CN211773979U - 一种滑移装载机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种滑移装载机，包括底盘框架、驾驶室、主梁和铲斗；底盘框架与行走系统装配形成滑移装载机的移动底盘，所述滑移装载机的动力系统装配于底盘框架的尾部；所述驾驶室翻转设置于底盘框架前部，所述驾驶室在伸缩支撑杆缩回状态下水平承放在底盘框架上，在伸缩支撑杆伸出状态下向前翻转；所述主梁的尾端通过四连杆机构活动铰装于底盘框架的尾部，所述铲斗装配于主梁的前端，所述铲斗和主梁之间装配有驱动装料和卸料的装卸油缸，所述主梁和底盘框架之间装配有驱动主梁上下摆动实现铲斗升降的举升油缸。本实用新型的滑移装载机相较于现有的装载设备具有拆卸维护方便、工作可靠、结构紧凑的优点。

Description

一种滑移装载机

技术领域

本实用新型属于装载设备，具体涉及一种滑移装载机。

背景技术

滑移装载机也称滑移式装载机，是一种利用两侧车轮线速度差而实现车辆转向的小型装载机械；通常由底盘框架、液压行走系统、驾驶室、动力系统、电液控制系统以及工作装置等组成；主要用于作业场地狭小、地面起伏不平、作业内容变换频繁的场合。

目前滑移装载机存在的主要问题是噪音较大，由于装载机的驾驶室、动力系统、行走系统以及电液控制系统均集成装配在底盘框架上，结构十分紧凑，对于装配于内部的器件视野受限，日常的拆卸维护相对困难，导致装载举升能力不如一般类型装载机。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是：针对现有滑移装载机因拆卸维护困难导致工作效率不佳的问题，提供一种新型的滑移装载机。

本实用新型采用如下技术方案实现：

滑移装载机，包括底盘框架1、驾驶室2、主梁3和铲斗4；

底盘框架1与行走系统装配形成滑移装载机的移动底盘，所述滑移装载机的动力系统装配于底盘框架1的尾部；

驾驶室2翻转设置于底盘框架1前部，所述驾驶室2底部一侧与底盘框架1 固定铰装，底部另一侧通过伸缩支撑杆26与底盘框架1的非铰装位置支撑连接，所述驾驶室2在伸缩支撑杆26缩回状态下水平承放在底盘框架1上，在伸缩支撑杆26伸出状态下向前翻转，扩展驾驶室与动力系统之间的检修空间；

所述主梁3的尾端通过四连杆机构31活动铰装于底盘框架1的尾部，所述铲斗4装配于主梁3的前端，所述铲斗4和主梁3之间装配有驱动装料和卸料的装卸油缸51，所述主梁3和底盘框架1之间装配有驱动主梁上下摆动实现铲斗升降的举升油缸52。

进一步的，所述主梁3包括平行布置于驾驶室2两侧的两组，两组主梁3 在位于驾驶室2前后的位置分别通过横向连接件一体连接，两组主梁3的前端通过两组同步的装卸油缸51与铲斗4连接，尾端分别通过四连杆机构31与底盘框架1活动铰装，并在底盘框架1与两组主梁3之间设置两组同步的举升油缸52。

进一步的，所述铲斗4的顶部以及驾驶室2前方的横向连接件上分别设有脚踏板，所述脚踏板构成驾驶室2的进出通道。

进一步的，所述四连杆机构31包括摆架311、后连杆312和前连杆313，所述摆架311固定于主梁3的尾端，其上设置的两个铰点分别与后连杆312和前连杆313铰接，所述后连杆312和前连杆313则分别固定铰接在底盘框架1 上的两个铰点位置，所述后连杆312位于前连杆313的后方，后连杆位于底盘框架1上的铰点位置高于前连杆的铰点位置，并且后连杆的长度短于前连杆；

所述举升油缸52一端固定铰装在底盘框架1上，另一端与摆架311的第三个铰点位置铰接。

进一步的，所述举升油缸52在铲斗4下降到最低位置时与主梁3垂直。

进一步的，所述摆架311分别与后连杆312和前连杆313的铰点距离：后连杆312两端的铰点距离：底盘框架1分别与后连杆312和前连杆313的铰点距离：前连杆313两端的铰点距离＝12:11:18:16。

