CN211866468U

CN211866468U - 热电偶补偿导线自动穿丝系统

Info

Publication number: CN211866468U
Application number: CN202020242279.5U
Authority: CN
Inventors: 门少国; 杨军; 孙健
Original assignee: Hebei Shenhai Electrical Appliances Co ltd
Current assignee: Hebei Shenhai Electrical Appliances Co ltd
Priority date: 2020-03-03
Filing date: 2020-03-03
Publication date: 2020-11-06
Anticipated expiration: 2030-03-03

Abstract

本申请公开了热电偶补偿导线自动穿丝系统，包括：工作台面和旋转机构，工作台面上设置有工件加工块，工件加工块设置有加工槽，加工槽在其纵长延伸方向上具有相对的第一端和第二端，工件加工块自第一端至第二端依次设置有与加工槽相连通的：折弯机构、切断机构；导线上料装置，包括：送线机构；导向件；第一推送机构；第一夹紧机构，第一夹紧机构能带动第一夹紧头夹紧折弯件和切断件；第一压件机构；导线加工装置，包括：第二夹紧机构，第二夹紧机构能带动第二夹紧头夹紧切断件；压扁头；第二压件机构；第二推送机构，能驱动推送轴自加工槽的第一端向第二端推入。本申请能实现补偿导线的自动加工和自动穿丝，提高了工作效率，节省人工成本。

Description

热电偶补偿导线自动穿丝系统

技术领域

本申请涉及热电偶补偿导线穿丝技术领域，具体涉及一种热电偶补偿导线自动穿丝系统。

背景技术

热电偶作为常用的温度测量传感器元件，一般情况下都会与支架搭配使用。使用时，需要将热电偶的补偿导线穿嵌在支架上。

与热电偶配合的支架如图1和图2所示，包括支架本体3，支架本体3的底部具有尾孔，所述尾孔两侧分别为正极补偿导线穿丝孔5和负极补偿导线穿丝孔6，分别用于穿入正极补偿导线2和负极补偿导线1。现有技术中，通常采用操作人员手动将正极补偿导线2和负极补偿导线1进行加工，需要预先折弯、切断、压扁后，再由正极补偿导线穿丝孔5和负极补偿导线穿丝孔6穿入。补偿导线穿入后再手动的将正、负极补偿导线的尾部弯嵌，使其贴合至支架内腔壁4上。

使用人工手段将补偿导线装配至支架上，装配步骤繁琐，且工作效率低，需使用大量人工才能满足热电偶的产量需求，导致人工成本大。另外，使用人工手段对补偿导线进行加工，容易导致产品的生产一致性差，产品合格率较低的问题。

应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本实用新型的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。

实用新型内容

为解决上述至少一个技术问题，本申请提供了一种热电偶补偿导线自动穿丝系统，实现补偿导线的自动加工和自动穿丝，提高了工作效率，节省人工成本。

为了实现上述目的，本申请提供的技术方案如下所述：

一种热电偶补偿导线自动穿丝系统，包括：

工作台面和用于带动所述工作台面旋转的旋转机构，所述工作台面上设置有多个工件加工块，所述工件加工块设置有用于放置支架的加工槽，所述加工槽在其延伸方向上具有相对的第一端和第二端，所述工件加工块自所述第一端至所述第二端依次设置有与所述加工槽相连通的：折弯机构、切断机构，所述折弯机构包括折弯件，所述切断机构包括切断件，所述切断件和所述折弯件均能作用于所述加工槽内的补偿导线；

导线上料装置，包括：用于输送补偿导线的送线机构；与所述送线机构相连的导向件；第一推送机构，用于将所述导向件自所述加工槽的第一端向所述第二端推入，补偿导线能依次经所述送线机构、所述导向件进入支架的补偿导线穿丝孔；第一夹紧机构，设置有相对的第一夹紧头，所述第一夹紧机构能带动所述第一夹紧头夹紧所述折弯件和所述切断件；用于带动所述第一夹紧机构上升和下降的第一压件机构；

沿所述工作台面的旋转方向设置在所述导线上料装置下游的导线加工装置，包括：第二夹紧机构，设置有相对的第二夹紧头，所述第二夹紧机构能带动所述第二夹紧头夹紧所述切断件；设置在相对的所述第二夹紧头之间的压扁头；用于带动所述第二夹紧机构和所述压扁头上升和下降的第二压件机构；第二推送机构，设置有推送轴，所述第二推送机构能驱动所述推送轴自所述加工槽的第一端向所述第二端推入。

