CN211811615U - 一种新型超高大跨度钢结构平台 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种新型超高大跨度钢结构平台，包括钢结构平台，所述钢结构平台顶部两侧均固定连接有防护板，所述钢结构平台底部固定连接有支撑柱，所述支撑柱底部设置有第一支撑板，所述第一支撑板底部固定连接有万向轮，所述第一支撑板靠近支撑柱的一侧开设有盲孔，所述支撑柱靠近第一支撑板的一侧固定连接有挡板，所述挡板底部固定连接有防滑垫，本实用新型通过设置第一支撑板与万向轮、挡板，使得在工作过程中只需将支撑柱放置在盲孔内，因重力作用下支撑柱底部与盲孔底部接触，此时防滑垫与第一支撑板紧密接触，使得第一支撑板与支撑柱得到固定，第一支撑板底部的万向轮便于支撑柱与钢结构平台的移动，从而提高工作效率，降低劳动成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及钢结构平台领域，尤其涉及一种新型超高大跨度钢结构平台。
背景技术
钢结构平台是立柱加横梁组合结构，整体性强。钢平台货架承载能力大，且受力均匀，施工快，造价低，可根据实际场地设计多层。底下可用卡板直接堆货，亦可做货架，采用手动托盘存取货。平台上可直接行走托盘车，同时可加装升降平台，加快平台上层货物的流通。由于比较好的解决了狭小空间的利用效率，广泛应用于对存货量较高，但面积较小同时又有空间高度可利用的仓库，现代钢结构平台结构形式多样，功能也一应俱全，在现代的存储中较为广泛应用。
传统超高大跨度钢结构平台不便于移动，移动效率慢，拆卸组装耗时耗力，从而增加劳动成本，从而我们设计一种新型超高大跨度钢结构平台。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种新型超高大跨度钢结构平台。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种新型超高大跨度钢结构平台，包括钢结构平台，所述钢结构平台顶部两侧均固定连接有防护板，所述钢结构平台底部固定连接有支撑柱，所述支撑柱底部设置有第一支撑板，所述第一支撑板底部固定连接有万向轮，所述第一支撑板靠近支撑柱的一侧开设有盲孔，所述支撑柱靠近第一支撑板的一侧固定连接有挡板，所述挡板底部固定连接有防滑垫，所述支撑柱靠近挡板的一侧固定连接有第二支撑板，所述第二支撑板下方设置有第三支撑板，所述第三支撑板底部固定连接有千斤顶，所述千斤顶中部设置有把手。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述挡板与防滑垫均为圆型，且挡板为合金材质。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述第二支撑板的形状为矩形，所述第三支撑板的形状为圆型，且第三支撑板位于第二支撑板底部的中心部分。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述支撑柱的底部位于盲孔内，且盲孔与支撑柱的截面均为矩形。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述第一支撑板与支撑柱的数量为多个，所述第一支撑板底部固定连接有四个万向轮，且四个万向轮均位于第一支撑板底部的四个拐角处。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述盲孔位于第一支撑板的中部，且第一支撑板的材质为合金材质。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述第二支撑板两端均固定连接在支撑柱上，所述第二支撑板平行于钢结构平台，且第二支撑板位于支撑柱的中部。
本实用新型具有如下有益效果：
1、本实用新型通过设置第一支撑板与万向轮、挡板使得在工作过程中只需将支撑柱放置在盲孔内，因重力作用下支撑柱底部与盲孔底部接触，而此时防滑垫与第一支撑板紧密接触，使得第一支撑板与支撑柱得到固定，而第一支撑板底部的万向轮便于支撑柱与钢结构平台的移动，从而提高工作效率，降低劳动成本。
2、本实用新型通过设置千斤顶与第二支撑板，使得在工作过程中按压千斤顶一侧的把手，使得第三支撑板向上移动从而带动第二支撑板与支撑柱向上移动，然后放入第一支撑板，从而更快的移动钢结构平台，从而降低劳动成本。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种新型超高大跨度钢结构平台的侧视图；