进一步的，所述伸缩支撑杆26设有驾驶室安全杆25，所述驾驶室安全杆 25为空心套杆并自由套设在伸缩支撑杆26上，并且与伸缩支撑杆26的小径端铰接装配于同一铰点，其轴向长度不超过伸缩支撑杆的小径杆长度。

进一步的，所述主梁3设有主梁安全杆34，所述主梁安全杆34一端铰接于主梁3与举升油缸52的铰点上，该铰点靠近主梁前端的位置设有可拆卸固定主梁安全杆34的安全杆固定板35；所述主梁安全杆34具有容纳举升油缸52活塞杆的通槽，并且该通槽的长度与举升油缸52活塞杆伸出长度对应，在主梁3控制铲斗4为举升状态下，主梁安全杆34摆动至罩于举升油缸52的活塞杆上并通过端部与举升油缸52缸筒端部抵接，限制举升油缸的活塞杆向缸筒内收回。

进一步的，所述底盘框架1的尾部分为左框架11和右框架12，所述左框架 11和右框架12内部分别设置内凹空间用于固定嵌装动力系统的液压油箱模块 61和燃油箱模块62。

进一步的，所述底盘框架1上的动力系统集成装配于左框架11和右框架12 之间，所述左框架11和右框架12之间通过左右框架连接件74连接，所述左右框架连接件74上固定设置空气滤芯73，所述空气滤芯73的进气口通过进气导向管72连接至设置在一侧框架上的进气连接管71，出气口通过管道连接至动力系统的进气单元；

所述动力系统的排气口通过排气法兰管75连接至排气尾管76，所述排气尾管76通过另一侧框架上的尾管支架77固定并从顶部中罩伸出。

进一步的，所述动力系统的散热水箱81装配在左框架11和右框架12之间，所述散热水箱81一侧铰装在一侧框架尾部，并通过设置在散热水箱81另一侧的水箱锁定销83插装在另一侧框架上的插销限位块84上实现散热水箱的锁紧装配，解除水箱锁定销83和插销限位块84的配合，向外打开散热水箱81用于暴露内部的动力系统；

所述散热水箱81的内侧设有覆盖整个散热水箱截面的导风罩85，所述导风罩85在散热水箱81锁紧状态下与动力系统的散热风扇86出风口对接；

所述散热水箱81内部设有冷却水通道和液压油通道，所述动力系统的发动机上水管91和发动机下水管92分别对接在冷却水通道的两端，所述动力系统的液压回油管路通过液压油通道回流至液压油箱。

本实用新型具有如下有益效果：

1.本实用新型的滑移装载机采用四连杆机构配合主梁和铲斗举升，拥有近似垂直的举升路径，四连杆机构的铰点设置以及举升油缸对主梁成近似90°夹角的推动作用，使其具备更可靠的工作效率，相对于一般圆弧举升式工作装置，相同装载量下驱动油缸可以设置更小，在相同的驱动力和驱动距离情况下可以获得更远的卸载距离和卸载高度，大大提升了滑移装载机的工作能力。举升油缸可以穿过中空的前连杆设置，有效缩短了滑移装载机左右两侧的机器宽度。通过优化四连杆机构的各个连杆长度比例关系，使得整个铲斗的运动轨迹趋向于垂直上升，并在最大高度获得一部分额外向前的卸载距离，同时整个铲斗的举升动力学性能提升，整个举升过程速度快且平稳，加速度波动小，载荷物料不易抖落，操作舒适性高。

2.本实用新型的滑移装载机采用可翻转式的驾驶室，只需要单个人力即可完成整个驾驶室的翻转打开过程。通过驾驶室安全杆的限位，整个驾驶室可以在翻转上来后保持固定；通过翻转驾驶室增加了底盘框架内部的检修维护面积，给动力系统的检查维护等提供便利。