作为一种优选的实施方式，所述自动穿丝系统包括支架上料装置，所述支架上料装置设置在所述导线上料装置的上游，所述支架上料装置包括：

用于输送支架的支架输送机构，所述支架输送机构包括输送料道；

位于所述输送料道下方的取件轴；

用于带动所述取件轴旋转的旋转驱动机构；

用于带动所述旋转驱动机构和所述取件轴上升和下降的上升移动机构，所述取件轴上升后能穿过所述输送料道并伸入至所述支架的底部尾孔；

用于带动所述取件轴、所述旋转驱动机构和所述上升移动机构沿朝向和背离所述工件加工块方向移动的第一前后移动机构；

所述第一前后移动机构带动所述取件轴、所述旋转驱动机构和所述上升移动机构朝向所述工件加工块移动至预定位置后，所述旋转驱动机构能带动所述取件轴朝向所述工作台面旋转90°，所述上升移动机构带动所述取件轴、所述支架和所述旋转驱动机构下降直至所述支架置于所述加工槽。

作为一种优选的实施方式，所述支架输送机构包括：

与所述输送料道相连的振动盘，所述振动盘用于将支架震动进入所述输送料道；

位于所述输送料道的上方的限位板，所述限位板上安装有光电传感器，所述光电传感器用于检测所述支架运动至输送料道的指定位置；

位于所述指定位置的挡料块，所述挡料块连接有弹性件；

当所述第一前后移动机构带动所述取件轴、所述旋转驱动机构和所述上升移动机构朝向所述工件加工块移动时，所述取件轴带动所述支架将所述挡料块推开，所述弹性件聚积弹性势能，当所述支架震动脱离所述输送料道后，所述弹性件释放聚积的弹性势能并带动所述挡料块复位。

作为一种优选的实施方式，支架上料装置包括：

与所述第一前后移动机构相配合的抵靠板，所述第一前后移动机构具有缸体和第一移动轴，所述第一移动轴与所述抵靠板相固定；

滑板，所述滑板上设置有滑轨；

能沿所述滑轨滑动的滑块，所述缸体与所述滑块之间通过连接板相固定，所述连接板上还设置所述上升移动机构。

作为一种优选的实施方式，所述支架上料装置还包括：与所述光电传感器电性连接的第三推送机构，当所述光电传感器检测到所述支架移动至所述挡料块时，所述第三推送机构的驱动轴伸出，所述支架被限位于所述限位板、所述驱动轴、所述输送料道与所述挡料块之间。

作为一种优选的实施方式，所述自动穿丝系统包括产品下料装置，所述产品下料装置设置在所述导线加工装置的下游，所述产品下料装置包括：

第三夹紧机构，所述第三夹紧机构设置有相对的夹爪，所述第三夹紧机构能带动所述夹爪加持所述加工槽内的支架；

用于带动所述第三夹紧机构下降和上升的下料压爪机构；

壳体，所述壳体上安装有下料料道和第二前后移动机构，所述第二前后移动机构用于带动所述第三夹紧机构和所述下料压爪机构前后移动。

作为一种优选的实施方式，所述送线机构包括：用于输送正极补偿导线的第一送线机构和用于输送负极补偿导线的第二送线机构；所述导向件具体为穿丝轴，所述穿丝轴设置有沿其轴线方向延伸的第一贯通孔和第二贯通孔，所述第一贯通孔和所述第二贯通孔沿所述穿丝轴的轴线对称设置，所述第一贯通孔与所述第一送线机构相连，所述第二贯通孔与所述第二送线机构相连。

作为一种优选的实施方式，第一送线机构包括：用于缠绕正极补偿导线的第一导线轮；用于输送正极补偿导线的第一导线输送机；与所述第一导线输送机相连的第一导线送丝管，所述第一导线送丝管与所述第一贯通孔相连通；

第二送线机构包括：用于缠绕负极补偿导线的第二导线轮；用于输送负极补偿导线的第二导线输送机；与所述第二导线输送机相连的第二导线送丝管，所述第二导线送丝管与所述第二贯通孔相连通。

作为一种优选的实施方式，所述第一夹紧头上穿设有第一调节螺栓和第二调节螺栓，所述第一调节螺栓与所述折弯件的位置相对应，用于调节所述第一夹紧头对所述折弯件的夹紧力度，所述第二调节螺栓与所述切断件的位置相对应，用于调节所述第一夹紧头对所述切断件的夹紧力度；所述第二夹紧头上穿设有第三调节螺栓，所述第三调节螺栓与所述切断件的位置相对应，用于调节所述第二夹紧头对所述切断件的夹紧力度。

作为一种优选的实施方式，所述导线上料装置还包括：与所述第一压件机构相连的第一压件头和角度调整头，所述第一压件头用于压紧所述支架，所述角度调整头用于调整所述支架的角度，所述角度调整头和第一压件头均位于相对的所述第一夹紧头之间，所述第一压件头和所述角度调整头能随所述第一夹紧机构上升和下降；所述导线加工装置还包括：与所述第二压件机构相连的第二压件头，所述第二压件头用于压紧所述支架，所述第二压件头位于相对的所述第二夹紧头之间，所述第二压件头能随所述第二夹紧机构上升和下降。

