CN211700159U - 断路器钣金壳体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种断路器钣金壳体，包括壳体后支撑件、三相连杆支撑件、主轴固定板、机构固定板、侧板、后弯板、底板和辅助开关安装板，壳体后支撑件、三相连杆支撑件、主轴固定板、机构固定板和侧板相互平行设置且上沿、下沿分别设有上凸台和下凸台，底板上设有供下凸台插入的矩形孔，后弯板上设有供上凸台插入的矩形孔。与现有技术相比，本实用新型的断路器钣金壳体通过矩形孔与上凸台、下凸台的配合实现各零件之间的相互准确定位，能够保证产品最终的成型误差，其工艺过程简单，可操作强，无需运用其他辅助工装夹具，实施效率高，成本较低。

Description

断路器钣金壳体

技术领域

本实用新型涉及配电断路器产品技术领域，特别是涉及一种断路器钣金壳体。

背景技术

断路器产品是配网开关设备中的核心元器件，断路器能够关合、承载和开断正常回路条件下的电流，并能关合、在规定的时间内承载和开断异常回路条件下的电流。断路器主要结构由钣金壳体、操动机构和灭弧室三大部分组成。断路器钣金壳体是断路器产品的基础部分，此部分加工工艺及方法的现有技术各生产厂家大同小异，主要表现在：一是断路器钣金壳体通过人工组装和焊接，为保证断路器钣金壳体部件的尺寸和质量要求，通常采用工装轴穿过各零部件上设置的工艺孔，各零部件之间用定位隔套确定其相对位置，最外端两端用螺母锁死定位钣金壳体整体尺寸然后进行组装和焊接，此工艺方法通常被中小型生产厂商使用；二是断路器钣金壳体通过机器人组装和焊接，此种方法只是将操作人员换成了机器人，原有的工装夹具还得使用，并且还得增加更多的工装夹具和机器人焊枪配合，以及增加各钣金零部件的装配、旋转、夹紧等协助的机器人或机械手才能完成此整个的组装和焊接工艺，此工艺方法主要被大型生产厂商使用。

上述现有两种工艺方法使得断路器钣金壳体组装和焊接最为突出的问题有以下几点：一是人工组装和焊接产品时间效率低，因为在焊接产品前焊接人员要用工装轴和隔套等进行各零部件之间的相互定位装配，对工装夹具的使用费时费力；二是机器人组装和焊接产品成本高；三是此种加工工艺方法需要焊接人员对产品熟悉，新员工容易将零部件焊接错位，需要长时间培训才能单独完成此工作。

因此，如何提供一种新的断路器钣金壳体，既能够保证产品成型尺寸和焊接质量，又省时省力，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种断路器钣金壳体，无需使用工装轴、定位隔套等工装夹具，通过矩形孔和上凸台、下凸台的相互配合就能够实现断路器钣金壳体中各零部件之间的相互定位。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：

本实用新型公开了一种断路器钣金壳体，包括壳体后支撑件、三相连杆支撑件、主轴固定板、机构固定板、侧板、后弯板、底板和辅助开关安装板，所述壳体后支撑件、所述三相连杆支撑件、所述主轴固定板、所述机构固定板和所述侧板相互平行设置且上沿、下沿分别设有上凸台和下凸台，所述底板上设有供所述下凸台插入的矩形孔，所述后弯板上设有供所述上凸台插入的矩形孔，所述侧板为两个且同时垂直于所述底板和所述后弯板，所述壳体后支撑件、所述三相连杆支撑件、所述主轴固定板、所述机构固定板和所述辅助开关安装板均位于两个所述侧板之间，所述辅助开关安装板的上沿设有上凸台，所述后弯板上设有供所述辅助开关安装板的所述上凸台插入的矩形孔，所述上凸台与所述下凸台插入所述矩形孔后焊接固定。

优选地，所述底板和所述后弯板在激光切割成型后通过折弯机折弯成型，所述壳体后支撑件、所述三相连杆支撑件、所述主轴固定板、所述机构固定板、所述侧板和所述辅助开关安装板为激光切割成型。