图2为本实用新型提出的一种新型超高大跨度钢结构平台的正视图；
图3为图1中A处放大图。
图例说明：
1、万向轮；2、第一支撑板；3、盲孔；4、支撑柱；5、挡板；6、防滑垫；7、第二支撑板；8、千斤顶；9、把手；10、第三支撑板；11、钢结构平台；12、防护板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
参照图1-3，本实用新型提供的一种实施例：一种新型超高大跨度钢结构平台，包括钢结构平台11，钢结构平台11顶部两侧均固定连接有防护板12，钢结构平台11底部固定连接有支撑柱4，支撑柱4底部设置有第一支撑板2，第一支撑板2底部固定连接有万向轮1，第一支撑板2靠近支撑柱4的一侧开设有盲孔3，支撑柱4靠近第一支撑板2的一侧固定连接有挡板5，挡板5底部固定连接有防滑垫6，支撑柱4靠近挡板5的一侧固定连接有第二支撑板7，第二支撑板7下方设置有第三支撑板10，第三支撑板10底部固定连接有千斤顶8，千斤顶8中部设置有把手9。
挡板5与防滑垫6均为圆型，且挡板5为合金材质，合金材质使得挡板5的使用寿命更长。第二支撑板7的形状为矩形，第三支撑板10的形状为圆型，且第三支撑板10位于第二支撑板7底部的中心部分，便于更好的移动钢结构平台11。支撑柱4的底部位于盲孔3内，且盲孔3与支撑柱4的截面均为矩形。第一支撑板2与支撑柱4的数量为多个，第一支撑板2底部固定连接有四个万向轮1，在移动钢结构平台11时更加稳定，且四个万向轮1均位于第一支撑板2底部的四个拐角处，使得第一支撑板2在移动时更加稳定。盲孔3位于第一支撑板2的中部，在移动钢结构平台11时更加稳定，且第一支撑板2的材质为合金材质。第二支撑板7两端均固定连接在支撑柱4上，第二支撑板7平行于钢结构平台11，且第二支撑板7位于支撑柱4的中部。
工作原理：将千斤顶8放入相应的第二支撑板7的底部，同时按压把手9使得千斤顶8带动第三支撑板10与第二支撑板7向上移动，从而使得支撑柱4与钢结构平台11向上移动，将第二支撑板7两侧支撑柱4的底部竖直放入第二支撑板2内的盲孔3内，然后移出千斤顶8即可进行移动钢结构平台11，待移动结束后，将千斤顶8放入相应的第二支撑板7的底部，然后同时按压把手9使得千斤顶8带动第三支撑板10与第二支撑板7向上移动，从而使得支撑柱4与钢结构平台11向上移动，从而取出第一支撑板2，然后缓慢将千斤顶8回落，即可完成对钢结构平台11的移动。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种新型超高大跨度钢结构平台，包括钢结构平台（11），其特征在于：所述钢结构平台（11）顶部两侧均固定连接有防护板（12），所述钢结构平台（11）底部固定连接有支撑柱（4），所述支撑柱（4）底部设置有第一支撑板（2），所述第一支撑板（2）底部固定连接有万向轮（1），所述第一支撑板（2）靠近支撑柱（4）的一侧开设有盲孔（3），所述支撑柱（4）靠近第一支撑板（2）的一侧固定连接有挡板（5），所述挡板（5）底部固定连接有防滑垫（6），所述支撑柱（4）靠近挡板（5）的一侧固定连接有第二支撑板（7），所述第二支撑板（7）下方设置有第三支撑板（10），所述第三支撑板（10）底部固定连接有千斤顶（8），所述千斤顶（8）中部设置有把手（9）。
2.根据权利要求1所述的一种新型超高大跨度钢结构平台，其特征在于：所述挡板（5）与防滑垫（6）均为圆型，且挡板（5）为合金材质。
3.根据权利要求1所述的一种新型超高大跨度钢结构平台，其特征在于：所述第二支撑板（7）的形状为矩形，所述第三支撑板（10）的形状为圆型，且第三支撑板（10）位于第二支撑板（7）底部的中心部分。
4.根据权利要求1所述的一种新型超高大跨度钢结构平台，其特征在于：所述支撑柱（4）的底部位于盲孔（3）内，且盲孔（3）与支撑柱（4）的截面均为矩形。
5.根据权利要求1所述的一种新型超高大跨度钢结构平台，其特征在于：所述第一支撑板（2）与支撑柱（4）的数量为多个，所述第一支撑板（2）底部固定连接有四个万向轮（1），且四个万向轮（1）均位于第一支撑板（2）底部的四个拐角处。
6.根据权利要求1所述的一种新型超高大跨度钢结构平台，其特征在于：所述盲孔（3）位于第一支撑板（2）的中部，且第一支撑板（2）的材质为合金材质。
7.根据权利要求1所述的一种新型超高大跨度钢结构平台，其特征在于：所述第二支撑板（7）两端均固定连接在支撑柱（4）上，所述第二支撑板（7）平行于钢结构平台（11），且第二支撑板（7）位于支撑柱（4）的中部。
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