有益效果：

本申请实施方式提供的热电偶补偿导线自动穿丝系统，设置有支架上料装置、导线上料装置、导线加工装置和产品下料装置，能够分别实现支架自动上料、补偿导线穿丝和补偿导线加工、产品下料的自动化操作。该自动穿丝系统设置有工作台面，工作台面上设置有用于放置支架的工件加工块，工作台面在旋转机构的带动下旋转，工件加工块将沿着工作台面的旋转方向依次经支架上料装置、导线上料装置、导线加工装置和产品下料装置进行上料、加工和下料。本申请相较于现有技术中采用人工手段穿嵌补偿导线，能够极大的节约人工成本，并提高了产品的生产一致性，提高产品的合格率。

参照后文的说明和附图，详细公开了本申请的特定实施方式，指明了本申请的原理可以被采用的方式。应该理解，本申请的实施方式在范围上并不因而受到限制。

针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。

应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤或组件的存在或附加。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动力的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施方式中热电偶补偿导线穿丝支架的结构示意图；

图2为本申请实施方式中热电偶补偿导线穿丝支架的俯视图；

图3为本申请实施方式中热电偶补偿导线自动穿丝系统的结构示意图；

图4为本申请实施方式中热电偶补偿导线自动穿丝系统的俯视图；

图5为本申请实施方式中支架上料装置的结构示意图；

图6为图5中A处局部放大图；

图7为本申请实施方式中的工作台面的结构示意图；

图8为本申请实施方式中的导线上料装置的结构示意图；

图9为本申请实施方式中的送线机构的结构示意图；

图10为图8中B处局部放大图；

图11为本申请实施方式中的导线加工装置的结构示意图；

图12为本申请实施方式中的产品下料装置的结构示意图。

附图标记说明：

1、负极补偿导线；2、正极补偿导线；3、支架本体；4、支架内腔壁；5、正极补偿导线穿丝孔；6、负极补偿导线穿丝孔；7、设备框架；

8、支架上料装置；80、取件轴；81、振动盘；82、输送料道；83、挡料块；84、弹性件；85、光电传感器；851、限位板；86、第三推送机构；87、第一前后移动机构；871、抵靠板；872、第一移动轴；875、连接板；88、上升移动机构；89、旋转驱动机构；

9、工作台面；91、工件加工块；911、加工槽；92、台板；93、分割器；

10、导线上料装置；101、导线轮支架；102、第一导线轮；103、第二导线轮；104、第一导线输送机；105、第二导线输送机；106、第一导线送丝管；107、第二导线送丝管；108、导向件；109、第一推送机构；110、第一压件机构；111、角度调整头；112、第一压件头；113、第一夹紧机构；114、第一夹紧头；115、第一调节螺栓；116、第二调节螺栓；117、折弯件；118、切断件；119、复位件；120、左挡片；121、右挡片；

20、导线加工装置；201、第二推送机构；202、推送轴；203、第二压件机构；204、第二夹紧机构；205、第二夹紧头；206、压扁头；207、第二压件头；208、第三调节螺栓；

30、产品下料装置；301、壳体；302、第二前后移动机构；303、下料压爪机构；304、第三夹紧机构；305、夹爪；306、下料料道。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式，对本实用新型的技术方案作详细说明，应理解这些实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落入本申请所限定的范围内。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

下面将结合图1至图12对本实用新型实施例的热电偶补偿导线自动穿丝系统进行解释和说明。需要说明的是，为了便于说明，在本实用新型的实施例中，相同的附图标记表示相同的部件。而为了简洁，在不同的实施例中，省略对相同部件的详细说明，且相同部件的说明可互相参照和引用。

本申请实施例提供了一种热电偶补偿导线自动穿丝系统，用于将热电偶的补偿导线穿嵌在支架上。如图3和图4所示的该热电偶补偿导线自动穿丝系统结构示意图，包括：工作台面9和用于带动所述工作台面9旋转的旋转机构；导线上料装置10和导线加工装置20。下面本申请将结合图3至图12对本申请实施例中的热电偶补偿导线自动穿丝系统进行详细阐述。

所述工作台面9在旋转机构的带动下可以旋转，该旋转机构具体可以是分割器93，其工作原理和结构为现有技术，本申请不做赘述。工作台面9上设置有多个工件加工块91，所述工件加工块91设置有用于放置支架的加工槽911，所述加工槽911在其延伸方向上具有相对的第一端和第二端，所述工件加工块91自所述第一端至所述第二端依次设置有与所述加工槽911相连通的：折弯机构、切断机构，所述折弯机构包括折弯件117，所述切断机构包括切断件118，所述切断件118和所述折弯件117均能作用于所述加工槽911内的补偿导线。

如图10所示，所述工件加工块91可以为长方体结构、立方体结构或其他规则的几何结构。该工件加工块91具有工作表面，加工槽911可以沿工作表面的中心线纵向设置，用于放置支架。工件加工块91自加工槽911的第一端至第二端依次设置有折弯机构和切断机构。进一步的，所述工件加工块91具有相对的第一侧面和第二侧面，该第一侧面和第二侧面沿工作表面的中心线对称设置。所述折弯机构可以进一步包括：第一折弯机构和第二折弯机构，第一折弯机构设置在第一侧面上，第二折弯机构设置在第二侧面上；切断机构可以进一步包括：第一切断机构和第二切断机构，第一切断机构设置在第一侧面上，第二切断机构设置在第二侧面上。

