放大示意图；

图5为图3所示的C部结构放大示意图。

图中：1、钢板本体，2、限位机构，21、卡板，22、固定圈，23、限位板，3、插板，4、导向机构，41、导向轮，42、安装杆，43、收纳槽，44、压簧，5、压缩机构，51、压板，52、压柱，53、固定块，54、拿取槽，55、提取槽，56、滑槽，57、限位槽，58、限位圈，6、固定槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5所示，一种装配式钢结构外墙，包括钢板本体1及其固定在所述钢板本体1底部的插板3，所述钢板本体1的顶部安装有压缩机构5，所述压缩机构5包括压板51、压柱52、提取槽55、滑槽56、限位槽57及限位圈58，所述钢板本体1的顶部垂直开设有所述滑槽56，所述钢板本体1的顶部垂直开设有截面呈倒“凸”字形结构的与所述滑槽56连通的所述限位槽57，呈圆柱形接结构的所述压柱52滑动连接于所述滑槽56的内部，所述压柱52的顶部焊接有与所述限位槽57之间呈“十”字形结构的所述压板51，所述压板51的侧壁开设有所述提取槽55，位于所述钢板本体1内部的所述压柱52的侧壁焊接有所述限位圈58，所述插板3位于所述滑槽56的底部，且所述插板3的最大宽度等于所述滑槽56的最大宽度，所述压板51的最大宽度小于所述限位槽57的宽度，所述钢板本体1的其中一个侧壁滑动连接有与所述压柱52的底部抵触的限位机构2，所述钢板本体1的另一个侧壁开设有与所述限位机构2位于同一直线上的固定槽6。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述压缩机构5还包括固定块53及拿取槽54，所述压板51的顶部中心处焊接有所述固定块53，所述固定块53的最大宽度等于所述压板51的最大宽度，所述固定块53的两侧壁开设有所述拿取槽54。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述限位机构2包括卡板21，所述钢板本体1的内部水平滑动连接有所述卡板21，位于所述压柱52底部的所述卡板21的端部呈倾斜设置。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述限位机构2还包括固定圈22及限位板23，位于所述钢板本体1内部的所述卡板21的表面焊接有截面呈“L”形结构的所述限位板23，所述限位板23的端部焊接有所述固定圈22。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述卡板21的截面呈“T”形结构，所述卡板21的最大宽度等于所述固定槽6的最大宽度。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述钢板本体1的侧壁拐角处安装有导向机构4，所述导向机构4包括导向轮41、安装杆42、收纳槽43及压簧44，所述钢板本体1的侧壁拐角处开设有所述收纳槽43，所述安装杆42贯穿所述收纳槽43的一端滑动连接于所述钢板本体1的内部，位于所述钢板本体1内部的所述安装杆42的端部安装有所述压簧44，所述安装杆42的端部安装有所述导向轮41。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述安装杆42的截面呈“T”形结构，且所述钢板本体1的背离所述安装杆42的侧壁开设有与所述导向轮41的厚度相等的凹槽。

本实用新型在使用时，首先，在安装若干个钢板本体1时，将首层的钢板本体1固定到固定架的底部，通过螺丝固定，进一步的通过提升设备（吊机）钩住需要安装的钢板本体1顶部的压板51侧壁的提取槽55，通过吊机配合工人将需要安装的的钢板本体1搭在安装完成好的钢板本体1的表面；然后，将安装好的钢板本体1顶部的压板51转动，实现了位于滑槽56的内部转动，将压板51转动到限位槽57的内部，进一步的实现了压板51掉落到限位槽57的内部，进一步的压柱52掉落到滑槽56的内部，由于滑槽56的截面呈倒“凸”字形结构，实现了对压板51的限位，将需要安装的钢板本体1的底部插板3插入到安装完成好的钢板本体1顶部的滑槽56的内部，实现了对正在安装的钢板本体1的初步固定，不需要工人支撑，减轻了工作量，利于对钢板本体1通过螺丝与安装架固定，进而由于正在安装的钢板本体1自身的重力使压板51将安装完成的钢板本体1内部的压板51下压，进而实现了安装完成好的钢板本体1内部的卡板21被压柱52挤压推到相邻的安装好的钢板本体1侧壁的固定槽6的内部，实现了对安装好的钢板本体1进一步的固定，增加了若干个钢板本体1之间连接的稳定性，拆卸时将钢板本体1内部的压板51通过工具钩住固定块53侧壁的拿取槽54即可将压柱52取出，将压板51拉到钢板本体1顶部且转动与限位槽57之间呈“十”字形结构，实现了可以循环使用该钢板本体1，晃动钢板本体1实现卡板21与相邻的钢板本体1之间松动，完成对钢板本体1的拆卸；最后，在安装时遇到插接的情况时，可以通过导向轮41与安装好的钢板本体1侧壁的凹槽滑动，利于钢板本体1的安装。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (7)