3.本实用新型的主梁设置主梁安全杆结构，在机器正常工作时可以收起固定，在某些特定情况下如长时间机器停车检修时，在狭小空间停车需要保持铲斗举起状态时。通过放下安全杆锁定举升油缸，可以防止因为油缸沉降而引起的铲斗及主梁下坠，避免人员以及物品受破坏的危险。

4.本实用新型的滑移装载机采用可拆卸式燃油箱与液压油箱，相对于焊接整体式油箱，可以避免因焊接而导致的油箱内表面防锈处理失效(表面酸洗磷化失效)；通过将液压油箱和燃油箱嵌装在底盘框架的内凹空间，节省了底盘框架的安装空间，使得动力系统的设置更加紧凑。

5.本实用新型的滑移装载机考虑到动力系统的发动机舱内部高温，且机舱密闭通风性差。若直接选择在发动机舱内部进气会导致进气温度过高，影响机器热平衡性能从而影响机器工作效率以及工作寿命。本实用新型对动力系统的发动机增加进气导管，通过设置在底盘框架内部的风道引入外界新鲜空气，可有效防止进气温度增高的现象。同时，本实用新型还考虑到发动机启动瞬间振动幅度较大，若使用加长直连排气尾管或者中间增加排气波纹管，中间均有可能因为振动而导致开裂，采用排气法兰管连接排气尾管，发动机的振动不会影响排气尾管，并且也节省了排气波纹管的成本。

6.本实用新型的滑移装载机在底盘框架尾部设置可翻转打开式水箱，打开后即可接触到动力系统内部空间，大大增加了机器养护便利性；例如更换滤芯、日常检修、更换发动机风扇叶、清洁冲洗水箱、更换机油等。

综上所述，本实用新型的滑移装载机相较于现有的装载设备具有拆卸维护方便、工作可靠、结构紧凑的优点。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为实施例一中滑移装载机的立体示意图。

图2为实施例一中滑移装载机的俯视图。

图3为实施例一中滑移装载机的主视图，图示中的滑移装载机驾驶室处于翻转状态，铲斗处于举升状态。

图4为驾驶室安全杆的示意图。

图5为主梁安全杆的示意图。

图6为实施例一中滑移装载机铲斗举升过程中的运动路线示意图。

图7为实施例一中滑移装载机的四连杆机构局部示意图。

图8为实施例一中滑移装载机的四连杆机构的机构运动简图。

图9a为实施例一中滑移装载机的铲斗位移-时间曲线示意图。

图9b为实施例一中滑移装载机的铲斗加速度-时间曲线示意图。

图9c为实施例一中滑移装载机的铲斗举升路径示意图。

图10为实施例一中滑移装载机的底盘框架与液压油箱模块的装配示意图。

图11为实施例一中滑移装载机的底盘框架与燃油箱模块的装配示意图。

图12为实施例一中滑移装载机的动力系统进气管路结构示意图。

图13为实施例一中滑移装载机的动力系统排气管路结构示意图。

图14为实施例一中滑移装载机的散热水箱关闭状态示意图。

图15为实施例一中滑移装载机的散热水箱打开状态示意图。

图16为实施例二中滑移装载机的立体示意图。

图中标号：

1-底盘框架，11-左框架，111-液压油箱安装内凹空间，12-右框架，121-燃油箱安装内凹空间，122-燃油箱固定板，13-尾门，131-尾部挡板，132-尾部加强板；

2-驾驶室，21-第一脚踏板，22-第二脚踏板，23-驾驶室前固定座，24-翻转销轴，25-驾驶室安全杆，26-伸缩支撑杆，27-上支撑座，28-下支撑座，29-扶手；

3-主梁，31-四连杆机构，311-摆架，312-后连杆，313-前连杆，32-后横向连接件，33-前横向连接件，34-主梁安全杆，35-安全杆固定板，351-安全杆固定销；

