CN211729751U - 用于玻璃锅盖打孔的驱动装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于驱动装置技术领域，具体提供一种用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，包括驱动部，驱动部与控制器电连接，驱动部用于驱动打孔装置移动，驱动部为气缸，气缸带有活塞杆，活塞杆的自由端与打孔装置固定；还包括检测部，检测部与控制器电连接，检测部用于打孔装置的位置；检测部包括电源及两块检测块，两块检测块相对设置，其中一块固定在打孔装置上，另一块固定在放置机构侧；两块检测块分别为正极检测块和负极检测块，正极检测块接电源，负极检测块接地，负极检测块还与控制器电连接。与现有技术相比，本驱动装置整体成本较低，并且能够稳定的驱动打孔装置移动固定距离。

Description

用于玻璃锅盖打孔的驱动装置

技术领域

本使用新型属于驱动装置技术领域，尤其涉及一种用于玻璃锅盖打孔的驱动装置。

背景技术

为了便于给玻璃锅盖安装把手，玻璃锅盖在加工完成后，会进行钻孔操作。为了使玻璃锅盖的钻孔效率更高，目前，广泛使用的方法是，将玻璃锅盖用定位机构固定好后，通过控制器控制打孔装置钻动，同时控制器控制驱动装置启动，驱动装置驱动打孔装置向玻璃锅盖方向移动，从而对玻璃装置进行钻孔。

在钻孔时，为了提高玻璃钻孔的效率，会通过参数设置，让驱动装置机钻孔装置在玻璃钻孔钻通后停止工作并复位。因此，玻璃锅盖钻孔时，对驱动装置的驱动行程的精确度有较高的要求。

伺服电机由于自身的高精确性，被广泛的用作玻璃钻孔设备中的驱动装置，通过设置好钻动的圈数，伺服电机能够较好的将钻孔装置驱动到预设的位置。但是，随着时间的推移，钻孔装置上的钻刀会产生磨损，钻刀磨损后，钻孔时钻刀与玻璃锅盖之间的阻力增大，之前设置的能够钻穿的参数，会出现在距离钻穿还剩一层膜的厚度时钻刀停止前进的情况。这样，就需要对玻璃进行二次钻孔加工，导致整体效率下降。

并且，随着钻孔的时间增长，钻刀的磨损会越来越严重，若频繁的调整伺服电机的控制参数，不仅精度难以保证并且操作人员操作起来也很麻烦；若频繁的更换钻刀，不仅操作麻烦，更换钻刀的成本费用也较高。

因此，需要一种整体成本较低，且能够稳定的驱动打孔装置移动固定距离的驱动装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，提供一种用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，整体成本较低，并且能够稳定的驱动打孔装置移动固定距离。

本实用新型提供的基础方案为：

用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，包括驱动部，驱动部与控制器电连接，驱动部用于驱动打孔装置移动；驱动部为气缸，气缸带有活塞杆，活塞杆的自由端与打孔装置固定；还包括检测部，检测部与控制器电连接，检测部用于打孔装置的位置。

基础方案工作原理及有益效果：

用气缸作为驱动部，与使用伺服电机相比，成本较低，可节约装置的整体成本。

气缸与控制器电连接(控制器与控制气缸开闭的电磁阀电连接)，且气缸的活塞杆自由端与打孔装置固定，通过控制器控制气缸伸展进而带动打孔装置移动进行打孔；由于检测部与控制器电连接，且检测部用于打孔装置的位置，当检测部检测到打孔装置达到预设的停止位置时，打孔装置给控制器发送对应的电信号，控制器接收到电信号控制气缸和钻孔装置停止钻孔。控制器接收到电信号后控制气缸及钻机停止钻孔，其中涉及的程序属于现有技术，在此不再赘述。

