CN211765398U - 一种汽车副驾驶安全气囊安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，包括仪表板上罩、安全气囊和安全气囊框，仪表板上罩设有气囊爆破弱化区域，安全气囊设置于安全气囊框上；安全气囊框包括框体和盖板，盖板与气囊爆破弱化区域的背面固定连接，气囊爆破弱化区域四边分别设有弱化线；框体的一边通过铰链安装于气囊爆破弱化区域的一条弱化线上。本实用新型安全气囊在爆开时先撞击安全气囊框的中间盖板，推动仪表板上罩的气囊爆破弱化区域通过铰链进行翻转动作，安全气囊框和仪表板上罩的气囊爆破弱化区域在翻转打开后安全气囊从仪表板上罩中脱出，保护副驾驶成员安全。气囊爆破弱化区域从四条弱化线处断裂，随铰链一起翻转，不会形成碎片，安全性能高。

Description

一种汽车副驾驶安全气囊安装结构

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域，特别涉及一种汽车副驾驶安全气囊安装结构。

背景技术

汽车安全气囊系统是一种辅助保护系统，当车辆遭受冲击时弹出的气囊使乘坐者免于与车内硬物发送碰撞，减小乘坐者受到致命伤，保护乘客安全。

副驾驶安全气囊安装在仪表板内部，在意外发生的瞬间可以有效的保护副驾驶位乘员的头部和胸部。随着人们对汽车内饰要求的不断提高，逐渐由有缝气囊过渡为无缝气囊，仪表板无缝气囊对气囊的安装方式，仪表板的弱化处理有较高的要求，一般气囊通过气囊框安装于仪表板本体上，撞击后仪表板弱化区域破碎，气囊弹出，破碎后的仪表板碎片易飞出造成副驾驶位乘员受伤。

实用新型内容

针对上述技术缺点，本实用新型的目的在于提供一种安全性能高的汽车副驾驶安全气囊安装结构。

为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，包括仪表板上罩、安全气囊和安全气囊框，所述仪表板上罩设有气囊爆破弱化区域，所述安全气囊框设置于所述气囊爆破弱化区域背面，所述安全气囊设置于所述安全气囊框上；

其特征在于：所述安全气囊框包括框体和盖板，

所述盖板与所述气囊爆破弱化区域的背面固定连接，

所述气囊爆破弱化区域为矩形，四边分别设有弱化线；所述框体的一边通过铰链安装于所述气囊爆破弱化区域的一条弱化线上。

如上所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述盖板上设有若干条焊接筋，所述盖板通过所述焊接筋焊接于所述气囊爆破弱化区域的背面。

如上所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述安全气囊通过若干挂钩和螺钉设置于所述框体上。

如上所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述仪表板上罩上还设有安全气囊框限位筋。

如上所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述气囊爆破弱化区域的四条弱化线分为相对设置的铰链侧弱化线和气囊开启侧弱化线，以及两条相对设置的保护侧弱化线，所述铰链侧弱化线的强度高于所述保护侧弱化线，所述保护侧弱化线的强度高于所述气囊开启侧弱化线，所述框体的一边通过所述铰链安装于所述铰链侧弱化线上。

如上所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述铰链侧弱化线、气囊开启侧弱化线和保护侧弱化线上均开设有两组弱化孔，一组弱化孔包含一定数量的深孔，另一组弱化孔包含一定数量的浅孔，所述深孔与浅孔的孔径相同，每组弱化孔中相邻的两个弱化孔的间距相等，两组弱化孔在弱化线方向上交错排布，每组弱化孔的间距与每组弱化孔中相邻的两个弱化孔的间距相同。

如上所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述深孔与浅孔的孔径为0.8mm，相邻的两个弱化孔之间的间距为0.2mm。

如上所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述铰链侧弱化线上的一组弱化孔包含1个所述深孔，另一组弱化孔包含5个所述浅孔；

所述气囊开启侧弱化线上的一组弱化孔包含8个所述深孔，另一组弱化孔包含5个所述浅孔；

所述保护侧弱化线上的一组弱化孔包含5个所述深孔，另一组弱化孔包含6个所述浅孔。

如上所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述铰链侧弱化线上所述深孔的残余厚度为0.15mm，所述浅孔的残余厚度为2mm；

所述气囊开启侧弱化线上所述深孔的残余厚度为0.15mm，所述浅孔的残余厚度为0.5mm；

所述保护侧弱化线上所述深孔的残余厚度为0.15mm，所述浅孔的残余厚度为1.6mm。

如上所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述气囊爆破弱化区域的材质为PP-LGF20，所述安全气囊框的材质为TPO。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型安全气囊安装结构包括仪表板上罩、安全气囊和安全气囊框，安全气囊框包括框体和盖板，仪表板上罩设有气囊爆破弱化区域，框体的一边通过铰链安装于气囊爆破弱化区域的气囊开启侧弱化线上。安全气囊在爆开的时候先撞击安全气囊框的中间盖板，推动仪表板上罩的气囊爆破弱化区域通过安全气囊框的框体上的铰链进行翻转动作，安全气囊框和仪表板上罩的气囊爆破弱化区域在翻转打开后安全气囊从仪表板上罩中脱出，保护副驾驶成员安全。气囊爆破弱化区域从四条弱化线处断裂，随铰链一起翻转，不会形成碎片，安全性能高。