4-铲斗，41-前加强板，42-侧加强板，43-上加强板，44-后加强板；

51-装卸油缸，52-举升油缸；

61-液压油箱模块，611-液压油箱固定板，62-燃油箱模块；

71-进气连接管，72-进气导向管，73-空气滤芯，74-左右框架连接件，75- 排气法兰管，76-排气尾管，77-尾管支架，78-中罩；

81-散热水箱，82-水箱安装铰链，83-水箱锁定销，84-插销限位块，85-导风罩，86-散热风扇，87-防护罩；

91-发动机上水管，92-发动机下水管，93-进油管，94-回油管。

具体实施方式

实施例一

参见图1-3，图示中的滑移装载机为本实用新型的一种具体实施方案，具体包括底盘框架1、驾驶室2、主梁3、铲斗4、装卸油缸51、举升油缸52以及动力系统图中未示出等，其中，底盘框架1与轮式行走系统装配形成滑移装载机的移动底盘，滑移装载机的动力系统装配于底盘框架1的尾部，轮式行走系统为四轮通过独立的液压马达控制，可以通过两侧车轮的速度差实现滑移装载机的行走和转向功能，动力系统包括发动机系统以及液压系统，滑移装载机的各个动作部位提供驱动力。驾驶室2翻转设置于底盘框架1前部，用于驾驶员操作滑移装载机工作，主梁3连接铲斗4和底盘框架1，并且通过主梁3的摆动传递铲斗4的举升动力，主梁3的尾端通过四连杆机构31活动铰装于底盘框架1 的尾部，铲斗4装配于主梁3的前端，铲斗4通过主梁3的带动在滑移装载机的驾驶室前方举升升降，铲斗4和主梁3之间装配有装卸油缸51，装卸油缸51 驱动铲斗4进行装料和卸料，主梁3和底盘框架1之间装配有举升油缸52，举升油缸52驱动主梁3上下摆动实现铲斗4升降举升。装卸油缸51和举升油缸52均通过动力系统的液压系统驱动。

关于本实施例中的轮式行走系统以及动力系统均可参考现有滑移装载机，本实施例在此不做赘述。

结合参见图3、图10和图11，驾驶室2底部一侧与底盘框架1固定铰装，在底盘框架1的前部两侧焊接固定有两组驾驶室前固定座23，驾驶室2的底部两侧分别通过两组翻转销轴24铰装在驾驶室前固定座23上，驾驶室2的底部后方两侧均焊接有上支撑座27，底盘框架1的中下部焊接固定两组下支撑座28，同侧的上支撑座27和下支撑座28之间通过伸缩支撑杆26连接，伸缩支撑杆26 将驾驶室2底部与底盘框架1之间支撑连接。在滑移装载机正常工作时，驾驶室2整体呈水平承放在底盘框架1上，伸缩支撑杆26为压缩状态，驾驶员可以进出驾驶室2对滑移装载机进行正常的操作。当需要对装载机进行检修时，可以通过驾驶室2前后侧设置的扶手29将驾驶室2向前翻转，伸缩支撑杆26调整为拉伸状态，提供驾驶室2翻转状态的支撑限位，翻转后的驾驶室2扩展了驾驶室2与底盘框架尾部动力系统之间的检修空间。

伸缩支撑杆26采用气动伸缩撑杆，包括有直径较大的气缸筒和直径较小的撑杆，通过气缸筒内部的压缩空气提供对驾驶室的支撑作用。为了提高驾驶室2 翻转状态的可靠性，本实施例在驾驶室2下方的伸缩支撑杆26配置有驾驶室安全杆25。结合图3和图4所示，驾驶室安全杆25为圆筒空心套杆，能够自由套设在伸缩支撑杆26上，内径略大于伸缩支撑杆26的气缸筒直径，一端与与伸缩支撑杆26的撑杆一同铰接装配于同一铰点，驾驶室安全杆25的轴向长度不超过伸缩支撑杆的撑杆伸出长度。在伸缩支撑杆26处于缩回状态下，驾驶室安全杆25套在伸缩支撑杆26的气缸筒外部，在伸缩支撑杆26处于拉伸伸长状态时，驾驶室安全杆25套在伸缩支撑杆26的撑杆外部，并且在撑杆完全伸出气缸筒后，驾驶室安全杆25的端部台阶抵住气缸筒的台阶端部，限制撑杆向气缸筒内收回，从而达到固定住翻转状态的驾驶室的效果。