1.一种装配式钢结构外墙，包括钢板本体（1）及其固定在所述钢板本体（1）底部的插板（3），其特征在于：所述钢板本体（1）的顶部安装有压缩机构（5），所述压缩机构（5）包括压板（51）、压柱（52）、提取槽（55）、滑槽（56）、限位槽（57）及限位圈（58），所述钢板本体（1）的顶部垂直开设有所述滑槽（56），所述钢板本体（1）的顶部垂直开设有截面呈倒“凸”字形结构的与所述滑槽（56）连通的所述限位槽（57），呈圆柱形结构的所述压柱（52）滑动连接于所述滑槽（56）的内部，所述压柱（52）的顶部焊接有与所述限位槽（57）之间呈“十”字形结构的所述压板（51），所述压板（51）的侧壁开设有所述提取槽（55），位于所述钢板本体（1）内部的所述压柱（52）的侧壁焊接有所述限位圈（58），所述插板（3）位于所述滑槽（56）的底部，且所述插板（3）的最大宽度等于所述滑槽（56）的最大宽度，所述压板（51）的最大宽度小于所述限位槽（57）的宽度，所述钢板本体（1）的其中一个侧壁滑动连接有与所述压柱（52）的底部抵触的限位机构（2），所述钢板本体（1）的另一个侧壁开设有与所述限位机构（2）位于同一直线上的固定槽（6）。

2.根据权利要求1所述的一种装配式钢结构外墙，其特征在于：所述压缩机构（5）还包括固定块（53）及拿取槽（54），所述压板（51）的顶部中心处焊接有所述固定块（53），所述固定块（53）的最大宽度等于所述压板（51）的最大宽度，所述固定块（53）的两侧壁开设有所述拿取槽（54）。

3.根据权利要求2所述的一种装配式钢结构外墙，其特征在于：所述限位机构（2）包括卡板（21），所述钢板本体（1）的内部水平滑动连接有所述卡板（21），位于所述压柱（52）底部的所述卡板（21）的端部呈倾斜设置。

4.根据权利要求3所述的一种装配式钢结构外墙，其特征在于：所述限位机构（2）还包括固定圈（22）及限位板（23），位于所述钢板本体（1）内部的所述卡板（21）的表面焊接有截面呈“L”形结构的所述限位板（23），所述限位板（23）的端部焊接有所述固定圈（22）。

5.根据权利要求3所述的一种装配式钢结构外墙，其特征在于：所述卡板（21）的截面呈“T”形结构，所述卡板（21）的最大宽度等于所述固定槽（6）的最大宽度。

6.根据权利要求1所述的一种装配式钢结构外墙，其特征在于：所述钢板本体（1）的侧壁拐角处安装有导向机构（4），所述导向机构（4）包括导向轮（41）、安装杆（42）、收纳槽（43）及压簧（44），所述钢板本体（1）的侧壁拐角处开设有所述收纳槽（43），所述安装杆（42）贯穿所述收纳槽（43）的一端滑动连接于所述钢板本体（1）的内部，位于所述钢板本体（1）内部的所述安装杆（42）的端部安装有所述压簧（44），所述安装杆（42）的端部安装有所述导向轮（41）。

7.根据权利要求6所述的一种装配式钢结构外墙，其特征在于：所述安装杆（42）的截面呈“T”形结构，且所述钢板本体（1）的背离所述安装杆（42）的侧壁开设有与所述导向轮（41）的厚度相等的凹槽。

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