优选地，所述上凸台、所述下凸台和所述矩形孔之间的前后间隙配合范围为0.02～0.05mm。

优选地，所述上凸台和所述下凸台的高度均小于所述矩形孔的深度，所述上凸台、所述下凸台与所述矩形孔之间的相对高度差范围为1.5～2.0mm。

优选地，两个所述侧板的尺寸规格完全一致，所述上凸台与所述下凸台的尺寸规格完全一致，所述矩形孔的尺寸规格完全一致。

优选地，所述上凸台、所述下凸台均为一侧与所述矩形孔贴合，另一侧与所述矩形孔之间具有间隙，同一零件上的所述上凸台的贴合侧与所述下凸台的贴合侧方向相反。

优选地，所述上凸台和所述下凸台均比所述矩形孔窄0.02～0.04mm。

优选地，所述壳体后支撑件、所述三相连杆支撑件、所述主轴固定板、所述机构固定板和所述侧板与所述底板的垂直度在0.03以内。

本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：

本实用新型的断路器钣金壳体通过矩形孔与上凸台、下凸台的配合实现各零件之间的相互准确定位，能够保证产品最终的成型误差；无需运用其他辅助工装夹具，其工艺过程简单，实施效率高；可操作强，新员工也易上手，人工和机器成本较低；各焊疤打磨平整后零部件之间的连接是牢固的，并且保证了产品成型表面的平整和美观性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实施例断路器钣金壳体的加工方法的流程图；

图2为本实施例断路器钣金壳体的主视图；

图3为侧板的装配示意图；

图4为矩形孔分别与上凸台、下凸台相互配合的示意图；

图5为侧板的上凸台与后弯板上矩形孔相互配合的示意图；

图6为本实施例断路器钣金壳体的各零部件相对位置装配示意图；

附图标记说明：1.底板；2.后弯板；3.侧板；4.辅助开关安装板；5.壳体后支撑件；6.机构固定板；7.三相连杆支撑件；8.主轴固定板；9.凸台；10.矩形孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种断路器钣金壳体，无需使用工装轴、定位隔套等工装夹具，通过矩形孔和上凸台、下凸台的相互配合就能够实现断路器钣金壳体中各零部件之间的相互定位。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1-6所示，本实施例提供一种断路器钣金壳体，包括壳体后支撑件5、三相连杆支撑件7、主轴固定板8、机构固定板6、侧板3、后弯板2、底板1和辅助开关安装板4。其中，壳体后支撑件5、三相连杆支撑件7、主轴固定板8、机构固定板6和侧板3相互平行设置且具有凸台9，凸台9包括位于上沿的上凸台和位于下沿的下凸台，底板1上设有供下凸台插入的矩形孔10，后弯板2上设有供上凸台插入的矩形孔10。侧板3为两个且同时垂直于底板1和后弯板2，壳体后支撑件5、三相连杆支撑件7、主轴固定板8、机构固定板6和辅助开关安装板4均位于两个侧板3之间。断路器钣金壳体由底板1、后弯板2和两个侧板3构成整个产品的外形尺寸。辅助开关安装板4的上沿设有上凸台，后弯板2上设有供辅助开关安装板4的上凸台插入的矩形孔10，上凸台与下凸台插入对应的矩形孔10后焊接固定。

本实施例的断路器钣金壳体通过矩形孔10与上凸台、下凸台的配合实现各零件之间的相互准确定位，能够保证产品最终的成型误差，其工艺过程简单，可操作强，无需运用其他辅助工装夹具，实施效率高，成本较低。

具体的，本实施例中各零件的加工工艺较为简单，底板1和后弯板2在激光切割成型后通过折弯机折弯成型，壳体后支撑件5、三相连杆支撑件7、主轴固定板8、机构固定板6、侧板3和辅助开关安装板4为激光切割成型。

更具体的，本实施例中，上凸台、下凸台和矩形孔10之间的前后间隙配合范围优选为0.02～0.05mm；上凸台和下凸台的高度均小于矩形孔10的深度，上凸台、下凸台与矩形孔10之间的相对高度差范围为1.5～2.0mm；上凸台和下凸台均比矩形孔10窄0.02～0.04mm。对于上述尺寸，本领域技术人员也可根据实际需要灵活选择。

为了便于零部件的加工，降低加工成本，本实施例中两个侧板3的尺寸规格完全一致，上凸台与下凸台的尺寸规格完全一致，矩形孔10的尺寸规格完全一致。

为了保证处于中间位置的壳体后支撑件5、三相连杆支撑件7、主轴固定板8、机构固定板6和侧板3与上方的后弯板2和下方的底板1的相对位置，本实施中上凸台、下凸台均为一侧与矩形孔10贴合，另一侧与矩形孔10之间具有间隙，同一零件上的上凸台的贴合侧与下凸台的贴合侧方向相反，使得上述处于中间位置的零件与侧板3、后弯板2同时紧密相抵。