如图3所示，在对本实施例的滑移装载机进行检修时，还需要控制主梁3 向上摆动举升铲斗4以露出尾部的动力系统上部空间，此时控制主梁3的举升油缸52处于伸长状态，为了防止举升油缸52因为故障发生回收导致的安全隐患，本实施例对主梁3也配置有主梁安全杆34。

结合参见图5，主梁安全杆34为具有通槽的条形结构，主梁安全杆34一端铰接于主梁3与举升油缸52的铰点上，该铰点与举升油缸52的活塞杆端铰接，在该铰点靠近主梁前端的位置设有固定主梁安全杆34的安全杆固定板35，滑移装载机正常工作时，主梁安全杆34摆动至安全杆固定板35内，并通过安全杆固定销351穿过主梁安全杆34和安全杆固定板35将其固定，利用开口销限制安全杆固定销351实现对主梁安全杆34在安全杆固定板35内的可拆卸固定。在抬起主梁3进行检修时，将主梁安全杆34从安全杆固定板35中取出向下摆动，主梁安全杆34上的通槽能够容纳举升油缸52的活塞杆，并且该通槽的长度与举升油缸52活塞杆伸出长度对应，此时将主梁安全杆34摆动至罩住举升油缸52的活塞杆，通过主梁安全杆34的端部与举升油缸52缸筒端部抵接，限制举升油缸的活塞杆向缸筒内收回，此时整个举升油缸52通过主梁安全杆34 实现了刚性支撑，防止了主梁下摆导致的安全隐患。

再次参见图1和图2，本实施例的滑移装载机设置有两根主梁3，两根主梁3平行布置于驾驶室2两侧，两组主梁3在位于驾驶室2前后的位置分别通过后横向连接件32和前横向连接件33连接，后横向连接件32和前横向连接件33 两端通过焊接将两个主梁3连接成一体，形成一个主梁架，两组主梁3的前端通过焊接前封板形成支架，并通过两组同步的装卸油缸51与铲斗4的两端连接，实现对铲斗4的可靠驱动，两根主梁3的尾端分别通过四连杆机构31与底盘框架1活动铰装，并在底盘框架1与两组主梁3之间设置两组同步的举升油缸52。

具体如图1所示，滑移装载机的铲斗4设有加强结构，包括前加强板41、侧加强板42、上加强板43和后加强板44，其中前加强板41以及侧加强板42 使用耐磨材料制成的钢板，通过螺栓安装在铲斗4前端铲斗侧壁和两侧，上加强板43和后加强板44分别焊接固定在铲斗4的顶部以及底部。其中前加强板 41以及侧加强板42属于快速磨损部位，是可以拆卸替换的。

本实施例驾驶室2的进出门设置在前侧面，在铲斗4的顶部设置第一脚踏板21，在驾驶室2前方的前横向连接件33上设有第二脚踏板22，脚踏板的设置要求在主梁摆动过程中不与驾驶室发生干涉，脚踏板采用花纹钢板或者锯齿状钢板结构，在铲斗4下降到最低处，两级脚踏板构成驾驶室2的进出通道，驾驶人员可以通过该进出通道从驾驶室2前侧面进出驾驶室。

结合参见图6和图7，本实施例中的四连杆机构31包括摆架311、后连杆 312和前连杆313，其中摆架311固定于主梁3的尾端，其上设置的两个铰点分别与后连杆312和前连杆313的端部铰接，该两处铰点的连线与主梁交叉，后连杆312和前连杆313的另一端则分别固定铰接在底盘框架1上的两个铰点位置，这样摆架311、后连杆312、前连杆313以及底盘框架构成四连杆机构，举升油缸52一端固定铰装在底盘框架1上，另一端与摆架311的第三个铰点位置铰接，并且举升油缸52在铲斗4下降到最低位置时与主梁3垂直。结合图8中的四连杆机构运动简图所示，摆架311与举升油缸驱动的主梁固定，为四连杆机构中的主动件，底盘框架固定，为固定连杆，通过后连杆312和前连杆313 构成的四连杆机构控制摆架311在主梁上摆过程中前后摇摆，相较于现有主梁固定铰接设置的滑移装载机的铲斗沿一个圆弧举升轨迹，本实施例通过四连杆机构调整主梁前端的铲斗沿近似垂直的路线进行举升，在装卸货物时能够更贴近载货设备，不需要在装卸货物过程中前后移动调整位置。