具体的，折弯机构包括：与加工槽911连通的第一安装槽，该第一安装槽内安装有折弯件117和复位件119。切断机构包括：与加工槽911连通的第二安装槽，该第二安装槽内安装有切断件118和复位件119。第一安装槽和第二安装槽在工件加工块91上的位置与支架本体3预弯折和预切断位置相匹配，使得切断件118和折弯件117均能作用于加工槽911内的补偿导线。折弯件117用于对补偿导线进行折弯，使补偿导线能够紧贴支架内腔壁；切断件118可以用于对补偿导线进行切断或者在补偿导线被切断后，对补偿导线的尾部进行弯折。第一安装槽可以靠近加工槽911的第一端，第二安装槽可以靠近加工槽911的第二端。第一安装槽和第二安装槽内均安装有复位件119，从而用于复位折弯件117和切断件118。

进一步的，复位件119为弹簧，套设在折弯件117和切断件118的外部。折弯件117为折弯刀，折弯刀可以具有刀柄。复位件119的一端抵靠在刀柄上，从而折弯刀在推进后能够通过复位件119复位。切断件118为切断刀，该切断刀具有刀刃，能够将补偿导线切断。同样的，复位件119可以抵靠在切断刀的刀柄上，从而切断刀在推进后能够通过复位件119复位。所述工件加工块91的第一侧面上可以安装有左挡片120，工件加工块91的第二侧面上可以安装有右挡片121。

在本说明书中，所述工件加工块91具有多个，多个工件加工块91沿着工作台面9的旋转方向设置。工件加工块91的具体个数以及相邻工件加工块91之间的间距，本申请均不做特别限定，具体根据实际生产场景以及生产需求做适应性调整。

如图8至图10所示，所述导线上料装置10用于将补偿导线穿入至支架上，并对补偿导线进行初步加工，所述导线上料装置10的个数本申请不做特别限定。导线上料装置10包括：用于输送补偿导线的送线机构；与所述送线机构相连的导向件108；第一推送机构109，用于将所述导向件108自所述加工槽911的第一端向所述第二端推入，补偿导线能依次经所述送线机构、所述导向件108进入支架的补偿导线穿丝孔；第一夹紧机构113，设置有相对的第一夹紧头114，所述第一夹紧机构113能带动所述第一夹紧头114夹紧所述折弯件117和所述切断件118；用于带动所述第一夹紧机构113上升和下降的第一压件机构110。

在本实施例中，所述第一夹紧机构113具体为夹紧气缸，第一夹紧机构113具有相对的第一夹紧头114。当该第一夹紧机构113启动时，能带动相对的第一夹紧头114相向运动，即第一夹紧头114向内夹紧。所述第一压件机构110为压缩气缸，该压缩气缸的驱动件可以与第一夹紧机构113相连，从而该第一压件机构110能带动第一夹紧机构113上升和下降。当工件加工块91转动至导线上料装置10，加工槽911与第一夹紧机构113相对，第一压件机构110带动第一夹紧机构113下降，直至第一夹紧头114与折弯件117、切断件118相接触，此时第一夹紧机构113驱动第一夹紧头114向内夹紧，从而能够对补偿导线进行折弯和切断。当折弯和切断工作完成后，第一夹紧机构113松开第一夹紧头114，第一压件机构110带动第一夹紧机构113上升，机构复位到待加工循环状态由工作台面9将本阶段完成的产品移动至导线加工装置20。

在一个实施方式中，所述送线机构包括：用于输送正极补偿导线2的第一送线机构和用于输送负极补偿导线1的第二送线机构；所述导向件108具体为穿丝轴，所述穿丝轴设置有沿其轴线方向延伸的第一贯通孔和第二贯通孔，所述第一贯通孔和所述第二贯通孔沿所述穿丝轴的轴线对称设置，所述第一贯通孔与所述第一送线机构相连，所述第二贯通孔与所述第二送线机构相连。

具体的，如图9所示，第一送线机构包括：用于缠绕正极补偿导线2的第一导线轮102；用于输送正极补偿导线2的第一导线输送机104；与所述第一导线输送机104相连的第一导线送丝管106，所述第一导线送丝管106与所述第一贯通孔相连通；第二送线机构包括：用于缠绕负极补偿导线1的第二导线轮103；用于输送负极补偿导线1的第二导线输送机105；与所述第二导线输送机105相连的第二导线送丝管107，所述第二导线送丝管107与所述第二贯通孔相连通。

在本实施例中，所述穿丝轴由第一推送机构109自所述加工槽911的第一端向所述第二端推入后，能进入支架的底部尾孔。由于穿丝轴的第一贯通孔传输正极补偿导线2，第二贯通孔传输负极补偿导线1，正极补偿导线2和负极补偿导线1将从底部尾孔两侧的正极补偿导线穿丝孔5和负极补偿导线穿丝孔6分别进线，穿入支架。