进一步的，本实施例中，在对零部件进行装配时，壳体后支撑件5、三相连杆支撑件7、主轴固定板8、机构固定板6和侧板3与底板1的垂直度在0.03以内。

本实施例还提供一种上述断路器钣金壳体的加工方法，包括以下步骤：

S1、激光切割壳体后支撑件5、三相连杆支撑件7、主轴固定板8、机构固定板6、侧板3、后弯板2、底板1和辅助开关安装板4；

S2、将底板1和后弯板2通过折弯机折弯成型；

S3、将激光切割壳体后支撑件5、三相连杆支撑件7、主轴固定板8、机构固定板6、侧板3、后弯板2、底板1和辅助开关安装板4按照从下到上、从内到外、从后向前的顺序装配；

S4、在矩形孔10处焊接，使上凸台与下凸台均与矩形孔10点焊固定，并填满矩形孔10；

S5、对矩形孔10处凸出的焊疤打磨平整；

S6、对断路器钣金壳体的表面进行喷塑处理。

其中，步骤S3具体为：先将底板1放置在焊接平台上，再将壳体后支撑件5通过其下凸台安装在底板1后部对应的矩形孔10处，并利用直角尺在确定壳体后支撑件5与底板1垂直的情况下在侧部交接处点焊将壳体后支撑件5与底板1点焊固定。依据此方法从后向前依次完成三相连杆支撑件7、主轴固定板8和机构固定板6与底板1的装配和固定，然后完成两个侧板3的装配和固定。之后将后弯板2装配在上述零件上部，让上述各零件的上凸台插入到后弯板2上对应的矩形孔10处。最后将辅助开关安装板4通过其上凸台安装在后弯板2内部右上角，并点焊固定。至此所有12kV真空断路器钣金壳体零件全部装配、定位固定到位。

本实施例中，断路器钣金壳体表面喷塑优选为采用喷丸处理工艺，此工艺方法能够使得塑粉丸粒轰击钣金壳体表面时植入残余压应力，提升钣金壳体疲劳强度。

本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (8)

1.一种断路器钣金壳体，其特征在于，包括壳体后支撑件、三相连杆支撑件、主轴固定板、机构固定板、侧板、后弯板、底板和辅助开关安装板，所述壳体后支撑件、所述三相连杆支撑件、所述主轴固定板、所述机构固定板和所述侧板相互平行设置且上沿、下沿分别设有上凸台和下凸台，所述底板上设有供所述下凸台插入的矩形孔，所述后弯板上设有供所述上凸台插入的矩形孔，所述侧板为两个且同时垂直于所述底板和所述后弯板，所述壳体后支撑件、所述三相连杆支撑件、所述主轴固定板、所述机构固定板和所述辅助开关安装板均位于两个所述侧板之间，所述辅助开关安装板的上沿设有上凸台，所述后弯板上设有供所述辅助开关安装板的所述上凸台插入的矩形孔，所述上凸台与所述下凸台插入所述矩形孔后焊接固定。

2.根据权利要求1所述的断路器钣金壳体，其特征在于，所述底板和所述后弯板在激光切割成型后通过折弯机折弯成型，所述壳体后支撑件、所述三相连杆支撑件、所述主轴固定板、所述机构固定板、所述侧板和所述辅助开关安装板为激光切割成型。

3.根据权利要求1所述的断路器钣金壳体，其特征在于，所述上凸台、所述下凸台和所述矩形孔之间的前后间隙配合范围为0.02～0.05mm。

4.根据权利要求1所述的断路器钣金壳体，其特征在于，所述上凸台和所述下凸台的高度均小于所述矩形孔的深度，所述上凸台、所述下凸台与所述矩形孔之间的相对高度差范围为1.5～2.0mm。

5.根据权利要求1所述的断路器钣金壳体，其特征在于，两个所述侧板的尺寸规格完全一致，所述上凸台与所述下凸台的尺寸规格完全一致，所述矩形孔的尺寸规格完全一致。

6.根据权利要求1所述的断路器钣金壳体，其特征在于，所述上凸台、所述下凸台均为一侧与所述矩形孔贴合，另一侧与所述矩形孔之间具有间隙，同一零件上的所述上凸台的贴合侧与所述下凸台的贴合侧方向相反。

7.根据权利要求1所述的断路器钣金壳体，其特征在于，所述上凸台和所述下凸台均比所述矩形孔窄0.02～0.04mm。

8.根据权利要求1所述的断路器钣金壳体，其特征在于，所述壳体后支撑件、所述三相连杆支撑件、所述主轴固定板、所述机构固定板和所述侧板与所述底板的垂直度在0.03以内。

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