在本实施例的四连杆机构中，后连杆312位于前连杆313的后方，后连杆 312位于底盘框架1上的铰点位置高于前连杆的铰点位置，并且后连杆的长度短于前连杆，前连杆313为具有通槽的空心连杆，举升油缸52穿过前连杆313的通槽设置，这样后连杆312、前连杆313、举升油缸52分别与主3以及底盘框架铰点全部位于同一平面内。通过控制举升油缸52的伸缩，主梁3可在四连杆机构31的影响下做举升运动，主梁3前端的铲斗4相对于一般的圆弧举升路径可得到近似垂直的举升路径，从而实现物料的举升与搬运作业。

本实施例具体优化了四连杆机构31的几何关系，设定摆架311分别与后连杆312和前连杆313的铰点距离：后连杆312两端的铰点距离：底盘框架1分别与后连杆312和前连杆313的铰点距离：前连杆313两端的铰点距离＝ 12:11:18:16。

结合图9a、图9b和图9c，通过本实施例的四连杆机构31的运动模拟过程，可以看出铲斗4沿竖直方向位移时间曲线，如图9a所示，举升速度基本呈现随时间等比例递增，速度位移曲线平稳。如图9b所示，铲斗4沿竖直方向加速度时间曲线，加速度相对上升时间段波动较小；对于减少物料举升过程中的冲击抖动有较好的实际意义。通过分析整个举升过程铲斗4举升路径的变化，如图 9c所示，相对于普通的圆弧式举升，本申请铲斗的举升路径近似于垂直上升。特别是在靠近最大位置附近，铲斗的举升路径开始向前相当于额外增加一段卸载距离，可以在举升到高处后进一步提升滑移装载机卸料效率。

结合参见图10和图11，底盘框架1的尾部分为左框架11和右框架12，两组主梁的四连杆机构分别设置在左框架11和右框架12顶部。其中，在左框架 11内侧部设置液压油箱安装内凹空间111，用于固定嵌装动力系统的液压油箱模块61，在液压油箱模块61的端面通过焊接液压油箱固定板611形成油箱整体，液压油箱安装内凹空间111与油箱整体外形尺寸匹配，液压油箱整体嵌放在左框架11的液压油箱安装内凹空间111内，将液压油箱固定板611通过螺栓连接与左框架11紧固。

在右框架12内侧部设置燃油箱安装内凹空间121，用于固定嵌装燃油箱模块62，并在右框架12外侧壁上焊接设置燃油箱固定板122，燃油箱安装内凹空间121与燃油箱整体外形尺寸匹配，燃油箱模块62嵌放在右框架12的燃油箱安装内凹空间121内，将燃油箱模块62与燃油箱固定板122通过螺栓紧固安装在右框架12内。充分利用了底盘框架1的空间来设置两组油箱，节省了动力系统的安装空间。

结合参见图12和图13，底盘框架1上的动力系统集成装配于左框架11和右框架12之间，并且将左框架11和右框架12之间通过左右框架连接件74连接，为了进一步优化动力系统的发动机进排气管路，本实施例将发动机的空气滤芯73固定安装在左右框架连接件74上，空气滤芯73的进气口通过进气导向管72连接至设置在左框架11上的进气连接管71，进气连接管71焊接在左框架11中，其内部框架存在多个气道与机身外部相通，空气滤芯73的出气口通过管道连接至动力系统的进气口，外界冷空气通过左框架11内部气道，进气连接管 71，进气导向管72，空气滤芯73的顺序进入发动机进气口内完成整个进气过程。

发动机的消音器排气口通过排气法兰管75连接至排气尾管76，排气尾管 76通过右框架12上的尾管支架77固定并从顶部中罩78伸出，使排气尾管76 与发动机安装舱内部隔离。发动机排出的尾气通过排气法兰管75，排气尾管76 的顺序从发动机内部排出到外界，完成整个排气过程。