附图说明

图1是本实用新型仪表板上罩正面结构示意图；

图2是本实用新型仪表板上罩背面结构示意图；

图3是图2中区域A放大图；

图4是本实用新型安全气囊框结构示意图；

图5是图3中截面分割E-E结构示意图；

图6是本实用新型气囊爆破弱化区域结构示意图；

图7是本实用新型铰链侧弱化线结构示意图；

图8是本实用新型气囊开启侧弱化线结构示意图；

图9是本实用新型保护侧弱化线结构示意图；

图10是图7中区域B放大图；

图11是图8中区域C放大图；

图12是图9中区域D放大图；

其中：1、仪表板上罩；11、气囊爆破弱化区域；111、铰链侧弱化线；112、气囊开启侧弱化线；113、保护侧弱化线；114、深孔；115、浅孔；12、安全气囊框限位筋；2、安全气囊；3、安全气囊框；31、框体；311、挂钩；312、安全气囊螺钉孔；32、盖板；321、焊接筋；322、焊接排气孔；33、铰链。

具体实施方式

为了更好地说明本实用新型的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本实用新型做进一步描述。本实用新型可以以许多不同的形式实施，而不应该被理解为限于在此阐述的实施例。相反，提供这些实施例，使得本公开将是彻底和完整的，并且将把本实用新型的构思充分传达给本领域技术人员，本实用新型将仅由权利要求来限定。

如图1-12所示，一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，包括仪表板上罩1、安全气囊2和安全气囊框3，仪表板上罩1设有气囊爆破弱化区域11，安全气囊框3设置于气囊爆破弱化区域11背面，安全气囊2设置于安全气囊框3上。

安全气囊框3包括框体31和盖板32，盖板32与气囊爆破弱化区域11的背面固定连接。

气囊爆破弱化区域11为矩形，四边分别设有弱化线；框体31的一边通过铰链33安装于气囊爆破弱化区域11的一条弱化线上。

本申请中，盖板32上设有若干条焊接筋321，盖板32通过焊接筋321焊接于气囊爆破弱化区域11的背面。

更进一步地，盖板32上还设有焊接排气孔322。

本申请中，安全气囊2通过若干挂钩311和螺钉设置于框体31上。

具体安装结构为：框体31上的铰链端和铰链端对侧面分别设有若干个挂钩311，框体31上与铰链端相邻的两个面上分别设有一个安全气囊螺钉孔312。安全气囊2通过挂钩311挂于框体31上，再通过螺钉与安全气囊螺钉孔312的配合将安全气囊2固定于框体31上。

更具体地，框体31上的铰链端设有5个挂钩311，铰链端对侧面设有4个挂钩311。

本申请中，仪表板上罩1上还设有安全气囊框限位筋12。安全气囊框限位筋12的作用在于限定安全气囊框3的XY轴位置，保证安全气囊框3在汽车运动的过程中不发生移位。

本申请中，气囊爆破弱化区域11的四条弱化线分为相对设置的铰链侧弱化线111和气囊开启侧弱化线112，以及两条相对设置的保护侧弱化线113，铰链侧弱化线111的强度高于保护侧弱化线113，保护侧弱化线113的强度高于气囊开启侧弱化线112，框体31的一边通过铰链33安装于铰链侧弱化线111上。

由于安全气囊2的爆破力度较强，为防止安全气囊2展开时铰链33断裂，两侧的保护侧弱化线113设计强度要较气囊开启侧弱化线112强度大，其作用在于保护铰链33。

铰链侧弱化线111的受力较大，设计强度要比气囊开启侧弱化线112和两侧的保护侧弱化线113强度大，只要可以沿铰链侧弱化线111断裂即可。

为保证安全气囊2可以正常展开，气囊开启侧弱化线112的强度需设计最弱。

铰链侧弱化线111、气囊开启侧弱化线112和保护侧弱化线113上均开设有两组弱化孔，一组弱化孔包含一定数量的深孔114，另一组弱化孔包含一定数量的浅孔115，深孔114与浅孔115的孔径相同，每组弱化孔中相邻的两个弱化孔的间距相等，两组弱化孔在弱化线方向上交错排布，每组弱化孔的间距与每组弱化孔中相邻的两个弱化孔的间距相同。

深孔114和浅孔115均由激光打孔而成。深孔114和浅孔115的形状优选为圆形。深孔114与浅孔115的孔径为0.8mm，相邻的两个弱化孔之间的间距为0.2mm。