本装置由于采用检测部来检测打孔装置的位置，打孔装置达到预设的停止位置时，本装置会停止驱动。与使用伺服电机相比，即使在钻刀磨损的情况下，仍能保证打孔装置到达预设的停止位置时停止驱动打孔装置继续移动。工作人员不用频繁的调整控制参数，也不用频繁的更换钻刀。既节省了成本，同时使用起来也更加的省心省力。

与现有技术相比，本驱动装置整体成本较低，并且能够稳定的驱动打孔装置移动固定距离。

进一步，检测部包括电源及两块检测块，两块检测块相对设置，其中一块固定在打孔装置上，另一块固定在放置机构侧；两块检测块分别为正极检测块和负极检测块，正极检测块接电源，负极检测块接地，负极检测块还与控制器电连接。

气缸在伸展时推动打孔装置朝玻璃锅盖(即放置机构)移动，进而带动放置机构上的检测块会朝向另一检测块移动，当两块检测块产生接触时，两块接触块与电源所在电路导通，负极检测块给控制器发送的电平信号发生改变(由零变为高电平信号)。控制器接收到的电平改变后，控制气缸停止伸展。这样，可通过设置两块检测块之间的距离，来准确的控制气缸的伸展量。

由于玻璃锅盖在钻孔时会产生玻璃碎屑，工况较为恶劣，使用常规的检测装置(如红外传感器等)来检测，可能会出现失灵的情况，检测装置失灵时气缸会过度伸展，影响钻孔的整体效率。而本申请中的检测部对环境的适应能力很强，即使玻璃钻孔时会产生玻璃碎屑，只要两块检测块产生接触，便能给控制器发送电平信号。不易出现失灵的情况，进而保证驱动装置能够稳定的驱动打孔装置移动固定距离。

进一步，气缸上设有单向进气阀与两个单向出气阀，单向出气阀外均固设有导管，导管与气缸通过单向出气阀连通，导管的另一端分别固定在打孔装置及放置机构上，导管的出气口分别朝向两块检测块。

打孔完成后，气缸会进行复位，气缸复位的过程中其内部的气体会从单向出气阀中喷出，经过两根导管的传输后，气缸内的气体会喷在两块检测块上，为检测块进行除尘，将检测块上的玻璃碎屑进行清理，使行程检测电路能够保持足够的灵敏度。

进一步，导管的出气口为喇叭状。

这样的设置，对检测块进行清理时，顾及到的面积更大。

进一步，还包括第一电阻和第二电阻，正极检测块通过第一电阻后接电源，负极检测块通过第二电阻后接。

设置第一电阻后，可对位移电测电路进行保护，防止电路的电流过大；设置第二电阻后，可防止输入控制器的电平过高，对控制器造成损坏。

进一步，两块检测块的相对端均为设有倒角的圆柱体。

这样的设置，与其他形状相比，两块检测块在接触时不会给对方造成擦刮磨损。

进一步，两块检测块的外形相同。

便于进行统一的加工制造。

进一步，两块检测块的材质均为不锈钢。

由于玻璃钻孔时，现场的环境较为恶劣，与铜片等导电材料相比，用不锈钢制作的检测块对环境适应能力更强，在较为恶劣的条件下，两块检测块接触时行程检测电路仍然能够稳定的导通。

进一步，负极检测块用螺栓固定在打孔装置上。

与粘接或焊接相比，检测块出现问题时拆卸及更换时较为方便。

进一步，控制器为PLC控制器。

PLC控制器的性能稳定且价格较为合理。

附图说明

图1为本实用新型用于玻璃锅盖打孔的驱动装置实施例一的逻辑框图；

图2为本实用新型用于玻璃锅盖打孔的驱动装置实施例一中检测部的电路图；

图3为本实用新型用于玻璃锅盖打孔的驱动装置实施例一的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：导轨1、放置机构2、气缸3、电机4、钻刀5、正极检测块6、负极检测块7、安装架8、第二安装架9、电源VCC、第一电阻R1、第二电阻R2。