结合参见图14和图15，动力系统的散热水箱81装配在左框架11和右框架 12之间，位于发动机的尾部，对发动机内部冷却液以及液压系统的液压油进行风冷降温。本实施例的散热水箱81采用可打开结构，水箱箱体的一侧通过水箱安装铰链82铰装在右框架12的尾部，并通过设置在散热水箱81另一侧的水箱锁定销83插装在另一侧框架上的插销限位块84上实现散热水箱的锁紧装配。散热水箱81的内侧设有覆盖整个散热水箱截面的导风罩85，散热水箱81在锁紧装配后，导风罩85与动力系统的散热风扇86出风口设置的一圈防护罩87对接，导风罩85与防护罩87压紧接触密封，散热风扇86旋转产生的风可集中输入到散热器水箱40，减少风量损失。将水箱锁定销83从插销限位块84中拉出后，可以向底部框架后方打开散热水箱81，直接暴露内部的动力系统，便于对动力系统进行检修维护。

本实施例的散热水箱能够同时对发动机的冷却水和液压系统的液压油进行降温散热，在散热水箱81内部设有冷却水通道和液压油通道，动力系统的发动机上水管91和发动机下水管92分别对接在冷却水通道的两端，液压油通道的两端延伸设置进油管93和回油管94，液压系统的回油管路通过进油管93和回油管94回流至液压油箱。

散热水箱81位于底盘框架1的尾部，在散热水箱81的最外侧设置尾门13，在尾门13的下部焊接设置尾部挡板131，尾部挡板略伸出尾门13，在尾部挡板 131焊接设置尾部加强板132，装载机在工作状态时可以有效防止因为倒车而撞击到尾门13，保护内部散热水箱不被破坏。

实施例二

参见图16，图示中的滑移装载机为本实用新型的另一种具体实施方式，实施例一中的滑移装载机采用的是轮式行走系统，本实施例在与实施例一相同的底盘构架上搭载履带式行走系统。根据履带式行走系统的设置位置，使用履带架替换轮轴支架即可完成。履带式行走系统较之轮式行走系统整车在装卸运动中载荷平衡更稳固，越野行驶通过能力更强。

上述只是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何形式上的限制。虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种滑移装载机，其特征在于：包括

底盘框架(1)，与行走系统装配形成滑移装载机的移动底盘，所述滑移装载机的动力系统装配于底盘框架(1)的尾部；

驾驶室(2)，翻转设置于底盘框架(1)前部，所述驾驶室(2)底部一侧与底盘框架(1)固定铰装，底部另一侧通过伸缩支撑杆(26)与底盘框架(1)的非铰装位置支撑连接，所述驾驶室(2)在伸缩支撑杆(26)缩回状态下水平承放在底盘框架(1)上，在伸缩支撑杆(26)伸出状态下向前翻转，扩展驾驶室与动力系统之间的检修空间；

以及主梁(3)和铲斗(4)，所述主梁(3)的尾端通过四连杆机构(31)活动铰装于底盘框架(1)的尾部，所述铲斗(4)装配于主梁(3)的前端，所述铲斗(4)和主梁(3)之间装配有驱动装料和卸料的装卸油缸(51)，所述主梁(3)和底盘框架(1)之间装配有驱动主梁上下摆动实现铲斗升降的举升油缸(52)。

2.根据权利要求1所述的一种滑移装载机，其特征在于：所述主梁(3)包括平行布置于驾驶室(2)两侧的两组，两组主梁(3)在位于驾驶室(2)前后的位置分别通过横向连接件一体连接，两组主梁(3)的前端通过两组同步的装卸油缸(51)与铲斗(4)连接，尾端分别通过四连杆机构(31)与底盘框架(1)活动铰装，并在底盘框架(1)与两组主梁(3)之间设置两组同步的举升油缸(52)。