本申请中，铰链侧弱化线111上的一组弱化孔包含1个深孔114，另一组弱化孔包含5个浅孔115；

气囊开启侧弱化线112上的一组弱化孔包含8个深孔114，另一组弱化孔包含5个浅孔115；

保护侧弱化线113上的一组弱化孔包含5个深孔114，另一组弱化孔包含6个浅孔115。

本申请中，铰链侧弱化线111上深孔114的残余厚度为0.15mm，浅孔115的残余厚度为2mm；

气囊开启侧弱化线112上深孔114的残余厚度为0.15mm，浅孔115的残余厚度为0.5mm；

保护侧弱化线113上深孔114的残余厚度为0.15mm，浅孔115的残余厚度为1.6mm。

弱化孔的残余厚度是指仪表板上罩的厚度与弱化孔深度的差值，即弱化孔最低点与仪表板上罩下表面之间的距离。

本申请中，气囊爆破弱化区域11的材质为PP-LGF20，安全气囊框3的材质为TPO。

安全气囊2脱出的过程：安全气囊2在爆开的时候先撞击安全气囊框3的中间盖板32，推动仪表板上罩的气囊爆破弱化区域11通过安全气囊框3的框体31上的铰链33进行翻转动作，安全气囊框3和仪表板上罩的气囊爆破弱化区域11在翻转打开后安全气囊2从仪表板上罩1中脱出，保护副驾驶成员安全。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，包括仪表板上罩(1)、安全气囊(2)和安全气囊框(3)，所述仪表板上罩(1)设有气囊爆破弱化区域(11)，所述安全气囊框(3)设置于所述气囊爆破弱化区域(11)背面，所述安全气囊(2)设置于所述安全气囊框(3)上；

其特征在于：所述安全气囊框(3)包括框体(31)和盖板(32)，

所述盖板(32)与所述气囊爆破弱化区域(11)的背面固定连接，

所述气囊爆破弱化区域(11)为矩形，四边分别设有弱化线；所述框体(31)的一边通过铰链(33)安装于所述气囊爆破弱化区域(11)的一条弱化线上。

2.根据权利要求1所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述盖板(32)上设有若干条焊接筋(321)，所述盖板(32)通过所述焊接筋(321)焊接于所述气囊爆破弱化区域(11)的背面。

3.根据权利要求1所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述安全气囊(2)通过若干挂钩(311)和螺钉设置于所述框体(31)上。

4.根据权利要求1所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述仪表板上罩(1)上还设有安全气囊框限位筋(12)。

5.根据权利要求1所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述气囊爆破弱化区域(11)的四条弱化线分为相对设置的铰链侧弱化线(111)和气囊开启侧弱化线(112)，以及两条相对设置的保护侧弱化线(113)，所述铰链侧弱化线(111)的强度高于所述保护侧弱化线(113)，所述保护侧弱化线(113)的强度高于所述气囊开启侧弱化线(112)，所述框体(31)的一边通过所述铰链(33)安装于所述铰链侧弱化线(111)上。

6.根据权利要求5所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述铰链侧弱化线(111)、气囊开启侧弱化线(112)和保护侧弱化线(113)上均开设有两组弱化孔，一组弱化孔包含一定数量的深孔(114)，另一组弱化孔包含一定数量的浅孔(115)，所述深孔(114)与浅孔(115)的孔径相同，每组弱化孔中相邻的两个弱化孔的间距相等，两组弱化孔在弱化线方向上交错排布，每组弱化孔的间距与每组弱化孔中相邻的两个弱化孔的间距相同。

7.根据权利要求6所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述深孔(114)与浅孔(115)的孔径为0.8mm，相邻的两个弱化孔之间的间距为0.2mm。

8.根据权利要求6所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述铰链侧弱化线(111)上的一组弱化孔包含1个所述深孔(114)，另一组弱化孔包含5个所述浅孔(115)；

所述气囊开启侧弱化线(112)上的一组弱化孔包含8个所述深孔(114)，另一组弱化孔包含5个所述浅孔(115)；

所述保护侧弱化线(113)上的一组弱化孔包含5个所述深孔(114)，另一组弱化孔包含6个所述浅孔(115)。

9.根据权利要求6所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述铰链侧弱化线(111)上所述深孔(114)的残余厚度为0.15mm，所述浅孔(115)的残余厚度为2mm；

所述气囊开启侧弱化线(112)上所述深孔(114)的残余厚度为0.15mm，所述浅孔(115)的残余厚度为0.5mm；

所述保护侧弱化线(113)上所述深孔(114)的残余厚度为0.15mm，所述浅孔(115)的残余厚度为1.6mm。

10.根据权利要求1所述一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，其特征在于：所述气囊爆破弱化区域(11)的材质为PP-LGF20，所述安全气囊框(3)的材质为TPO。

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