实施例一

如图1-图3所示，用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，包括驱动部和检测部。

驱动部与控制器电连接，驱动部用于驱动打孔装置移动，具体的，驱动部为气缸3，气缸3带有活塞杆，活塞杆的自由端与打孔装置固定。

检测部与控制器电连接，检测部用于打孔装置的位置。具体的，检测部包括电源VCC、第一电阻R1、第二电阻R2及两块检测块，两块检测块均为导电材料，两块检测块分别为正极检测块6和负极检测块7，正极检测块6通过第一电阻R1后接电源VCC，负极检测块7通过第二电阻R2后接地，负极检测块7还与控制器的输入引脚电连接。正极检测块6用螺栓固定在安装杆上，安装杆用螺栓固定在导轨1的左侧下方；负极检测块7用螺栓固定在电机4外壳的左侧，且两块检测块相对设置。

第一电阻R1的设置，可对位移电测电路进行保护，防止电路的电流过大；第二电阻R2的设置，可防止输入控制器的电平过高，对控制器造成损坏。

本实施例中，两块检测块的材质均为不锈钢，由于玻璃钻孔时现场的环境较为恶劣，与铜片等导电材料相比，用不锈钢制作的检测块对环境适应能力更强，在较为恶劣的条件下，两块检测块接触时位移检测电路仍然能够稳定的导通。同时，两块检测块的相对端均为设有倒角的圆柱体。与其他形状相比，这样的设置，两块检测块在接触时不会给对方造成擦刮磨损。

需要特别说明的是，本实施例中，打孔装置用于对玻璃锅盖打孔。具体的，打孔装置包括钻刀5、电机4和传动机构，传动机构包括皮带轮和皮带，钻刀5和电机4的输出轴上均设有皮带轮，两个皮带轮之间通过皮带传动连接，电机4通过传动机构驱动钻刀5转动。导轨1上滑动连接有安装架8，安装架8由多根横杆和竖杆焊接而成，安装架8通过滑轮与导轨1滑动连接，安装架8包括位于导轨1上方的上部和位于导轨1下方的下部。电机4用螺栓在安装架8的下部，钻刀5用螺栓固定在安装架8的上部。与将电机4安装在钻刀5后方相比，这样的安装方式，打孔装置的整体长度更短，可使系统的整体结构更为紧凑。

气缸3用螺栓固定在第二安装架9上，第二安装架9由多根横杆和竖杆焊接而成，第二安装架9用螺栓固定在导轨1上。气缸3带有活塞杆，活塞杆的自由端与电机4的右侧粘接。控制器与打孔装置电连接，控制器还与控制气缸3开闭的电磁阀电连接，控制器用于控制气缸3伸缩以及打孔装置工作。本实施例中，控制器使用常用的工业数控PLC控制器即可。

具体实施过程如下：

气缸3的活塞杆自由端与打孔装置固定，通过控制器控制气缸3伸展进而带动打孔装置移动进行打孔；由于检测部与控制器电连接，且检测部用于打孔装置的位置，当检测部检测到打孔装置达到预设的停止位置时，打孔装置给控制器发送对应的电信号，控制器接收到电信号控制气缸3和钻孔装置停止钻孔。控制器接收到电信号后控制气缸3及钻机停止钻孔，其中涉及的程序属于现有技术，在此不再赘述。

具体的，气缸3在伸展时推动打孔装置朝玻璃锅盖(即放置机构2)移动，进而带动放置机构2上的检测块会朝向另一检测块移动，当两块检测块产生接触时，两块接触块与电源VCC所在电路导通，负极检测块7给控制器发送的电平信号发生改变(由零变为高电平信号)。控制器接收到的电平改变后，控制气缸3停止伸展。这样，可通过设置两块检测块之间的距离，来准确的控制气缸3的伸展量。