3.根据权利要求2所述的一种滑移装载机，其特征在于：所述铲斗(4)的顶部以及驾驶室(2)前方的横向连接件上分别设有脚踏板，所述脚踏板构成驾驶室(2)的进出通道。

4.根据权利要求1所述的一种滑移装载机，其特征在于：所述四连杆机构(31)包括摆架(311)、后连杆(312)和前连杆(313)，所述摆架(311)固定于主梁(3)的尾端，其上设置的两个铰点分别与后连杆(312)和前连杆(313)铰接，所述后连杆(312)和前连杆(313)则分别固定铰接在底盘框架(1)上的两个铰点位置，所述后连杆(312)位于前连杆(313)的后方，后连杆位于底盘框架(1)上的铰点位置高于前连杆的铰点位置，并且后连杆的长度短于前连杆；

所述举升油缸(52)一端固定铰装在底盘框架(1)上，另一端与摆架(311)的第三个铰点位置铰接。

5.根据权利要求4所述的一种滑移装载机，其特征在于：所述举升油缸(52)在铲斗(4)下降到最低位置时与主梁(3)垂直，所述摆架(311)分别与后连杆(312)和前连杆(313)的铰点距离：后连杆(312)两端的铰点距离：底盘框架(1)分别与后连杆(312)和前连杆(313)的铰点距离：前连杆(313)两端的铰点距离＝12:11:18:16。

6.根据权利要求1所述的一种滑移装载机，其特征在于：所述伸缩支撑杆(26)设有驾驶室安全杆(25)，所述驾驶室安全杆(25)为空心套杆并自由套设在伸缩支撑杆(26)上，并且与伸缩支撑杆(26)的小径端铰接装配于同一铰点，其轴向长度不超过伸缩支撑杆的小径杆长度。

7.根据权利要求6所述的一种滑移装载机，其特征在于：所述主梁(3)设有主梁安全杆(34)，所述主梁安全杆(34)一端铰接于主梁(3)与举升油缸(52)的铰点上，该铰点靠近主梁前端的位置设有可拆卸固定主梁安全杆(34)的安全杆固定板(35)；所述主梁安全杆(34)具有容纳举升油缸(52)活塞杆的通槽，并且该通槽的长度与举升油缸(52)活塞杆伸出长度对应，在主梁(3)控制铲斗(4)为举升状态下，主梁安全杆(34)摆动至罩于举升油缸(52)的活塞杆上并通过端部与举升油缸(52)缸筒端部抵接，限制举升油缸的活塞杆向缸筒内收回。

8.根据权利要求1所述的一种滑移装载机，其特征在于：所述底盘框架(1)的尾部分为左框架(11)和右框架(12)，所述左框架(11)和右框架(12)内部分别设置内凹空间用于固定嵌装动力系统的液压油箱模块(61)和燃油箱模块(62)。

9.根据权利要求8所述的一种滑移装载机，其特征在于：所述底盘框架(1)上的动力系统集成装配于左框架(11)和右框架(12)之间，所述左框架(11)和右框架(12)之间通过左右框架连接件(74)连接，所述左右框架连接件(74)上固定设置空气滤芯(73)，所述空气滤芯(73)的进气口通过进气导向管(72)连接至设置在一侧框架上的进气连接管(71)，出气口通过管道连接至动力系统的进气单元；

所述动力系统的排气口通过排气法兰管(75)连接至排气尾管(76)，所述排气尾管(76)通过另一侧框架上的尾管支架(77)固定并从顶部中罩伸出。

10.根据权利要求9所述的一种滑移装载机，其特征在于：所述动力系统的散热水箱(81)装配在左框架(11)和右框架(12)之间，所述散热水箱(81)一侧铰装在一侧框架尾部，并通过设置在散热水箱(81)另一侧的水箱锁定销(83)插装在另一侧框架上的插销限位块(84)上实现散热水箱的锁紧装配，解除水箱锁定销(83)和插销限位块(84)的配合，向外打开散热水箱(81)用于暴露内部的动力系统；

所述散热水箱(81)的内侧设有覆盖整个散热水箱截面的导风罩(85)，所述导风罩(85)在散热水箱(81)锁紧状态下与动力系统的散热风扇(86) 出风口对接；

所述散热水箱(81)内部设有冷却水通道和液压油通道，所述动力系统的发动机上水管(91)和发动机下水管(92)分别对接在冷却水通道的两端，所述动力系统的液压回油管路通过液压油通道回流至液压油箱。

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