进一步的，第一推送机构109具体为气缸，该气缸连接穿丝轴，从而带动穿丝轴沿加工槽911的延伸方向移动。第一导线轮102和第二导线轮103可以通过导线轮支架101固定。第一导线轮102上的正极补偿导线2进入第一导线输送机104，第二导线轮103上的负极补偿导线1进入第二导线输送机105。第一导线输送机104和第二导线输送机105上可以均设置有用于张紧补偿导线的导向轴。正极补偿导线2依次经第一导线轮102、第一导线输送机104、第一导线送丝管106进入第一贯通孔，然后再第一推送机构109的推动下进入支架尾部的正极补偿导线穿丝孔5；负极补偿导线1依次经第二导线轮103、第二导线输送机105、第二导线送丝管107进入第二贯通孔，然后再第一推送机构109的推动下进入支架尾部的负极补偿导线穿丝孔6。

导线加工装置20用于对补偿导线进行加工，导线加工装置20沿所述工作台面9的旋转方向设置在导线上料装置10的下游。所述导线上料装置10的个数本申请不做特别限定，但与导线上料装置10的个数相同。如图11所示，所述导线加工装置包括：第二夹紧机构204，设置有相对的第二夹紧头205，所述第二夹紧机构204能带动所述第二夹紧头205夹紧所述切断件118；设置在相对的所述第二夹紧头205之间的压扁头206；用于带动所述第二夹紧机构204和所述压扁头206上升和下降的第二压件机构203；第二推送机构201，设置有推送轴202，所述第二推送机构201能驱动所述推送轴202自所述加工槽911的第一端向所述第二端推入。

所述第二夹紧机构204具体为夹紧气缸，第二夹紧机构204具有相对的第二夹紧头205。当该第二夹紧机构204启动时，能带动相对的第二夹紧头205相向运动，即第二夹紧头205向内夹紧。所述第二压件机构203为压缩气缸，该压缩气缸的驱动件可以与第二夹紧机构204相连，从而该第二压件机构203能带动第二夹紧机构204以及第二夹紧头205上升和下降。

在本实施例中，在相对的所述第二夹紧头205之间还设置有压扁头206，该压扁头206与第二压件机构203相连，从而压扁头206和第二夹紧机构204在第二压件机构203的驱动下同时上升和下降。当工件加工块91转动至导线加工装置20，加工槽911与第二夹紧机构204相对，且压扁头206位于加工槽911的正上方。第二压件机构203带动第二夹紧机构204下降，直至第二夹紧头205与切断件118相接触，此时第二夹紧机构204驱动第二夹紧头205向内夹紧，从而能够对补偿导线的尾部进一步弯折，而位于第二夹紧头205之间的压扁头206能够对补偿导线进行压扁。

进一步的，第二推送机构201具体为气缸，设置有推送轴202，所述第二推送机构201能驱动所述推送轴202自所述加工槽911的第一端向所述第二端推入，进入支架的尾孔，从而能对被切断件118弯折的补偿导线的尾部折至与支架内腔壁4相接触。加工后形成的产品如图1所示。当对补偿导线的加工工作完成后，第二推送机构201缩回并带动推送轴202退出产品支架的尾孔，第二夹紧机构204松开第二夹紧头205，第二压件机构203带动第二夹紧机构204和压扁头206上升，机构复位到待加工循环状态由工作台面9将本阶段完成的产品移动至下一步工序。

在一个实施方式中，所述第一夹紧头114上穿设有第一调节螺栓115和第二调节螺栓116，所述第一调节螺栓115与所述折弯件117的位置相对应，用于调节所述第一夹紧头114对所述折弯件117的夹紧力度，所述第二调节螺栓116与所述切断件118的位置相对应，用于调节所述第一夹紧头114对所述切断件118的夹紧力度；所述第二夹紧头205上穿设有第三调节螺栓208，所述第三调节螺栓208与所述切断件118的位置相对应，用于调节所述第二夹紧头205对所述切断件118的夹紧力度。在本实施例中，可以通过调节第一调节螺栓115、第二调节螺栓116和第二调节螺栓208，能够调整第一夹紧头114和第二夹紧头205的夹紧力度。

在一个实施方式中，所述导线上料装置10还包括：与所述第一压件机构110相连的第一压件头112和角度调整头111，所述第一压件头112用于压紧所述支架，所述角度调整头111用于调整所述支架的角度，所述角度调整头111和第一压件头112均位于相对的所述第一夹紧头114之间，所述第一压件头112和所述角度调整头111能随所述第一夹紧机构113上升和下降。所述导线加工装置20还包括：与所述第二压件机构203相连的第二压件头207，所述第二压件头207用于压紧所述支架，所述第二压件头207位于相对的所述第二夹紧头205之间，所述第二压件头207能随所述第二夹紧机构204上升和下降。