由于玻璃锅盖在钻孔时会产生玻璃碎屑，工况较为恶劣，使用常规的检测装置(如红外传感器等)来检测，可能会出现失灵的情况，检测装置失灵时气缸3会过度伸展，影响钻孔的整体效率。而本申请中的检测部对环境的适应能力很强，即使玻璃钻孔时会产生玻璃碎屑，只要两块检测块产生接触，便能给控制器发送电平信号。不易出现失灵的情况，进而保证驱动装置能够稳定的驱动打孔装置移动固定距离。

本装置由于采用检测部来检测打孔装置的位置，打孔装置达到预设的停止位置时，本装置会停止驱动。与使用伺服电机4相比，即使在钻刀5磨损的情况下，仍能保证打孔装置到达预设的停止位置时停止驱动打孔装置继续移动。工作人员不用频繁的调整控制参数，也不用频繁的更换钻刀5。既节省了成本，同时使用起来也更加的省心省力。除此，用气缸3作为驱动部，与使用伺服电机4相比成本较低，可节约装置的整体成本。

由于两块检测块接触后，会给打孔装置一个前进的阻力，进而给气缸3阻力阻止气缸3继续伸展。这样，通过机械限位加检测部电路反馈的方式对打孔装置的位移进行限定，本申请能够长期稳定的对玻璃锅盖进行打孔。

与现有技术相比，本驱动装置整体成本较低，并且能够稳定的驱动打孔装置移动固定距离。

实施例二

与实施例一不同的是，本实施例中，气缸3的底部有单向进气阀与和单向出气阀，单向出气阀有两个，两个单向出气阀外均粘接有导管，导管分别与气缸3通过单向出气阀连通，导管的另一端分别粘接在打孔装置及放置机构2上，导管的出气口分别朝向两块检测块。

打孔完成后，气缸3会进行复位，气缸3复位的过程中其内部的气体会从单向出气阀中喷出，经过两根导管的传输后，气缸3内的气体会喷在两块检测块上，为检测块进行除尘，将玻璃碎屑进行清理，从而使位移检测电路能够保持足够的灵敏度。

导管的出气口为喇叭状。这样，对检测块进行清理时顾及到的面积更大。除此，本实施例中，两块检测块的外形相同。这样，便于进行统一的加工制造。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前实用新型所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，包括驱动部，驱动部与控制器电连接，驱动部用于驱动打孔装置移动；其特征在于：驱动部为气缸，气缸带有活塞杆，活塞杆的自由端与打孔装置固定；还包括检测部，检测部与控制器电连接，检测部用于打孔装置的位置。

2.根据权利要求1所述的用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，检测部包括电源及两块检测块，两块检测块相对设置，其中一块固定在打孔装置上，另一块固定在放置机构侧；两块检测块分别为正极检测块和负极检测块，正极检测块接电源，负极检测块接地，负极检测块还与控制器电连接。

3.根据权利要求2所述的用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，其特征在于：气缸上设有单向进气阀与两个单向出气阀，单向出气阀外均固设有导管，导管与气缸通过单向出气阀连通，导管的另一端分别固定在打孔装置及放置机构上，导管的出气口分别朝向两块检测块。

4.根据权利要求3所述的用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，其特征在于：导管的出气口为喇叭状。

5.根据权利要求2所述的用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，其特征在于：还包括第一电阻和第二电阻，正极检测块通过第一电阻后接电源，负极检测块通过第二电阻后接。

6.根据权利要求2所述的用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，其特征在于：两块检测块的相对端均为设有倒角的圆柱体。

7.根据权利要求2所述的用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，其特征在于：两块检测块的外形相同。

8.根据权利要求2所述的用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，其特征在于：两块检测块的材质均为不锈钢。

9.根据权利要求2所述的用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，其特征在于：负极检测块用螺栓固定在打孔装置上。

10.根据权利要求1所述的用于玻璃锅盖打孔的驱动装置，其特征在于：控制器为PLC控制器。

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