进一步的，所述第一压件头112和所述第二压件头207可以具有与其相配合弹簧，从而能够配合第一压件头112和第二压件头207下压和松开。

在本说明书中，所述自动穿丝系统可以包括支架上料装置8，所述支架上料装置8设置在所述导线上料装置10的上游。所述支架上料装置8用于自动上料支架，支架上料装置8的个数可以与导线上料装置10、导线加工装置20的个数相同。

如图5和图6所示，所述支架上料装置8包括：用于输送支架的支架输送机构，所述支架输送机构包括输送料道82；位于所述输送料道82下方的取件轴80；用于带动所述取件轴80旋转的旋转驱动机构89；用于带动所述旋转驱动机构89和所述取件轴80上升和下降的上升移动机构88，所述取件轴80上升后能穿过所述输送料道82并伸入至所述支架的底部尾孔；用于带动所述取件轴80、所述旋转驱动机构89和所述上升移动机构88沿朝向和背离所述工件加工块91方向移动的第一前后移动机构87；所述第一前后移动机构87带动所述取件轴80、所述旋转驱动机构89和所述上升移动机构88朝向所述工件加工块91移动至预定位置后，所述旋转驱动机构89能带动所述取件轴80朝向所述工作台面9旋转90°，所述上升移动机构88带动所述取件轴80、所述支架和所述旋转驱动机构89下降直至所述支架置于所述加工槽911。

在一个具体的实施方式中，支架上料装置8包括：与所述第一前后移动机构87相配合的抵靠板871，所述第一前后移动机构87具有缸体和第一移动轴872，所述第一移动轴872与所述抵靠板871相固定；滑板，所述滑板上设置有滑轨，所述滑轨具有起始端和终止端；能沿所述滑轨滑动的滑块，所述缸体与所述滑块之间通过连接板875相固定，所述连接板875上还设置所述上升移动机构88。

在本实施例中，第一前后移动机构87的第一移动轴87的端部固定在抵靠板871上。当启动第一前后移动机构87时，第一移动轴87的另一端带动第一前后移动机构87的缸体沿着滑轨在朝向工件加工块91或者背离工件加工块91的方向上移动。第一前后移动机构87的缸体固定在连接板875上，该连接板875上还固定有上升移动机构88。上升移动机构88具有缸体和驱动轴，其缸体固定在该连接板875上，驱动轴连接旋转驱动机构89和取件轴80。所述旋转驱动机构89连接取件轴80，能够带动取件轴80做旋转运动。

从而当启动上升移动机构88时，能够带动取件轴80和旋转移动机构89进行上移和下降。取件轴80在上升后，可以穿过输送料道82并进入支架底部的尾孔。当上升移动机构88到达上位后，再启动第一前后移动机构87，第一前后移动机构87的缸体带动旋转驱动机构89、上升移动机构88和取件轴80朝向工件加工块91的方向移动。当移动至所述预定位置后，启动旋转驱动机构89，旋转驱动机构89带动取件轴80朝向所述工作台面9旋转90°，启动上升移动机构88，上升移动机构88带动所述取件轴80、所述支架和所述旋转驱动机构89下降直至所述支架置于所述工件加工块91的加工槽911。在本实施例中，所述预定位置可以是滑轨的终止端，当第一前后移动机构87自滑轨的起始端移动至终止端后，旋转驱动机构89启动，并带动取件轴80转动90°，使得支架能够准确放置在工件加工块91上。

在本实施例中，当上升移动机构88的驱动轴下降至下位时，支架可以置于工件加工块91的加工槽911中。此时，第一前后移动机构87带动旋转驱动机构89、上升移动机构88和取件轴80沿背离工件加工块91的方向移动，使得取件轴80退出支架的尾孔，当第一前后移动机构87移动至滑轨的起始端时，旋转驱动机构89带动取件轴80复位。支架上料工序完成后，在分割器93的带动下，支架随工作台面9旋转至导线上料装置10进行补偿导线上料工序。

进一步的，所述支架输送机构包括：与所述输送料道82相连的振动盘81，所述振动盘81用于将支架震动进入所述输送料道82；位于所述输送料道82的上方的限位板851，所述限位板851上安装有光电传感器85，所述光电传感器85用于检测所述支架运动至输送料道82的指定位置；位于所述指定位置的挡料块83，所述挡料块83连接有弹性件84；当所述第一前后移动机构87带动所述取件轴80、所述旋转驱动机构89和所述上升移动机构88朝向所述工件加工块91移动时，所述取件轴80带动所述支架将所述挡料块83推开，所述弹性件84聚积弹性势能，当所述支架震动脱离所述输送料道82后，所述弹性件84释放聚积的弹性势能并带动所述挡料块83复位。

在一个实施方式中，所述支架上料装置8还包括：与所述光电传感器85电性连接的第三推送机构86，当所述光电传感器85检测到所述支架移动至所述挡料块83时，所述第三推送机构86的驱动轴伸出，所述支架被限位于所述限位板851、所述驱动轴、所述输送料道82与所述挡料块83之间。

如图6所示，所述挡料块83用于阻止支架的进一步移动。当支架运动至挡料块83的位置后，被光电传感器85检测到，光电传感器85将光信号转换为电信号。与所述光电传感器85电性连接的第三推送机构86接受到控制信号后，驱动轴伸出，将支架限位在限位板851、驱动轴、输送料道82与挡料块83之间，从而减少支架因振动盘81、输送料道82振动产生的晃动。当取件轴80上升穿入支架的底部尾孔后，第三推送机构86的驱动轴退回，此时取件轴80以及支架在第一前后移动机构87的带动下，将挡料块83推开。当支架震动离开输送料道82后，与挡料块83相连的弹性件84带动挡料块83复位。

在本说明书中，所述自动穿丝系统还包括产品下料装置30，所述产品下料装置30用于将完成的产品自动下料，产品下料装置30的个数可以与导线上料装置10、导线加工装置20的个数相同。所述产品下料装置30设置在所述导线加工装置20的下游。如图12所示，所述产品下料装置30包括：第三夹紧机构304，所述第三夹紧机构304设置有相对的夹爪305，所述第三夹紧机构304能带动所述夹爪305加持所述加工槽911内的支架；用于带动所述第三夹紧机构304下降和上升的下料压爪机构303；壳体301，所述壳体301上安装有下料料道306和第二前后移动机构302，所述第二前后移动机构302用于带动所述第三夹紧机构304和所述下料压爪机构303前后移动。

其中，壳体301用于支撑第二前后移动机构302和下料料道306。当产品支架上的补偿导线完成加工后，工件加工块91由工作台面9旋转到位，使得产品支架到达产品下料装置30的位置进行下料。下料压爪机构303带动第三夹紧机构304和夹爪305下降至产品支架的位置，第三夹紧机构304启动，带动夹爪305产品支架，下料压爪机构303带动第三夹紧机构304和夹爪305上升，产品支架从加工槽911中带出。当下料压爪机构303到达上位后，第二前后移动机构302带动第三夹紧机构304和下料压爪机构303移动至下料料道306的位置。第三夹紧机构304松开夹爪305，夹爪305放开产品支架，产品支架可以顺着下料料道306到达产品料框，完成下料工作。

在本说明书中，所述旋转驱动机构89、所述上升移动机构88、所述第一前后移动机构87、所述第二前后移动机构302、所述第一推送机构109、所述第二推送机构201、所述第三推送机构86、所述第一压件机构110、所述第二压件机构203、所述第一夹紧机构113、所述第二夹紧机构204和所述第三夹紧机构304具体为均由电磁阀动作的气缸，该电磁阀通过接受控制信号，控制各个机构的运行。

在本说明书中，所述热电偶补偿导线自动穿丝系统可以包括中央控制器，所述中央控制器均与所述光电传感器85、工作台面9下方的分割器93、所述旋转驱动机构89、所述上升移动机构88、所述第一前后移动机构87、所述第二前后移动机构302、所述第一推送机构109、所述第二推送机构201、所述第三推送机构86、所述第一压件机构110、所述第二压件机构203、所述第一夹紧机构113、所述第二夹紧机构204和所述第三夹紧机构304电性连接，所述电性连接方式可以为有线连接，当然所述电性连接方式也可以为无线连接，例如利用现有技术中的WIFI、红外、蓝牙等技术，或者也可以利用其他无线通信技术，本申请在此并不作具体的限定。

所述中央控制器用于发出控制信号给电磁阀，用于控制分割器93带动工作台面9旋转，以及旋转驱动机构89、上升移动机构88、第一前后移动机构87、第二前后移动机构302、第一推送机构109、第二推送机构201、第三推送机构86、第一压件机构110、第二压件机构203、第一夹紧机构113、第二夹紧机构204和第三夹紧机构304的运行。该中央控制器可以采取例如微处理器或处理器以及存储可由该微处理器或处理器执行的计算机可读程序代码(例如软件或固件)的计算机可读介质、逻辑门、开关、专用集成电路(A_PPLICATION S_PECIFICI_NTEGRATED C_IRCUIT，ASIC)、可编程逻辑控制器(P_ROGRAMMABLE L_OGIC C_ONTROLLER，PLC)和嵌入微控制单元(M_{ICROCONTROLLER} U_NIT，MCU)的形式。

在本说明书中，所述热电偶补偿导线自动穿丝系统可以具有设备框架7，如图3所示，用于保护该自动穿丝系统的各个设备装置。如图4和图7所示，该热电偶补偿自动穿丝系统可以包括台板92，用于放置支架上料装置8、导线上料装置10、导线加工装置20和产品下料装置30。

上述实施例只为说明本申请的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本申请的内容并据以实施，并不能以此限制本申请的保护范围。凡根据本申请精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本申请的保护范围之内。

披露的所有文章和参考资料，包括专利申请和出版物，出于各种目的通过援引结合于此。描述组合的术语“基本由…构成”应该包括所确定的元件、成分、部件或步骤以及实质上没有影响该组合的基本新颖特征的其他元件、成分、部件或步骤。使用术语“包含”或“包括”来描述这里的元件、成分、部件或步骤的组合也想到了基本由这些元件、成分、部件或步骤构成的实施方式。这里通过使用术语“可以”，旨在说明“可以”包括的所描述的任何属性都是可选的。

多个元件、成分、部件或步骤能够由单个集成元件、成分、部件或步骤来提供。另选地，单个集成元件、成分、部件或步骤可以被分成分离的多个元件、成分、部件或步骤。用来描述元件、成分、部件或步骤的公开“一”或“一个”并不说为了排除其他的元件、成分、部件或步骤。

应该理解，以上描述是为了进行图示说明而不是为了进行限制。通过阅读上述描述，在所提供的示例之外的许多实施方式和许多应用对本领域技术人员来说都将是显而易见的。出于全面之目的，所有文章和参考包括专利申请和公告的公开都通过参考结合在本文中。

Claims

1.一种热电偶补偿导线自动穿丝系统，其特征在于，包括：

工作台面和用于带动所述工作台面旋转的旋转机构，所述工作台面上设置有多个工件加工块，所述工件加工块设置有用于放置支架的加工槽；所述加工槽在其纵长延伸方向上具有相对的第一端和第二端，所述工件加工块自所述第一端至所述第二端依次设置有与所述加工槽相连通的：折弯机构、切断机构，所述折弯机构包括折弯件，所述切断机构包括切断件，所述切断件和所述折弯件均能作用于所述加工槽内的补偿导线；

2.如权利要求1所述的热电偶补偿导线自动穿丝系统，其特征在于，所述自动穿丝系统包括支架上料装置，所述支架上料装置设置在所述导线上料装置的上游，所述支架上料装置包括：

位于所述输送料道下方的取件轴；

用于带动所述取件轴旋转的旋转驱动机构；

3.如权利要求2所述的热电偶补偿导线自动穿丝系统，其特征在于，所述支架输送机构包括：

位于所述指定位置的挡料块，所述挡料块连接有弹性件；

4.如权利要求2所述的热电偶补偿导线自动穿丝系统，其特征在于，支架上料装置包括：

滑板，所述滑板上设置有滑轨；

5.如权利要求3所述的热电偶补偿导线自动穿丝系统，其特征在于，所述支架上料装置还包括：与所述光电传感器电性连接的第三推送机构，当所述光电传感器检测到所述支架移动至所述挡料块时，所述第三推送机构的驱动轴伸出，所述支架被限位于所述限位板、所述驱动轴、所述输送料道与所述挡料块之间。

6.如权利要求1所述的热电偶补偿导线自动穿丝系统，其特征在于，所述自动穿丝系统包括产品下料装置，所述产品下料装置设置在所述导线加工装置的下游，所述产品下料装置包括：

用于带动所述第三夹紧机构下降和上升的下料压爪机构；

7.如权利要求1所述的热电偶补偿导线自动穿丝系统，其特征在于，所述送线机构包括：用于输送正极补偿导线的第一送线机构和用于输送负极补偿导线的第二送线机构；所述导向件具体为穿丝轴，所述穿丝轴设置有沿其轴线方向延伸的第一贯通孔和第二贯通孔，所述第一贯通孔和所述第二贯通孔沿所述穿丝轴的轴线对称设置，所述第一贯通孔与所述第一送线机构相连，所述第二贯通孔与所述第二送线机构相连。

8.如权利要求7所述的热电偶补偿导线自动穿丝系统，其特征在于，第一送线机构包括：用于缠绕正极补偿导线的第一导线轮；用于输送正极补偿导线的第一导线输送机；与所述第一导线输送机相连的第一导线送丝管，所述第一导线送丝管与所述第一贯通孔相连通；

9.如权利要求1所述的热电偶补偿导线自动穿丝系统，其特征在于，所述第一夹紧头上穿设有第一调节螺栓和第二调节螺栓，所述第一调节螺栓与所述折弯件的位置相对应，用于调节所述第一夹紧头对所述折弯件的夹紧力度，所述第二调节螺栓与所述切断件的位置相对应，用于调节所述第一夹紧头对所述切断件的夹紧力度；所述第二夹紧头上穿设有第三调节螺栓，所述第三调节螺栓与所述切断件的位置相对应，用于调节所述第二夹紧头对所述切断件的夹紧力度。

10.如权利要求1所述的热电偶补偿导线自动穿丝系统，其特征在于，所述导线上料装置还包括：与所述第一压件机构相连的第一压件头和角度调整头，所述第一压件头用于压紧所述支架，所述角度调整头用于调整所述支架的角度，所述角度调整头和第一压件头均位于相对的所述第一夹紧头之间，所述第一压件头和所述角度调整头能随所述第一夹紧机构上升和下降；所述导线加工装置还包括：与所述第二压件机构相连的第二压件头，所述第二压件头用于压紧所述支架，所述第二压件头位于相对的所述第二夹紧头之间，所述第二压件头能随所述第二夹紧机构上升和下降。